模具加工工艺

模具加工工艺流程图模具加工是指根据模具设计图纸和工艺要求，通过一系列的加工工艺，将原材料加工成符合要求的模具零部件。

模具加工工艺流程图是模具加工过程中的重要参考依据，它能清晰地展示模具加工的整体流程和各个环节的加工工艺，有助于指导生产操作，提高加工效率和质量。

首先，模具加工工艺流程图应包括模具加工的各个环节，如车削、铣削、磨削、电火花加工、线切割等。

每个环节都需要详细描述加工工艺和加工要求，确保加工过程中的每一个步骤都能准确执行，避免出现失误。

其次，模具加工工艺流程图还应包括加工所需的设备和工具，以及各个环节的加工参数设置。

比如，车削环节需要说明车床的型号和规格，刀具的选择和切削参数的设定；铣削环节需要说明铣床的型号和规格，刀具的选择和切削参数的设定等。

这些信息对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。

另外，模具加工工艺流程图还应包括加工过程中的质量控制点和检测方法。

在每个加工环节都需要设立相应的质量控制点，确保加工过程中的每一个环节都符合要求，避免出现问题。

同时，还需要说明各个环节的检测方法和标准，以确保加工出的模具零部件符合设计要求。

最后，模具加工工艺流程图还应包括加工过程中的安全注意事项和环境要求。

加工过程中需要注意安全生产，遵守操作规程，正确使用加工设备和工具，做好个人防护。

同时，还需要保证加工环境的整洁和安全，确保加工过程中的环境符合相关要求。

总的来说，模具加工工艺流程图是模具加工过程中的重要参考依据，它能指导生产操作，提高加工效率和质量。

因此，制作模具加工工艺流程图需要对模具加工工艺有深入的了解，能准确地描述加工过程中的每一个环节，确保加工过程中的每一个步骤都能准确执行。

同时，还需要注重质量控制和安全生产，确保加工过程中的质量和安全。

只有这样，才能保证加工出的模具零部件符合设计要求，满足生产需要。

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。

加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

模具标准工艺流程模具是制造工业中重要的生产工具，用于制造各种塑料、金属和橡胶制品。

模具的制造需要经过一系列的工艺流程，以确保模具的质量和精度。

下面将介绍一个常见的模具标准工艺流程。

第一步，模具设计。

模具设计是整个工艺流程的核心环节。

设计师根据产品的要求和规范，进行3D建模和模具结构设计。

设计师需要考虑到模具的结构强度、装配性、模具分型、冷却系统等因素。

第二步，加工准备。

加工准备包括选材、分析构造、制定加工工艺和制定模具加工的任务书。

选材需要根据产品的要求和模具的使用条件选择合适的材料。

分析构造是对模具的结构进行详细的分析和评估，以确保结构合理性和可制造性。

第三步，模具加工。

模具加工是模具制造过程中最为关键和复杂的环节。

加工包括数控加工、精密加工和装配。

数控加工主要是利用数控机床对模具进行车、铣、刨、磨等加工操作。

精密加工是对模具进行高精度的加工，以满足产品的精度要求。

装配则是将加工好的模具各个组件进行组装，并进行调试和检验。

第四步，热处理。

模具加工完成后，需要进行热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。

热处理主要包括淬火、回火和表面处理等工艺。

淬火是将模具加热至临界温度，然后迅速冷却，使其达到一定的硬度。

回火是对淬火后的模具进行加热处理，以减轻内应力。

表面处理包括渗碳、氮化和电镀等工艺，以提高模具的表面硬度和耐腐蚀性。

第五步，模具调试。

模具加工完成后，需要进行模具的调试和检验。

调试主要是通过对模具进行试模和调整，以确保模具的正常工作。

检验包括对模具的尺寸精度、产品成型质量和模具运行稳定性进行检测和评估。

第六步，模具保养。

完成模具调试后，还需要对模具进行定期的保养和维修。

保养包括模具的清洁、润滑和防锈处理等工作，以延长模具的使用寿命和保持模具的精度和质量。

以上就是一个常见的模具标准工艺流程。

不同的模具制造流程可能会有所不同，但总体来说，模具的制造过程主要包括设计、加工、热处理、调试和保养等环节。

