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注塑成型基础知识
一、注塑过程：将颗粒状的聚合树脂，经过料管加热熔融在注射油缸压力下，
由喷嘴进入模腔，冷却定型后形成制品的过程。
二、注塑机种类及组成部分：
1、按合模部件与注塑部件配置型式有卧式，立式及角式三种。
2、按合模机构特征分要机械式，液压式和液压机械式。
3、按注射系统分又分为螺杆式和柱塞式。
合模机构
合模部件调模机构
顶出装置
组成部分安全保护装置
传动装置螺杆
注塑部件塑化装置螺杆头
注塑装置料筒
加热冷却系统
液压系统
润滑及电控系统
三、注塑周期及工作循环：
注塑周期主要由闭模、注射座前进、注塑保压、预塑计量、冷却开模、顶出制品等。
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《注塑基础知识综合性概述》一、引言注塑是一种广泛应用于制造业的重要工艺，它能够高效地生产出各种形状复杂、精度高的塑料制品。
从日常生活中的塑料制品到工业领域的精密部件，注塑工艺都发挥着至关重要的作用。
本文将对注塑基础知识进行全面的阐述与分析，包括基本概念、核心理论、发展历程、重要实践以及未来趋势等方面，为读者提供一个清晰、系统且深入的理解框架。
二、注塑的基本概念（一）定义与原理注塑，即注射成型，是一种将熔融状态的塑料材料通过注射机的螺杆推进，注入到闭合的模具型腔中，经冷却固化后得到塑料制品的加工方法。
其基本原理是利用塑料的热塑性，在一定的温度和压力下，使塑料由固态转变为液态，然后注入模具型腔，最后冷却成型为所需的塑料制品。
（二）注塑过程1. 加料：将塑料颗粒或粉末加入到注射机的料斗中。
2. 塑化：通过加热和螺杆的旋转，将塑料颗粒熔融并混合均匀，使其成为具有一定流动性的熔融状态。
3. 注射：在一定的压力下，将熔融状态的塑料注入到闭合的模具型腔中。
4. 保压：在注射完成后，继续保持一定的压力，以防止塑料在冷却过程中收缩，保证制品的尺寸精度。
5. 冷却：通过模具的冷却系统，使塑料制品迅速冷却固化。
6. 脱模：打开模具，将成型的塑料制品取出。
（三）注塑机的组成1. 注射装置：包括料斗、螺杆、加热器、喷嘴等部件，用于将塑料熔融并注射到模具型腔中。
2. 合模装置：由模板、拉杆、合模机构等组成，用于闭合和开启模具。
3. 液压系统：提供注射、合模、脱模等动作所需的动力。
4. 电气控制系统：控制注塑机的各个动作和参数。
三、注塑的核心理论（一）塑料的性能与选择1. 塑料的分类：根据塑料的化学结构和性能特点，可分为热塑性塑料和热固性塑料。
热塑性塑料在加热时软化，冷却后硬化，可以反复加热和冷却成型；热固性塑料在加热时发生化学反应，固化后不能再次加热软化。
2. 塑料的性能参数：包括密度、熔点、热变形温度、力学性能（如强度、刚度、韧性等）、电性能、耐化学腐蚀性等。
注塑基本知识目录一、注塑概述 (2)1. 注塑简介 (3)2. 注塑行业应用及重要性 (3)二、注塑基本原理与工艺 (4)1. 注塑成型原理 (6)2. 注塑工艺流程 (7)3. 注塑模具构成及作用 (8)三、注塑材料 (9)1. 塑料材料分类 (11)2. 塑料材料性能特点 (12)3. 塑料材料选择与应用 (13)四、注塑设备 (14)1. 注塑机类型与结构 (15)2. 注塑机技术参数及选择 (17)3. 注塑机操作与维护 (18)五、注塑过程控制及优化 (20)1. 注塑参数设置与调整 (21)2. 注塑产品质量控制点 (22)3. 注塑过程优化技巧 (23)4. 注塑生产异常情况处理 (25)六、注塑模具设计与制造 (26)1. 注塑模具设计要求 (27)2. 注塑模具结构设计与分析 (28)3. 注塑模具制造工艺流程 (30)4. 注塑模具维护与保养 (31)七、注塑行业发展趋势与挑战 (31)1. 注塑行业技术发展趋势 (32)2. 注塑行业市场现状与挑战 (33)3. 提高注塑竞争力的策略 (35)八、注塑安全与环境保护 (36)1. 注塑生产安全操作规程 (37)2. 注塑废料处理与回收 (38)3. 注塑环境保护措施与法规遵守 (39)九、注塑疑难问题解决实例分析 (41)1. 原料问题与解决方案 (42)2. 模具问题与解决方案 (43)3. 设备问题与解决方案 (44)一、注塑概述注塑成型是一种重要的塑料加工工艺，通过将塑料材料注入模具内，经过高温加热后使其熔化、流动，并在压力作用下填充模具，随后冷却固化，最终得到所需形状的塑料制品。
注塑成型具有高效、自动化程度高、能够大批量生产等优点，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗、玩具等各个领域。
注塑机是注塑成型的核心设备，其主要由注射系统、模具装置、加热冷却系统、控制系统等部分组成。
在注塑过程中，塑料材料首先被加入到注塑机的料斗中，然后通过注射系统的螺杆或活塞将其输送至模具的腔室。
注塑成型工艺基础知识一、注塑成型所谓注塑成型（Injection Molding）是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以下列七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、打开安全门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续生产产品。
