压铸件检验规范

压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。

3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。

3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。

压铸件检验作业指导书压铸件检验作业指导书一、检验前准备工作：1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。

2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。

3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。

二、外观检验：1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。

2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。

3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。

三、物理性能检验：1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。

2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。

四、化学成分检验：1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。

2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。

五、记录和报告：1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。

2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。

3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。

六、安全注意事项：1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。

2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。

3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。

以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。

文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范 制定日期1.目的:明确电镀铸件来料的验收与检验标准，指导并规范检验员进行铸件产品的检验。

2.适用范围：本规范适用于所有电镀铸件产品的检验。

3.检验工具：卡尺、塞尺、相关产品装配件、2.5次元、三次元、高度规等。

4．定义：4.1.外观：按照ANSI 常规一次抽样方案Ⅱ水平AQL ：MAJ=0.4,MIN=0.65 4.2.尺寸:按照每批次每模穴抽样6PCS.C=05.作业程序： 5.1.缺陷分类：5.1.1.A 级表面：经常能够看到的表面（如上表面）B 级表面：在不移动产品的情况下，偶尔能看到的表面（如侧面）C 级表面：在移动产品或被打开后才可以看到的表面（如底面、内表面） 5.1.1.2.外观检验方法 5.1.1.2.1检验条件：5.1.1.2.1.1在自然光或光照度在500LX 的近似自然光照度下检查。

5.1.1.2.1.2.检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查产品与人眼视线呈45·角。

5.1.1.2.1.3.检查距离、检查时间和是否旋转的要求：项 目 A 级面 B 级面 C 级面 检查时间(秒) 5 3 3 检查距离(mm) 250-300 300-350 350-400 是否旋转旋转不旋转不旋转.1.1.2.2外观表面等级定义：根据物料表面的重要程度，物料分为A 级面(客户经常能看到的表面)、B 级面(在不移动产品的情况下，客户偶尔能看到的面)，C 级面（产品移动或被打开后才可看到的面。

）如下图：5.1.1.2.3.外观缺陷意议：浅划痕：目测不明显的划痕，用于指甲触模无凹凸感，不露铜。

深划痕：目测明显的划痕，用于指甲或塑料撬片刮触无凹凸感，不露铜。

凹陷：因基材缺陷或加工操作不当而在物料表面留下的坑状痕迹A 级表面B 级表面C 级表面文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范制定日期数量。

5.3.2.测试工具：客供组装零配件。

5.3.3.试装标准：物料与各装配件组配正常，不得出现阻碍装配的现象。

铝压铸件检验及气孔标准铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。

为了保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。

一、铝压铸件检验铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。

具体的检验项目如下：1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。

2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。

3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。

4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确保其合金成分符合规定的范围。

5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。

二、铝压铸件气孔标准气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔的控制尤为重要。

以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。

2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。

3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。

4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/25.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。

综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。

标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。

二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。

本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。

当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。

三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。

3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。

3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。

4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。

4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。

5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。

XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。

6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。

6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。

盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。

二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。

三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。

3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。

四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。

4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。

4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。

4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。

4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。

五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。

六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。

压铸件检验规范范文压铸件是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种零部件和产品。

为保证其质量和可靠性，需要进行严格的检验。

本文将从材料检验、外观检验、尺寸检验和性能检验等方面介绍压铸件的检验规范。

材料检验是整个压铸件检验的起点，主要包括原材料的检查和化学成分的分析。

原材料的检查主要是检查材料的纹理、外观、尺寸等，以确保其符合要求，并且没有明显的缺陷。

化学成分的分析是为了检测材料的成分是否符合标准，以保证其机械性能和耐腐蚀性能。

外观检验是对压铸件外观质量的检查，主要包括表面平整度、表面光洁度、气孔、夹渣等缺陷的检测。

表面平整度的检验可以通过目测或使用光学工具进行，检查压铸件表面是否有凸起或凹陷的部分。

表面光洁度的检验可以使用光学显微镜观察压铸件的表面是否有划痕、气泡或其他缺陷。

气孔和夹渣的检测可以使用常规的无损检测方法，例如X射线检测或超声波检测。

尺寸检验是测量和检查压铸件的重要尺寸参数是否符合设计要求。

包括外观尺寸、孔径尺寸、壁厚、平面度、垂直度等方面的检验。

外观尺寸的检验可以使用卡尺、游标卡尺或投影仪等工具进行，关键是准确测量。

孔径尺寸的检验可以使用孔径量规进行，确保孔径的直径或深度符合要求。

壁厚的检验可以使用测厚仪进行，以测量壁厚的均匀性和与设计要求的一致性。

平面度和垂直度的检验可以使用平板、角尺等工具进行，确保压铸件的平面度和垂直度满足要求。

性能检验是对压铸件的功能和性能进行验证的过程，主要包括材料力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等方面的检验。

材料力学性能的检验可以进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，检验材料的强度、韧性和硬度等指标是否符合要求。

