细纱机的紧密纺技术改造

工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald76DOI：10.16660/ki.1674-098X.2020.12.076浅谈对环锭纺细纱机紧密纺改造过程中应用实践①赵强1 郭沁生2 刘文2(1.经纬智能纺织机械有限公司技术质量部 山西晋中 030600；2.经纬智能纺织机械有限公司技术中心 山西晋中 030600)摘 要：紧密纺技术是传统纺纱技术的进步，它的主要特点减少成纱3mm毛羽，提高成纱强力和耐磨性，在同等配棉条件下，与普通环锭纺成纱相比具明显的质量优势，我公司紧密纺改造技术水平是国内先进水平，为不同机型环锭纺细纱机进行改造升级，经回访客户评价改造后设备运行可靠，成纱质量指标稳定，能满足后工序质量要求，达到紧密纺装置目标。

关键词：改造过程 专用工具 关键部件维护保养 紧密纺中图分类号：TS103.2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2020)04(c)-0076-02①作者简介：赵强（1983，6—），男，汉族，山西晋中人，本科，助理工程师，研究方向:纺织机械装配与安装。

郭沁生（1965，11—），男，汉族，山西沁源人，本科，高级工程师，研究方向:纺织机械设计与开发。

刘文（1971，7—），女，汉族，山西河南人，本科，高级工程师，研究方向:纺织机械设计与开发。

1 环锭纺细纱机主要部件改造过程1.1 改造车头部件原车为带集体落纱的细纱机故车头需增高50mm，首先将原车车头门、两侧板、左右两车门、链轮托脚及顶板及相关联零件、电器元器件拆除，同时放置定点位置，改造完成后恢复使用，其次使用专用工具将车头油浴箱体平稳抬高50mm，其底部嵌入4块增高垫块，再将短机梁头罗拉座抬高50mm，其底部分别嵌入2块增高垫块，然后安装双头螺柱轻轻紧固，以防发生安全事故，最后按主机安装说明进行操作调试，达到设计要求。

1.2 改造车中部件首先，更换紧密纺专用带齿前罗拉和专用罗拉座。

紧密纺的纺纱原理主要是通过改变纺纱工艺，增加纤维束之间的摩擦力和相互间的吸附力，使纤维束更加紧密。

具体来说，它是在环锭细纱机上经过改造实现的，核心技术是在前罗拉输出端加装一个集聚装置。

这个装置使须条经过集聚后再输出加捻，实现了牵伸和集聚的分离。

这样能避免牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力分布，牵伸后的须条经集合后宽度减少，使加捻三角区减少甚至消除。