1、关门半自动需开关安全门，全自动安全门设置在关的状态。
2、锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
4、冷却（以及下个动作的“可塑化过程”）模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
5、打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
6、打开安全门安全门打开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。
三、射出成型机射出成型机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被打开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才打开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
注塑学徒入门知识点总结注塑是一种塑料制品加工方法，利用塑料在加热状态下由注射器高速注入模具中，通过冷却硬化成型的工艺。
注塑成型技术已经成为了塑料制品制造行业的主要加工方法之一。
对于想要从事注塑行业的学徒来说，了解注塑的基本知识点是非常重要的。
本文将总结注塑学徒入门需要了解的基本知识点。
一、注塑工艺流程1. 塑料颗粒的预处理在注塑成型过程中，首先需要对塑料颗粒进行预处理，主要包括干燥和混合。
干燥的目的是去除塑料颗粒中的水分，保证成型品的质量；混合的目的是将不同的塑料颗粒按照一定的比例混合在一起，以满足产品的需要。
2. 塑料颗粒的注射将经过预处理的塑料颗粒装入注塑机的料斗中，然后通过螺杆的旋转和加热系统的作用，将塑料颗粒加热融化，并加压注入模具中。
这是注塑过程中的关键步骤。
3. 模具的冷却当塑料颗粒注入到模具中后，需要等待一定的时间进行冷却，使得塑料颗粒硬化成型。
4. 模具的开合冷却完成后，需要打开模具并取出成品，然后关闭模具进行下一次的注塑。
5. 成品的后处理注塑成品在模具中冷却硬化后，还需要进行除渣、修边、组装等后处理工作，最终得到合格的注塑成品。
二、注塑机的结构及原理1. 注射装置注射装置是注塑机的核心部件，包括料斗、螺杆、加热系统等。
料斗主要用于存放预处理后的塑料颗粒；螺杆主要负责将塑料颗粒加热融化，并加压注入模具中；加热系统主要负责加热料斗和螺杆，将塑料颗粒加热融化。
2. 锁模装置锁模装置主要包括模板、模板上模、模板下模、活动模板等部件，主要用于固定模具，并确保模具在注塑过程中能够保持稳定的状态。
3. 冷却系统冷却系统主要用于冷却模具中的塑料颗粒，保证塑料颗粒能够在模具中快速硬化成型。
4. 控制系统控制系统主要负责控制整个注塑机的运行，包括料斗的加热、螺杆的转动、模具的开合等。
三、注塑模具的设计注塑模具是注塑成型过程中的另一重要部件，它的设计直接影响着注塑成品的质量。
注塑模具的设计需要考虑以下几个方面：1. 注塑成品的形状和结构注塑模具的设计需要充分考虑注塑成品的形状和结构，以满足产品的需求。
注塑人员十八个必会的基础知识01、射咀熔胶通常从射嘴流入注口，但有些模具，射嘴为模具的一部分，因为它延伸至模具的底部。
另处有两种主要的射嘴类型：开放式射击嘴和封闭式射嘴。
注塑生产中，应多使用开放式射嘴，因为它们既便宜又较少滞留的可能性。
如果注塑机配备了除压装置，那么即使是粘度较低的熔胶也可使用这种射嘴。
有时一定要用封闭式的射嘴，这种射嘴作为止流阀的作用，将在射料缸中的塑料阴挡住。
确保射嘴正确地接入注口套，顶端孔要比注口套的稍为细小，这使注口能较方便地从模具中撤出来。
注口套的孔要比射击嘴的大1mm，即射嘴半径要比注口套半径细0.5mm。
02、过滤器和组合式射嘴塑料的杂质可用延伸性射嘴的过滤器来清除，即熔融和塑料流过一条信道，这信道被镶件分隔成狭窄的空间。
这些狭窄和间隙能去掉杂质并改善塑料的混合。
因此延伸开去，可使用固定混合器以达到更好的混合效果。
这些装置可安装在射料缸与射嘴之间，进行分离和再混合熔胶的工作，多数是使熔融流过不锈钢的信道。
03、排气有些塑料在注塑时需要在射料缸排气，让气体排出。
多数情况下这些气体只是空气，但它可能是熔融放出来的水分或单分子气体。
这些气体若不能释放出去，气体会被熔胶压缩并带到模具中，它就会扩展并在产品中形成气泡。
要在气体到达射嘴或模具之前排掉它，降低或减少螺杆根直径就可以在射料缸中为熔胶减压。
在这里，气体就可以从射料缸上的孔或洞中排出。
然后螺杆根直径增大，并将去挥发物的熔胶适向射嘴。
配备这项设施的注塑机称为排气式注塑机。
这种排气式注塑机的上方应该有催化燃器很好的排烟器，将可能有害的气体除去。
04、增加背压的作用为了得到高质量的熔胶，塑料要一致地加热或熔化，并要充分混合。
使用正确的螺杆才能恰当地熔化和混合，而且在射料缸中具备足够的压力（或背压），以便获得混合和热力的一致性。
增加回油的阻力就可在射料缸内产生背压。
但螺杆要用更长的时间来复位，故注塑机驱动系统中有更多的磨损和消耗。
注塑工艺学习1 注塑成型概述及成型经济学1.1 塑料四变量塑料温度、塑料流速、塑料压力、塑料冷却。
要点：一致的注塑机参数并不能保证产出品质一致的产品，一致的塑料四变量才能够保证产出品质一致的产品。
1.2 注塑生产成本的降低1)尽可能缩短注塑周期；2)尽可能降低不良率；3)尽可能多的型腔数，不要堵上型腔生产；4)尽量减少停机时间，把更多的注塑机加工时间卖出去。