这些工艺流程在模具制造过程中起着至关重要的作用，能够确保模具的质量、精度和使用寿命。

模具常用的加工方法模具是工业制造中常用的工具，用于制造各种产品的范型。

模具的制造过程需要经过多道工艺加工，以确保模具的精度和质量。

常用的模具加工方法包括车削、铣削、磨削和电火花加工等。

下面将详细介绍这几种常用的加工方法。

1. 车削车削是模具加工中常用的加工方法之一，它是利用车床将工件上的材料切除，从而使工件达到所需的形状和尺寸。

在模具加工中，车削常用于加工轴类零件、外螺纹等。

车削可以分为粗车、精车、半精车和车磨四种，根据需要选择不同的车削方式进行加工。

2. 铣削铣削是利用铣床切除工件上的材料，从而获得所需形状和尺寸的加工方法。

模具加工中常用的铣削包括平面铣削、立铣、端铣、曲线铣和曲面铣等。

铣削可以加工各种平面、曲线和曲面的工件，具有加工速度快、精度高等优点。

3. 磨削磨削是利用磨削机对工件进行磨削加工的方法，磨削可以使工件表面获得很高的精度和表面质量。

在模具加工中，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等。

磨削可以对工件进行精密加工，获得高精度和表面质量的工件。

4. 电火花加工电火花加工是利用电火花机床进行金属材料的精密加工，通过电火花的放电蚀削去金属材料，从而获得所需的形状和尺寸的加工方法。

模具加工中常用的电火花加工包括线切割和孔加工两种。

电火花加工可以加工各种形状和尺寸的工件，具有高精度和表面质量好的特点。

5. 立铣立铣是指在立式铣床上进行铣削加工的方法，其刀具的旋转轴线与工件表面垂直。

立铣适用于加工各种平面、斜面、凹凸面的工件，在模具加工中常用于对工件表面进行平整加工。

6. 镗削镗削是利用镗床对工件进行加工的方法，镗床上的刀具沿着工件的加工轴线方向旋转并移动，使工件获得所需的形状和尺寸。

在模具加工中，镗削常用于加工各种孔类工件，如模具的定位孔、导向孔等。

7. 滚压滚压是一种用滚轮对金属工件进行塑性加工的方法，通过滚轮对工件表面施加一定的压力，使工件表面发生塑性变形，获得所需的形状和尺寸。

模具注塑加工工艺大全是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。

通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。

将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。

小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。

级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。

模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。

模具种类（1）金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模（2）塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模（3）压铸模具（4）锻造模具（5）粉末冶金模具（6）橡胶模具模具价格流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极；斜顶、复顶针、配顶针。

其他（1）唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；（2）飞模；（3）水口、撑头、弹簧、运水；（4）省模、抛光、前模、后模骨位；（5）细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧（6）重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；模具软件UGNX、Pro/NC、CATIA、MasterCAM、SurfCAM、TopSolid CAM、SPACE-E、CAMWORKS、WorkNC、TEBIS、HyperMILL、Powermill、GibbsCAM、FEATURECAM等等。