从而消除了因加捻三角区的存在而产生的不利影响，改善了纱线质量。

此外，紧密纺纱的原理还包括纤维束的并列排列和摩擦力、吸附力的增加。

通过采用细纱和合纱工艺，使纤维束并列排列，减小纤维束之间的间隙。

同时，调整纺纱过程中的拉伸力和摩擦系数，增加纤维束之间的摩擦力，使其更加紧密。

此外，通过改变纺纱液的粘度、温度和纺纱机械结构等因素，增加纤维束的吸附力。

以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅紧密纺相关论文或咨询纺织专家。

紧密纺纱技术紧密纺纱技术是一种现代纺织工艺，它通过将纺织纤维紧密排列在一起，使纱线更加均匀、强度更高，从而提高纺织品的质量和性能。

它在纺织行业中得到广泛应用，并对纺织品的质量和市场竞争力产生了积极影响。

紧密纺纱技术的核心是纺纱机。

它通过一系列的工艺操作，将纺织纤维在纺纱机的作用下进行拉伸、捻合和强力拉伸，使其纤维间的间隙减小，纤维之间的结合更紧密。

这种技术可以使纱线的结构更加均匀，纤维之间的摩擦力增大，从而提高纱线的强度和耐磨性。

同时，紧密纺纱技术还可以改善纱线的外观，使其更加光滑、柔软，提高纺织品的手感和舒适度。

紧密纺纱技术在纺织品的制造中具有重要的意义。

首先，它可以提高纺织品的质量和耐久性。

由于纱线的结构更加紧密，纤维之间的摩擦力增大，使得纺织品更加坚固耐用，不易磨损和变形。

其次，紧密纺纱技术可以提高纺织品的色牢度和抗褪色性能。

由于纱线的结构更加均匀，纤维之间的结合更紧密，使得染料更容易渗透纤维内部，从而提高了染色的均匀度和牢固度。

再次，紧密纺纱技术可以提高纺织品的舒适性和透气性。

由于纱线的结构更加紧密，纤维之间的间隙减小，使得纺织品更加柔软、透气，提高了穿着的舒适度和透气性。

紧密纺纱技术在纺织行业中的应用非常广泛。

首先，在高档服装制造中，紧密纺纱技术可以提高服装的品质和档次，增加其附加值。

其次，在工业纺织品的制造中，紧密纺纱技术可以提高纺织品的强度和耐久性，延长其使用寿命。

再次，在家居纺织品的制造中，紧密纺纱技术可以提高床上用品、窗帘等纺织品的舒适性和美观度，增加其市场竞争力。

此外，紧密纺纱技术还可以应用于汽车内饰、航空航天等领域，提高产品的性能和质量。

随着科学技术的不断发展，紧密纺纱技术也在不断创新和改进。

目前，一些新型的纺纱机已经应用到紧密纺纱技术中，使得纺织品的质量和性能得到进一步提升。

例如，无捻纺纱技术、双向拉伸纺纱技术等都是紧密纺纱技术的创新应用，它们可以使纺织品的强度、耐磨性、柔软度等方面得到进一步提高。

K44型细纱机的集聚纺改造实践•••原文刊自：2022年4月第50卷（总第606期）•摘要探讨K44型细纱机集聚纺的改造实践。

介绍了K44型细纱机的结构特点以及经常出现的问题，提出了具体的改造方案。

保持原机部分优势，牵伸系统采用四罗拉集聚纺结构，对电气控制系统进行优化并优先选配通用产品，对与设备配套的吸排风系统进行了相应的改造。

结果表明：改造后设备故障率大幅降低，使用维护成本减小。

认为：根据设备特点进行系列改造可明显增强其适纺性，改善纺纱质量。

关键词K44型细纱机; 前罗拉; 集聚纺; 吸风槽; 牵伸系统; 电气系统; 能耗•K44型细纱机（滚筒式前罗拉集聚纺）使用若干年后，随着滚筒式前罗拉表面磨损、电子元器件老化、用户纺纱品种变化等原因，经常发生各种故障；由于设备配件采购供应周期较长，维修难度较大，难以满足正常生产需求。

我们通过对原电气系统改造，将滚筒式前罗拉集聚纺改为国产四罗拉集聚纺，取得了较好的效果。

现将改造方案的设计思路和改造后的设备使用效果做以介绍。

1 改造背景1.1 细纱机的结构特点K44型细纱机是国际上较为优秀的细纱长车产品之一，同时也是较早使用电子牵伸的细纱主机，配有可靠的集体落纱装置，整机自动化程度高，工艺操作简单。

该设备整体运行稳定，优点明显，尤其是负压式集聚纺装置，吸风滚筒式前罗拉的结构设计巧妙，内部镶嵌可更换的吸风槽插件，方便品种切换。

滚筒上方的有导流盖板，优化了集聚气流方向，气流从须条两侧进入集聚槽。

侧向气流确保了所有纤维可靠集聚，从而形成强力高、毛羽少的纱线，不但保证了纱线品质，还有效地降低了能耗，提高了集聚效率。

滚筒式前罗拉维护保养操作简单方便，没有常规集聚纺易损件网格圈，使用成本低。

牵伸胶辊和输出胶辊同时压在吸风滚筒式前罗拉上，线速度不发生变化，有效地保证了集聚过程无意外牵伸，满足了集聚纺集聚不牵伸的设计理念。

牵伸系统主要参数。

三列罗拉直径配置：吸风滚筒式前罗拉直径59 mm，中罗拉直径27 mm，后罗拉直径27 mm；四列胶辊直径配置：输出胶辊直径30 mm，牵伸前胶辊直径30 mm，中铁辊直径27 mm，后胶辊直径30 mm；各罗拉之间尺寸设计：输出胶辊和牵伸前胶辊中心距46 mm~46.5 mm，牵伸前胶辊后冲0.5 mm，前胶辊和中铁辊中心距54 mm，后胶辊后冲量3.5 mm，中铁辊后冲4 mm，滚筒式前罗拉和中罗拉中心距50.5 mm。

