(精益生产)提案改善计划表
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精益生产自主改善之提案改善一、精益生产之提案改善的目的营造全员参与自主改善的氛围,提升全员自主改善意识,激发制造体系所有人员的智慧,激励全员参与改善的士气。
二、实施细则1、提案改善可涉及的相关内容各分厂/职能部门应当打破“生产现场才需要改善”的思维局限,以更宽广的视野、更丰富的手段来推动改善工作,发动全员,重点从不花钱、少花钱的改善入手。
改善可涉及的范围(并不局限于此)包括:01)缩短制造时间,提高生产效率02)作业方法、动作程序的改进,降低劳动强度03)原料、零部件、成品的存储、控制、搬运等改善事项04)模具夹具、零件等的改善、设计及设备仪器改进维护保养05)节省能源、原料/呆滞物料/废弃物料的改善利用、费用控制、车间成本控制、技术降成本、成本节约等方面的方法和建议06)品质改良及不良品防止等改进事项07)事务/流程简化、资料处理、管理方式、制度之创新改善事项08)促进人际关系、激发工作意念、提高工作效率、改善工作环境等各项措施09)提升公司人身、财产安全的措施10)其他各项有益改善2、提案改善成立与不成立的条件(1)提案改善成立的条件①具有创新性思维,如新材料、新工艺、新方法、新技术的运用②经实施,确实对公司安全、品质、成本、效率、现场等方面有效果或产生了可核算效益③从提案者的职务看,提案内容不属其本身日常业务范围④与提案者本身业务相关,但涉及其它部门业务的内容(2)提案改善不成立的条件①同一个人的同一内容的提案②已经在工作中实施的相同内容的项目、提案时间较晚的同一内容的项目(重复申报)③改善对其它各方面产生了相当大的副作用④针对专门问题组成的专门机构,进行的改善工作,技改投资等⑤无创意性的希望、批判、投诉、牢骚或不满等⑥无创意、无窍门的5S(如现场整理、整顿之类)⑦提案内容不在合肥工厂任何部门能力范围内的提案,例如:需要事业部部门或者其它产品公司解决的提案。
⑧从提案者的职务看,提案内容属其本身日常业务范围⑨提案内容不切实际,或者无可实施性、无可操作性⑩提案虽然符合成立条件,但实施投入较大,且相对改善效益较小(3)提案改善类型提案人在提案报告中必须确认该提案所属类型,提案改善类型分为以下几类:①品质改善:包括降低产品不良,防止不良产生的方法改善等;②工艺改善:通过优化产品设计,提高产品性能,提高生产效率,增强客户满意度的改善等;③成本改善:包括可降低生产、采购、管理、能源方面成本的改善,且对改善效果能进行明确的经济核算;④IE改善:包括通过IE手法,优化作业动作与流程、减少空间浪费,提升效率的改善;⑤管理改善:包括优化工作流程,提高运营、办事效率,提高员工士气,改善环境,增强安全等方面的改善;⑥设备改善:包括降低设备停机时间,提高设备使用效率,制作工装、容器的改善。
质检班精益生产改善提案1作为一个生产制造企业,精益管理包含了精益设计和精益生产。
精益设计在于主要减少在生产过程中不必要的材料成本浪费和作业成本浪费。
而精益生产则是通过尽可能的优化生产流程,提高生产效率和品质,从而达到精益生产管理的目标。
2对于工厂企业来说,原材料成本一般会占了总成本中较高的份额,所以精益设计非常重要,是节约成本的关键因素。
工厂企业要做好精益设计,需要非常深厚的技术沉淀,有经验丰富的技术工程师。
如果一定要使设计完美,需要经过很长时间的反复的模拟、改善、优化的过程,而在实际生产经营活动中时间总是有限的,因此精益设计就是通过在生产中的实践,不断对产品、工艺和流程进行改善优化的过程,这就是持续改进的的过程。
工厂企业的产品生产是先有订单后安排生产,所以向用户保质保量保节点地交付产品,形成实质性的产品交易是锻造企业精益管理的目标。
精益生产的核心是识别解决生产中的瓶颈,最好是提前进行评估,找出瓶颈,直接解决或找到替代方案。
精益管理的核心在于对一个具体的产品订单,在现有资源的条件下,评估瓶颈和风险,在有限的时间节点要求内,以最快的速度最有效最经济的方法完成设计和解决瓶颈问题,打通工艺路线,保质保量保节点完成生产交付,形成实际的产品交易,取得货款回收权,在此基础上开展持续各项改进工作。
3综上所述,精益管理是现代企业的一个基础课,企业要保持稳定发展的势头,精益管理是必不可少的能力,只有每一个管理者和员工都对精益管理有深入的认识,才会在管理中真正把精益细节做到位,才能使企业从中受益。
因此为激励员工共同参与公司质量改善,以达到降低成本、提升品质、增强公司经营效益,可以通过进行开展精益改善提案活动。
精益改善提案活动是指在准时交货、生产效率、库存、生产周期、质量管理、设备管理、现场工作环境、员工整体素质、剔除浪费、管理提升等方面的方法流程前后发生可对比的改变,带来实际性正面效果的临时性变革活动。