基本特点（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。

于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。

精密模具的尺寸精度往往达μm级。

模具加工生产工艺
模具加工生产工艺是指利用机床、工具和刀具，根据模具设计要求对毛坯进行切削加工，以获得具有一定形状和尺寸精度的模具产品的过程。

下面将从模具设计、加工工艺、加工设备和工艺控制四个方面展开，以说明模具加工生产工艺的基本流程。

首先是模具设计。

模具设计是模具加工生产的基础，它包括模具零件的结构设计、尺寸设计、工艺设计等。

在设计时需要根据模具加工的要求，确定模具的结构形式、选用适当的材料和标准零件，并进行合理的尺寸选取和固定标准。

其次是加工工艺。

根据模具设计的要求，将模具加工分解成若干个工艺过程，并制定相应的工艺路线和操作规程。

加工工艺包括车、铣、刨、磨、钳等多种加工方法，并根据具体情况选择合适的加工方法。

此外，还需要确定刀具的选择和切削参数，如刀具的类型、刀具的切削速度、进给速度等。

再次是加工设备。

模具加工需要使用各种机床和工具设备进行加工，常用的加工设备有车床、铣床、钻床、磨床等。

这些设备具有不同的加工能力和加工精度，根据不同的模具加工要求选择适当的设备进行加工操作。

最后是工艺控制。

在模具加工过程中，需要对加工过程进行严格的控制，以确保加工质量的达标。

工艺控制主要包括对加工设备的调试、刀具的切削参数的选择、切削液的选择和使用、加工过程的监控和检查等。

只有做好工艺控制，才能保证模具加工的质量和效率。

综上所述，模具加工生产工艺是一个复杂的过程，需要在模具设计、加工工艺、加工设备和工艺控制等方面进行综合考虑和管理。

只有通过科学的工艺设计和严格的工艺控制，才能获得具有一定形状和尺寸精度的优质模具产品。

模具加工工艺流程模具加工是一种制造工艺，用于制造各种工业产品。

模具加工工艺流程包括设计、制造、加工和测试等步骤。

下面将详细介绍模具加工工艺流程。

设计模具加工的第一步是设计。

设计师需要根据客户的要求和产品的需求，绘制出模具的图纸。

设计师需要考虑到模具的尺寸、形状、材料、加工工艺等因素。

设计师还需要使用CAD软件进行模具的三维建模，以便于后续的制造和加工。

制造制造是模具加工的第二步。

制造师需要根据设计师提供的图纸，选择合适的材料进行制造。

常用的材料有钢、铝、铜等。

制造师需要使用各种机床和工具，如车床、铣床、钻床、磨床等，对模具进行加工和成型。

制造师需要根据设计师提供的图纸，精确地加工出模具的各个部分，以确保模具的精度和质量。

加工加工是模具加工的第三步。

加工师需要对制造好的模具进行加工和修整。

加工师需要使用各种工具和设备，如磨头、砂轮、刀具等，对模具进行加工和修整。

加工师需要根据设计师提供的图纸，精确地加工出模具的各个部分，以确保模具的精度和质量。

测试测试是模具加工的最后一步。

测试师需要对制造好的模具进行测试和检验。

测试师需要使用各种测试设备和工具，如三坐标测量仪、显微镜、硬度计等，对模具进行测试和检验。

测试师需要根据设计师提供的图纸，精确地测试出模具的各个部分，以确保模具的精度和质量。

总结模具加工工艺流程包括设计、制造、加工和测试等步骤。

每个步骤都需要专业的技术和设备，以确保模具的精度和质量。

模具加工是一项重要的制造工艺，广泛应用于各种工业领域。

模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性,优化加工工艺,提高模具制作的进度,特制定本标准.2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项.加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下,优先采用加工效率高的设备.铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快,尤其是电脉冲加工效率最慢.图纸上的尺寸不能随意更改只有技术员能改,加工预留量原则：需要热处理加工的工件,热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分,单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件,成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光,单边留0.03mm的抛光余量.加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内.合模后,分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值.其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种. 注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件,配合不能太紧,否则在镶件从正面往后退敲打时,用来敲打的工具易碰坏镜面,如不影响产品尺寸,可取双边～0.02mm的间隙配合.CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极,再拆其他主体电极,最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工,对CNC清角不到的地方,采用线切割清角,以便定模外观面完整,无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件,要单独做电极侧打,以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角,如要,应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm,应当分开做,节约铜料.脉冲平动间隙表：CNC加工原则：模仁、镶件需要CNC开粗的部分,单边预留余量0.2mm,热处理后需CNC 精加工的工件,如果产品外观允许,CNC能精加工到位的模具型腔型芯,优先用CNC加工,如不能加工到位的做电极,用电脉冲加工.