紧密纺技术在麻纺细纱领域的成功运用传统麻纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在，苎麻纱毛羽多且长，影响织物质量。

紧密纺技术适用于苎麻及苎麻混纺产品的生产，应用紧密纺技术改造麻的纺细纱机，能够提高苎麻纱的质量，改善传统苎麻纱毛羽多、表面发毛、疵点明显等缺点，使得苎麻纤维的优良特性得到展现，苎麻织物表面光洁、手感滑爽并具有较好的透气性，面料品质得到提高。

为了对麻纺细纱机进行紧密纺技术改造，安徽省铜陵华源麻业纺织有限公司于2004年后半年开始与铜陵松宝机械有限公司合作进行研究、设计，取得了一定的成效，下面对紧密纺技术在麻纺细纱机上的应用情况作一简单介绍。

1、麻纺细纱机紧密纺纱原理分析麻纺细纱机紧密纺技术改造应主要依据麻纺细纱机的结构及苎麻纤维的特性来进行。

苎麻纤维长度长、无卷曲、纤维细度粗，通常在6．7 dtex左右，刚性大，弹性低，纤维之间抱合力较小，苎麻纤维在传统的环锭纺生产中，麻粗纱进入后牵伸区经较小张力牵伸，同时粗纱捻度尽量转移。

在前牵伸区须条被牵伸至所要求的纱号，与此同时，须条内苎麻纤维之间的抱合力很小，所以，各根纤维到达前钳口线呈自由状态，当苎麻纤维脱离前钳口线后即被捻合在一起形成苎麻纱，这时的纱线形成区就是所谓的纺纱三角区。

纺纱三角区对苎麻纱的外观，如毛羽、麻粒、强力、弹性、断头以及飞花起着决定性的影响。

边缘纤维或短纤维常常不能捻人纱内而变成飞花损失掉，或者大部分边缘纤维和短纤维不能包进纱内而伸出纱外形成毛羽。

在加捻时苎麻纤维纵向受到张力，在纺纱三角的外侧张力最大，而在中心处张力最小，因此成纱中这些苎麻纤维的初始张力是不等的。

当苎麻纱线在后加工过程中承受拉伸载荷时，具有最大初始张力的一些苎麻单纤维就最先断裂。

因此，苎麻纱的强力就会低于纱断面上各根苎麻纤维强力的总和。

为了提高苎麻纱的强力，减少苎麻纱的毛羽和飞花，并且提高工作元件的耐用性、可*性及维修操作方便性，设计改造方案时决定取消纺纱三角。

国产细纱长车改造紧密纺及提高集体落纱效率国产长车1008锭，改造了紧密纺，目前细纱锭速在16500RPM~17500RPM。

为了保证质量稳定，同时还要提高产量，在使用改造紧密纺和提高集体落纱方面做了以下分析：一、紧密纺改造方面1、网格圈1.1网格圈要做到每次随揩车周期清洁，一般10天。

网格圈因清洁原因会造成网眼堵塞，造成纱线有规律的条干不匀；网格圈内层积花，造成网格圈间歇运行，使纤维须条积聚成一团，形成疙瘩纱。

另外，在清洁过程中，做到轻拿轻放，防止因磕碰造成网格圈损坏，网格圈有破洞，破洞位置正好位于与集聚槽配合进行集聚的位置，部分纤维头端被吸风弯曲，造成纱线条干不匀，形成大量棉结。