2 塑料制品设计及塑料原料2.1 塑料制品的设计要素常见的塑料制品都是壳类制品，不管如何复杂，通常都有三个基本的设计元素：1)制品外壳，定义制品的形状；2)附加于制品外壳上的部分，如螺丝柱、加强筋等；3)从制品外壳上挖空的部分，如通孔、盲孔等。
2.2 塑料制品的设计指导原则2.2.1名义壁厚外壳的厚度尽可能均匀，壁厚的改变应该尽可能的小，并且逐步过渡；壁厚的改变应该少于名义壁厚的25%。
壁厚不均匀会导致倒流和跑道效应，由于塑料流动时，总是首先流向阻力最小的方向，通常，壁厚大的地方阻力小，壁厚小的地方阻力大，所以，塑料会先填充周边壁厚大的部位，中心壁厚小的部位由于流动前沿凝固或困气而无法填充，造成不可避免的缺陷。
2.2.2 过渡圆角两平面的交叉处需要圆角过渡，圆角的大小应该以保持壁厚均匀为原则，因为圆角半径相对于壁厚越小，应力越集中，相对应力就越大。
塑料制品上的内拐角通常是应力最大的地方，外拐角通常容易出现短射现象。
拐角半径设计的足够大有助于：1)分散应力，消除应力集中现象；2)有助于流动，防止短射、困气；3)有助于保证统一的收缩，减少表面凹陷、空穴和翘曲等现象。
2.2.3 制品脱模要有足够的脱模斜度，其大小要求与以下条件有关系：1)材料收缩率和耐磨性：通常收缩率越大，要求脱模斜度就越小；耐磨性越好的材料，要求的脱模斜度也比较小；2)制品表明粗糙度越大，要求脱模斜度越大；3)壁厚以及壁厚是否均匀也影响对脱模斜度的要求；4)型腔的深度也是要考虑的一部分。
0 1 注塑机类型及成型原理卧式注塑机立式注塑机注塑成型原理注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。
该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
Demag住友德马格德马格塑料集团（Demag plastics Group）是德国注塑机制造商，也是较早螺杆往复式注塑机生产厂商。
德马格塑料机械（宁波）有限公司是德马格塑料集团在中国设立了10年的独资企业，生产由50t至280t机型；德马格在中国宁波生产的精密注塑机在国内手机，接插件，导光板，医疗化妆品包装，汽车零部件等众多领域都得到了广泛的应用。
德国的品质和性能，国产的优好性价比使公司产品受到广大客户的欢迎。
0 2 历史在1868年，海雅特开发了一个塑料材料，他命名为赛璐璐。
赛璐璐已经于1851年由亚历山大・帕克斯发明。
海雅特改善它，使它能够被加工为成品形状。
海雅特同他的兄弟艾赛亚于1872年，注册了第一部柱塞式注射机的专利权。
这个机器比20世纪使用的机器相对地简单。
它运行起来基本地像一个巨大的皮下注射器针头。
这个巨大的针头（扩散筒）通过一个加热的圆筒注射塑料到模具裏。
在20世纪40年代第二次世界大战做成了对价格便宜、大量生产产品的巨大需求。
价格低廉，大量生产的产品。
1946年，美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的第一个注塑机，这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。
本机还使材料混合注射前，使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。
1951年美国研制出第一台螺杆式注射机，它没有申请专利，这种装置仍然持续在使用。
在20世纪70年代，亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程，并允许生产复杂的、中空的产品，迅速冷却。
这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件，同时减少生产时间、成本、重量和浪费。
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0 3 成型过程温度控制⒈料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
⒉喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
⒊模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
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0 4 压力控制注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
⒈塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驱动功率。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般塑成型中的压力曲线操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
⒉注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
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0 5 成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。
成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。
因此，在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个有关时间。
在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的影响。
注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。
注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒（特厚制件可高达5~10分钟）。
在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，则无影响。
保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小。
如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。
冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，以及模具温等。
冷却时间的终点，应以保证制品脱模时不引起变动为原则，冷却时间性一般约在30~120秒钟之间，冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂制件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力。
成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。
海天HT海天集团创建于1966年，经50多年的创业开拓，现已发展成为大型跨国公司。
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0 6 参数⒈注塑压力注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。
液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。
其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：⑴材料因素，如塑料的类型、粘度等；⑵结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；⑶成型的工艺要素。
⒉注塑时间这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。
尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。
合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。
在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。
如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。
⒊注塑温度注塑温度是影响注塑压力的重要因素。
注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。
注塑温度必须控制在一定的范围内。
温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。
在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。
这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。
在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
⒋保压压力与时间在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。
保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。
如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。
保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。
⒌背压背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。
采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。
有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。
不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。
富强鑫富强鑫精密工业股份有限公司创立于1974年，为目前台湾地区规模最大的注塑机专业制造商之一，并且是台湾注塑机专业厂中唯一股票上柜发行之公司。
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