精益改善提案项目是指一系列独特的、复杂的并相互关联的活动,这些活动有着一个明确的目标或目的,必须在特定的时间、预算、资源限定内,依据规范完成。
XXXXXXX公司精益生产改善提案实施办法批准:审核:编制:生效日期:年月日1.目的挖掘员工潜能,激发员工的活力和创造力,以主人翁的态度,推进企业技术进步,推动全员参与改善工作,实现经济效益最大化,为促进企业的快速发展做贡献。
2.适用范围本办法适用于山东高强紧固件有限公司群众性改善提案的管理与组织工作。
参与对象为山东高强紧固件有限公司所有员工,重点对象是各生产班组一线员工。
3.引用文件《员工提案管理制度》、《精益生产理念》4.术语4.1班组本办法中,除特殊注明的,所称班组指生产一线班组。
4.2改善提案4.2.1改善提案的定义针对现状,提出的更好的方法、措施或设想。
主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方面的问题及对策,基本要素包括:针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。
4.2.2按提案提出对象来分:个人提案:指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。
团队提案:指员工或团体提出针对公司业务流程(包括物料、品质、成本,机器等)等方面的一些大的改善项目。
4.2.3本办法所称改善提案,均须符合公司有效建议的要求。
4.2.4. 精益生产改善提案的一般范围。
4.2.4.1 现场类主要包括:工具、设备、仪器、装置的创新、改进;生产工艺、操作方法、制造技术的进步;安全隐患排除;安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进;物资储藏、运输技术的创新、改进;节约能源;更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施;4.2.4.2经营管理和服务类主要包括:在现场管理、管理技术上有创新,对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用;在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案,对提高工作效率、员工满意度或服务质量有显著效果4.2.4.3提案如果属于下列各项范围,视为不适当提案不予受理:攻击团体或个人的投诉、抱怨等;个人意见、诉苦或要求改善待遇、福利等;与曾经提出或者曾经采用过的提案内容相同或者相近者;属于本身工作职责范围内的提案。
精益生产改善提案
插件工序动作分析要素调查汇总
汇总动作改善提案问题分析
一、料盘改成随意组装可减少作业空间的占用并减小动作距离
二、椅子改成高矮可调控可减轻身体疲劳
三、防静电手腕改成无绳可便于元器件的取放
说明:由于插件动作改善提案最终并未能根据改善建议进行改善(经评审,椅子改成高矮可调暂不实施;可组装料盘与无绳防静电手腕正在联系中),所以无改善后的分析及具体改进的经济性分析。
并插件动作改善提案动作要素不能量化,所以无法形成图示。
├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。
何为改善大体上,把事情作得更好有两种途径:一是突破性进展,即”创新”,别一种是逐步改进,即”改善”,改善:发掘现场存在的问题并采取措施解决,通过”改进-维持-进一步改进的循环,把事情作得越来越好.改善强调是一种理念,每一种工作,都有很大的改进余地,改善是永无止境.改善和整改的区别:自己主动发现问题的找到原因并解决问题叫改善,由其它部门发现问题再解决叫整改.何为革新?从与过去不同的新的想法与思路出发革新是从时间与结果创造来完成的。
何为精益?最少的投入最多的效益1、改善的字面意思即为“把它改好”。
2、为使业务目的(任务)能以轻松、迅速且安全又有效率的达成,而改变其手段、方法即为改善:以“目的”与“手段”之间的关系下定义,改善就是要更有效地达成目的的手段的选择、变更;3、把理所当然的事(常识)做成理所当然就是改善。
◇在别单位是理所当然的事,在本单位实施后,让不妥当消失的话就是很好的改善;◇所谓改善绝非是在期待大手笔的事情或划时代的事情;◇被实施的事情就有其意义,不把理所当然、应该、常识的“实施”加以认定、称赞、奖励的职场,无论到何时连那个水准都达不到。
4、改善为谁而做◇为公司的“辛苦”,还是停止吧;◇为了自己,由自己进行才是改善;◇自己不想做就不是改善;◇真正内心发出的为自己的活动。