1.2网格圈使用周期，使用时间长，表面发毛，就是网格圈发生了“磨损”，严重影响到透气率。

另一方面就是“变形”，网格圈两边周长不一致。

一般看网格圈是否有明显的荷叶边，运行过程中是否存在网格圈不平，不贴服于异型管负压槽上，纱线紧密效果差，造成纱线条干不匀。

使用周期一般不超过半年。

1.3网格圈张力架，一种采用单锭扭簧式结构，网格圈的张紧力均匀柔和，网格圈在运行过程中能自动找正，不会出现跑偏现象。

需要注意清洁张力架积花。

另一种采用单簧支撑，优点在于张力架不易积花，但是需要注意弹簧弹性，弹性小，对网格圈不易张紧，运行过程中易造成网格圈跑偏、移位，与前罗拉不同步，造成纱疵高。

1.4网格圈目数的选择与原料和纱支有关，40S~80S一般使用140目/英寸，40S以下低支纱使用120目/英寸，毛纺、麻纺、染棉及低级棉使用80目/英寸。

高支纱用低目数网格圈，紧密效果差。

低支纱用高目数网格圈，会堵塞网眼。

1.5阻捻皮辊加压轻，造成网格圈打滑，调整摇架高低位置或加压；阻捻皮辊压在负压管上，造成网格圈打顿，向前调整阻捻皮辊位置；主牵伸皮辊压在负压管上，造成网格圈打顿，向后调整主牵伸皮辊位置；2、异型管2.1检查紧密纺阻捻罗拉是否两头窜动，是异型管管头铝键磨损所致。