动静模仁加工工艺：①备材料；②铣床加工：钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,模具编号、基准角、挂台让位；③CNC 加工：粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形以配框尺寸磨准如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm,如果模仁是两件,则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的模仁,安排CNC 精加工,如型腔有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工：中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔、唧嘴孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○11试模.主体镶件加工工艺：①备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工,如果是多件一起加工,工艺员需对工件的加工排位出图；②铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工,钻运水孔运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,成型处开粗,模具编号,挂台让位；③CNC加工：如需CNC粗加工的工件,安排CNC 粗加工；④热处理加工：注明硬度要求；⑤磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准⊥、∥,可磨床成形的部分必须研磨成形；⑥如需CNC精加工的工件,安排CNC 精加工,如镶件有字体及模号需刻字加工；⑦线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔等；⑧放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；⑨抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,11试模.有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；⑩装配；○异形镶件加工工艺：2.8.1：①线切割加工：中丝割外形尺寸割准A/B视图,拉片,厚度留余量磨床,成型处开粗；②磨床加工：磨厚度、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.2.8.2：①线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔,尺寸割准C视图,挂台及成型处开粗；②磨床加工：磨高度、挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.简单镶件加工工艺：①线切割加工：快丝割外形留余量磨床A/B视图,拉片,厚度留余量磨床；②外形尺寸磨准,磨挂台、斜度,成型；③放电加工；④抛光加工.圆镶件加工工艺：①无心磨：外形尺寸磨准；②磨床加工：挂台处清角；③线割加工：快丝割长度单边留0.1mm磨床余量,割顶针孔、排气孔；④磨床加工：磨长度,成型.斜顶加工工艺：①线切割加工：中丝割外形,头部对插面留余量磨配,其余尺寸磨准,拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；②磨床加工：磨厚度、工字槽；③装配；④脉冲⑤抛光；⑥铣床开油槽.斜顶座加工工艺：①钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm,宽度方向尺寸双边预留0.5 mm,长度方向双边预留5 mm方便线割加工装夹；②铣床加工：钻、攻螺丝孔,③热处理加工；④磨床加工：磨六面角尺,宽度尺寸磨准；⑤线切割快丝加工工字槽准,拉片,厚度留余量磨床,高度尺寸正1.2 mm；⑥磨床加工：磨床外形尺寸,配入顶针板,高度尺寸正1mm.斜顶导向块加工工艺：①线割加工：快丝割外形,留预留磨床；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：穿线孔、螺丝过孔；④线割加工：快丝割斜顶导向孔.滑块座加工工艺：①备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③铣床加工：钻穿丝孔,钻、攻螺丝孔；④线切割加工：快丝加工斜导柱孔；○5CNC精加工,成型处尺寸铣准.压块加工工艺：○1备材料；②铣床加工：钻螺丝过孔,成型处开粗单边预留磨床；③磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准,成型.锁紧块加工工艺：○1备材料；②磨床加工：磨六面角尺,外形尺寸磨准；③线切割加工；快丝成型；④铣床加工：钻、攻螺丝孔.顶杆孔加工原则：Φ3以上含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3以下或非标准顶杆孔,采用线切割加工,底部避空.穿丝孔加工原则：各种孔需线切割加工时,其内壁圆周大于Φ3以上含Φ3时,必须钻穿丝孔.“chint”处商标的加工且需要抛镜面的模具,①模仁CNC精铣后商标处留余量；②线割中丝加工：商标镶件孔；③放电加工：挂台深度准；④配商标芯子,安装夹具；○5商标处余量脉冲接平；⑥抛光.模架加工工艺：①铣床加工：内框倒角,钻螺丝孔、顶针孔、水路孔、浇口杯过孔、斜顶孔过孔；②CNC加工：铣浇口杯沉孔、斜顶座孔、导向块孔、行位槽,热流道模具A板需CNC加工,模脚刻字加工.有网格状加强筋的安装架的后模加工工艺：此类安装架后模具筋位的加工根据不同的模具类别,选择不同的加工工艺.①一类模具我们直接采用整体电极,以保证产品的统一性；②非一类模具的加工工艺选择时,可根据实际的加工量进行调配.电极可做分体也可做整体,如果筋位为通槽,可先线割开粗,然后磨床精修.对于部分工件如：多功能两插插孔的芯子需要线割夹具或电极,批量脉冲的工件的加工流程如下：①CNC出排位图,②线割取图依尺寸加工夹具或电极,③线割加工完成后,如电极还需CNC加工将电极交于CNC,将夹具转交于钳工, ④CNC加工电极,并出放电图,⑤脉冲加工,○6抛光.支撑柱高度计算：模架在3030以下支撑柱高度比模脚高出-0.1mm,3030高出0.1mm,3535高出-0.12mm,3535以上高出-0.15mm.顶针加工工艺：2.24.1 ①Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准钳工自己加工.2.24.2 ①Φ2以下顶针线割加工尺寸割准.2.24.3 ①扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床,②磨床加工：长度尺寸磨准.3、特殊模具试验模加工工艺设计原则：同种注塑材料的多个产品做在一副模具上,优先采用分体镶拼设计.加工原则：优先采用加工效率高的设备,对外观无要求,保证装配尺寸即可.4.工艺使用以上只是基本的加工工艺,特殊情况另做要求.各加工小组加工时严格按工艺卡的要求加工,如工艺不当,请向上级反映.编制: 审核: 批准:。