5、改变“辛苦”的做法为“下功夫”的做法◇改变做法的话,直觉与诀窍都不需要;◇改变做法谁都能做;◇好的做法可以移转。
6、改变进行方式------改“防守的改善”为“攻击的改善”◇防守的改善:降低成本、降低不良、防止事故、减低疲劳、缩短时间等“减少不希望的事项”,有很强的被动“防守”的意味;◇攻击的改善:提升营业额、提升服务、形象的提升、速度的提升等“增加希望的事项”是积极的“攻击的改善”。
为何提案1、提案:符合精益思想的、具有一定创新性的、通过深入分析后自发提出的、有具体实施方法的、实施后或预计实施后产生一定经济效益或正向影响的、效果具有持续性的建议或意见。
- -*******公司精益生产改善提案实施方法生效日期:年月日1.目的挖掘员工潜能,激发员工的活力和创造力,以主人翁的态度,推进企业技术进步,推动全员参与改善工作,实现经济效益最大化,为促进企业的快速开展做奉献。
2.适用围本方法适用于高强紧固件**群众性改善提案的管理与组织工作。
参与对象为高强紧固件**所有员工,重点对象是各生产班组一线员工。
3.引用文件?员工提案管理制度?、?精益生产理念?4.术语4.1班组本方法中,除特殊注明的,所称班组指生产一线班组。
4.2改善提案改善提案的定义针对现状,提出的更好的法、措施或设想。
主要包括针对质量、本钱、交货期、平安、环境面的问题及对策,根本要素包括:针对的问题、准备采取的措施、以及预计到达的效果。
按提案提出对象来分:个人提案:指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。
团队提案:指员工或团体提出针对公司业务流程〔包括物料、品质、本钱,机器等〕等面的一些大的改善工程。
本方法所称改善提案,均须符合公司有效建议的要求。
4.2.4. 精益生产改善提案的一般围。
4.2.4.1 现场类主要包括:工具、设备、仪器、装置的创新、改进;生产工艺、操作法、制造技术的进步;平安隐患排除;平安生产、劳动保护、环境保护的法和手段的创新、改进;物资储藏、运输技术的创新、改进;节约能源;更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施;经营管理和效劳类主要包括:在现场管理、管理技术上有创新,对提高经营管理、提高经营效益或本钱效益有指导作用;在工作组织、制度规定等面提出的方法或改进案,对提高工作效率、员工满意度或效劳质量有显著效果提案如果属于以下各项围,视为不适当提案不予受理:攻击团体或个人的投诉、抱怨等;个人意见、诉苦或要求改善待遇、福利等;与曾经提出或者曾经采用过的提案容一样或者相近者;属于本身工作职责围的提案。
5.组织机构及职能职责5.1 组织机构精益办设立提案改善小组,负责公司提案改善工作的组织领导。
提案改善案例小改进(Small Improvement)在精益生产中又称为改善(Kaizen)。
很多六西格玛标杆企业现在都在实行精益六西格玛,其特点之一就是更加注重小改进。
笔者在现场工作多年。
发现很多小改进能解决大问题。
以下3个典型的小改进案例,与大家共享。
在这些案例中。
改进工具都很简单,改进成本都很低,但作用很大。
案例一:阀门上系绳子1.案例描述。
某化工厂实行精益生产,每个小时都有大罐要清洗。
大罐底部有个出料口阀门,在清洗完后要重新关上,然后罐顶部才能启动喂料操作。
由于此过程并非固定人员值守,而且不确定因素较多。
因此常有下面未关上阀门上面就开始喂料从而导致漏料的情况,浪费很大。
虽经培训和奖惩,仍不能完全解决问题。
车间工艺改进人员提出的对策是,清洗时在看板上写下“出料口未关”。
但由于操作工有时会忘记更新信息,所以实施后还是不能完全解决问题。
而六西格玛人员所惯用的加装自动化报警或自动化连锁装置的方法,则因为成本考虑以及六西格玛项目排队而成为一个远期的目标。
鉴于此,笔者提出了一个非常简单的改进方案,即用绳子做道具来进行目视管理。
创意的起点是注意到阀门开关时运动幅度很大。
具体方案是在阀门和空中管道之间用鲜艳的无静电绳子斜向连接起来。
当阀门开关时,绳子就会跟着动。
这样,站在操作面板旁,通过看绳子位置就知道下面是否已关闭阀门。
由于绳子斜向连接。
就可以有更宽的观察角度,并且当斜向的绳子从阀门上脱开时,会自然恢复垂直状,操作者马上就知道绳子脱开了,不会受到绳子的误导(注:做维修、清洗和卫生的人员,都有可能甚至需要接触绳子、解开绳子)。
此方法随即得到精益小组、六西格玛部门和EHS部门的认可。
试用中也得到了一线工人的好评。
实践证明,完全解决了问题。
2.案例点评。
从本案例中可以看出。
创造性地运用精益小改进方法能获得四两拨千斤的效果。
•在现场常有一些不大不小的问题,带一定管理性,用工程手法(如自动化)是杀鸡用牛刀:用行政手法(如奖惩/培训)常力不从心。