提高细纱质量的有效途径细纱是纺织品中的重要组成部分，其质量直接影响到整个纺织品的质量。

因此，提高细纱质量是纺织生产中非常重要的一项工作。

下面将介绍几种有效途径来提高细纱质量。

一、原料选择原料是影响细纱质量的关键因素之一。

选择合适的原料可以提高细纱的强度和柔软度，并且能够减少断裂和抽丝等现象。

1. 选用优质棉花：棉花是制作棉线的主要原料，选用优质棉花可以使得制作出来的棉线更加柔软、强韧和耐用。

2. 选择合适的化学纤维：化学纤维具有优异的物理性能，但不同种类的化学纤维在性能上有所差异。

因此，在选择化学纤维时应该根据需要选择合适种类。

二、改进工艺改进工艺也是提高细纱质量的有效途径之一。

通过改变生产工艺和技术手段可以减少断丝、抽丝等现象，同时还能够提高产品品质和产量。

1. 优化纺纱工艺：通过改进纺纱工艺，如调整纺纱机的转速、张力等参数，可以使得细纱更加均匀和柔软。

2. 改进捻制技术：捻制是将多根细线合并成一根粗线的过程。

通过改进捻制技术，可以使得细纱更加均匀和紧密。

三、加强质量管理加强质量管理也是提高细纱质量的重要途径之一。

通过建立完善的质量管理体系，可以从源头上控制产品质量，并且对不合格产品进行及时处理和追溯，有效地提高产品品质和用户满意度。

1. 建立完善的生产标准：建立完善的生产标准可以规范生产过程，并且对不合格产品进行及时处理和追溯。

2. 引入先进的检测设备：引入先进的检测设备可以对产品进行全面、准确地检测，及时发现问题并进行处理。

四、提高员工素质员工素质也是影响细纱质量的重要因素之一。

通过培训员工技能和业务知识，提高员工素质，可以有效地提高产品品质和生产效率。

1. 培训员工技能：通过培训员工技能，提高他们的操作水平和技术能力，可以使得产品更加精细和均匀。

2. 提高员工素质：通过提高员工素质，如加强职业道德教育、提高沟通能力等，可以有效地提高生产效率和产品品质。

综上所述，提高细纱质量需要从多个方面入手，包括原料选择、改进工艺、加强质量管理和提高员工素质等。

1.紧密纺概述1.1紧密纺技术优点把紧密纱的优点描述为只有一个“紧密”，并不全面。

根据用户的需要，可以“紧密”，也可以不紧密，例如不需要太高强度的纱线，可以采用降低捻度来提高产量而取得经济效益（不管那一种类型的紧密纺机构都可以）。

只要工艺设计合理，紧密纱织物可以做得手感很好。

紧密纺主要技术优点可以概述为：对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱，有利吸收染料及整理助剂，从而改善织物外观及特性；毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本，但真正的高档次，还是要烧毛的，比如120英支以上紧密纺还是要烧毛的，但是烧毛的市场本身就比不烧毛纺纱要小得多；适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求，利用紧密纺技术优势得到弥补，如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球、起毛；目前市场上较为热销的是60支以上的纱，利用紧密纺技术可有效减少长绒棉用量，达到降低成本的目的；应用紧密纺技术还可以广开思路，在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱，已证明是可行的。

1.2紧密纺应用价值：从细纱程序来看，改造紧密纺装置后用工、机物料、耗能是有所增加的，但是在同等质量要求前提下在整个纺纱流程中所带来的配棉等级下降、梳棉（精梳）落棉降低、产品附加值增加的经济效益要远远大于细纱工序增加的成本，所以说当前改造紧密纺的投入产出比还是非常划算的。

1.3紧密纺纱的运用必须遵从的原则紧密纱的质量优势是众所周知的，但如果仅仅依赖紧密纺技术作为提升纺纱质量的捷径，而大量的相关工作没有配套跟上的话，反而会得不偿失。

因此，不同于普通环锭纺纱，紧密纺纱的运用必须遵从以下的原则：(1)合理配棉和工艺优化：一般情况下客户使用紧密纱，因其价格相对较高，均是用在质量要求较高的品种上，所以对纱线的质量要求也更为苛刻。

细纱机三种改进办法，值得收藏！细纱机是纺纱过程的重要设备，它的稳定运行对纺纱质量具有重要意义。

江苏悦达纺织集团有限公司、宁波萌恒服装辅料有限公司、晋中经纬机电设备有限责任公司有关人员就细纱机改进的经验进行交流，希望能对生产企业有所帮助。

▎方法一：设计新的驱动系统自动化程度提高A513型细纱机采用单电机，通过开式齿轮传动，保全工作量大，密封不好，易形成油污染;钢领板升降成型凸轮易磨损，产生冲击力，工艺调整不方便，已经无法满足当前纺纱的需要。

我公司技术人员在分析国内外先进细纱机传动系统的基础上，结合现有的多轴驱动技术，提出了一套具有自身特点和优势的细纱机驱动系统改造方案。

改造方案取消了开式齿轮的传动方式，罗拉采用带编码器的异步电机以闭环精确控制罗拉的转速，同时通过实时采样锭子的速度，由PLC通过变频器来控制前罗拉电机跟随锭速变化而变化。

控制系统还采用直流母线技术，即在突然断电的情况下，由大容量的主变频器为前、中后罗拉变频器供电，使前、中后罗拉跟随主电动机的惯性而同步停车，避免大面积断头。

结合前期研究，采用丰炜PLC、台达PWS6800C型人机、东元伺服电机、东洋变频器进行了改造。

首先将细纱机牵伸齿轮、钢领板升降凸轮拆除，将电机安装到新设计的钢墙板上进行改造实践。

然后将工艺参数输入，实现传统细纱机多轴数控传动。

经过试验运行，改造后的传统细纱机自动化、柔性化程度提高，挡车工操作方便，设备试验过程故障率低。

(晋中经纬机电设备有限责任公司李小燕) ▎方法二：改造为空心罗拉紧密纺纱线质量更优我公司与高校合作，在FA1516型细纱机上进行了空心罗拉紧密纺改造，成功纺制出JC11.7tex紧密纺纱，质量达到较高水平。

空心罗拉紧密纺改造过程如下：将直径25毫米的前罗拉更换为直径50毫米的空心罗拉。

为保持改造后的空心罗拉与改造前罗拉表面线速度一致，需要将前罗拉角速度降一半，因此将FA1516型细纱机的前罗拉头的一对传动齿轮50T与32T改成36T与46T。