模具加工基础知识大汇总1•定义模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。

通常情况下,模具有上模和下模两部分组成。

将钢板放置在上下模之间, 在压力机的作用下实现材料的成型,当压力机打开时,就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。

小至电子连接器,大至汽车仪表盘的工件都可以用飓成型。

级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。

模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑锄莫、级进模、冲压模、模切模具等。

2. 模具种类(1) 金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模(2 )塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模(3) 压铸模具(4) 锻造模具(5) 粉末冶金模具(6) 橡胶模具3. 模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框:前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣:精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极; 斜顶、复顶针、配顶针。

4. 其他(1) 唧咀、码模坑、垃圾钉(限位钉)；(2) 飞模；(3 )水口、撑头、弹簧、运水；(4 )省模、抛光、前模、后模骨位；(5 )细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧(6 )重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；5 •模具软件UGNX、Pro/NC. CATIA、MasterCAM. SurfCAM. TopSolid CAM、SPACE-E. CAMWORKS. WorkNC. TEBIS. HyperMILL Powermill. GibbsCAM. FEATURECAM 鶴。

6. 基本特点(1)加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成,有些还可能是多件拼合模块。

第1篇摘要：模具工艺设计是现代工业生产中不可或缺的一部分，它涉及到模具的结构设计、材料选择、加工工艺、装配与调试等多个方面。

本文将从模具工艺设计的基本概念、设计原则、设计步骤、材料选择、加工工艺等方面进行详细阐述，以期为模具设计师提供一定的参考。

一、模具工艺设计的基本概念模具工艺设计是指根据产品零件的形状、尺寸、精度和表面质量等要求，对模具的结构、材料、加工工艺等方面进行综合设计，使其能够满足生产需求的过程。

模具工艺设计是模具制造的基础，直接影响着模具的质量、生产效率和成本。

二、模具工艺设计的原则1. 确保产品零件的尺寸精度、形状精度和表面质量；2. 优化模具结构，提高模具的刚度和强度；3. 简化模具加工工艺，降低生产成本；4. 确保模具的互换性和装配精度；5. 考虑模具的维修性和可拆卸性；6. 适应自动化、高速、高效的生产要求。

三、模具工艺设计的步骤1. 产品分析：对产品零件进行详细分析，包括形状、尺寸、精度、表面质量等要求，为模具设计提供依据。

2. 模具结构设计：根据产品零件的要求，确定模具的结构形式，包括模具的型腔、型芯、导向、定位、冷却、排气等部分。

3. 材料选择：根据模具的结构、工作条件、成本等因素，选择合适的模具材料。

4. 加工工艺设计：确定模具的加工方法、加工顺序、加工设备等，以满足模具的精度和表面质量要求。

5. 装配与调试：对模具进行装配，并进行调试，确保模具能够满足生产要求。

6. 模具验收：对模具进行验收，确保模具的质量符合要求。

四、模具工艺设计的材料选择1. 常用模具材料：包括钢、铸铁、铝合金、铜合金、塑料等。

2. 钢材：模具钢具有良好的机械性能、耐磨性和耐腐蚀性，适用于各种模具的制造。

3. 铸铁：铸铁具有良好的铸造性能和一定的机械性能，适用于形状复杂、尺寸较大的模具。

4. 铝合金：铝合金具有重量轻、导热性好、易加工等优点，适用于高速、精密模具。

5. 铜合金：铜合金具有良好的导电性、导热性和耐磨性，适用于模具的导向、冷却等部分。