耐热性能的检验可以使用高温试验设备进行，检查压铸件在高温条件下是否能保持稳定的机械性能和尺寸稳定性。

耐腐蚀性能的检验可以使用化学试剂进行，检查压铸件在腐蚀介质中的耐蚀性能。

除了以上几个方面的检验，还应进行装配检验和大批量生产质量控制检验。

装配检验主要是确保压铸件在实际使用中的装配性和配合间隙是否符合要求。

文件制修订记录1、目的：为了对压铸车间生产之产品进行有效地控制，其品质符合国标，行业及客户要求，特制定本规定；2、适用范围：本公司压铸车间均属之；3、职责：品质部负责压铸车间产品首件及巡检，压铸车间负责产品自检互检。

4、不合格品控制：按《不合格控制程序执行》。

原因分析部门：压铸车间，品质部，技术部。

5、引用标准：国家标准，工程图纸；样板；MIL-STD-105E；不良图示。

6、定义：致命缺陷（Critical）：单件物料质量特性极严重不符合规定或影响到安全性能时，定义为致命缺陷；严重缺陷（Major）：单件物料质量特性严重不符合规定或单件物料重要质量特性不符合规定时，定义为严重缺陷；轻微缺陷（Minor）：单件物料质量特性轻微不符合规定或单件物料一般质量特性不符合规定时，定义为轻微缺陷；7、检验内容：一、铸件所需材料及化学成分应符合要求。

二、每批次铸件的机械性能应符合要求。

三、量检具测量铸件尺寸，尺寸公差符合GB/T 6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》及工程图纸要求。

四、齿轮类产品，必要时跳动测试仪检测跳动度，符合工程图纸要求。

（双齿轮类产品可分别测试大小齿轮跳动度）五、表面粗糙度可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块铸造表面》评级。

六、外观质量：(不良图片见附件)1. 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等）的存在.2. 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。

但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。

3. 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3 mm。

4. 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹。

5. 非加工表面上，不允许有麻面和有色斑点。

6. 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。

铝合金压铸件检验规范一、引言铝合金压铸件是一种常见的制造材料，被广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。

为确保铝合金压铸件的质量和可靠性，需要对其进行全面的检验。

本规范旨在规范铝合金压铸件的检验过程和要求，以确保产品符合相应的标准和规定。

二、术语和定义1.铝合金压铸件：采用压铸工艺制造的铝合金零件。

2.检验：对铝合金压铸件进行目视检查、尺寸检验、物理性能测试等手段的过程。

3.产品合格：铝合金压铸件的各项性能指标符合相关标准和规定。

三、检验内容1.检验人员应按照相关标准和规定对铝合金压铸件进行全面检验，包括但不限于以下内容：-外观检查：检查铝合金压铸件表面是否有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

-尺寸检验：检验铝合金压铸件的尺寸是否符合设计要求。

-机械性能测试：对铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能进行测试。

-化学成分分析：对铝合金压铸件的化学成分进行分析，确保符合标准要求。

-金相组织检查：对铝合金压铸件的金相组织进行显微镜观察、显微硬度测试等。

-其他测试：根据需要可以进行疲劳强度测试、冲击试验等其他测试。

四、检验设备和工具1.显微镜：用于金相组织的观察。

2.数据采集仪器：用于机械性能测试时，实时采集铝合金压铸件的力、位移等数据。

3.尺子、千分尺、千分表等：用于尺寸检验。

4.电子秤、光谱仪等：用于化学成分分析。

5.硬度计：用于测量铝合金压铸件的硬度。

五、检验方法1.外观检查：按照标准要求进行目视检查，记录铝合金压铸件表面的缺陷，并标明数量和位置。

2.尺寸检验：使用合适的测量工具，按照设计图纸的要求测量铝合金压铸件的尺寸，将结果与设计要求进行对比。

3.机械性能测试：根据相关标准和规定进行测试，记录铝合金压铸件的拉伸强度、屈服强度、硬度等性能指标。

4.化学成分分析：通过光谱仪等设备进行化学成分分析，将结果与标准要求进行对比。

5.金相组织检查：制备金相试样，使用显微镜观察铝合金压铸件的金相组织，并进行显微硬度测试。

压铸件喷涂外观检验标准一、引言压铸件作为现代工业生产中的重要组成部分，广泛应用于汽车、机械、电子、照明等众多领域。

其中，汽车零部件是铝压铸件最主要的应用领域。

为了保证压铸件的质量和性能，喷涂工艺被广泛应用于压铸件的表面处理。

喷涂不仅可以增强压铸件的耐腐蚀性和耐磨性，还可以提高其外观质量。

本文将从多个方面阐述压铸件喷涂外观检验标准，以确保压铸件喷涂质量符合要求。

二、喷涂外观检验标准1. 涂层均匀性：喷涂后的压铸件表面应呈现均匀一致的涂层，无明显色差、流痕、橘皮等缺陷。

涂层厚度应符合工艺要求，且不得出现涂层过薄或过厚的情况。

2. 涂层附着力：涂层应具有良好的附着力，不得出现涂层剥落、开裂等现象。

可以通过划格法、拉伸法等测试方法检验涂层的附着力。

3. 涂层光泽度：喷涂后的压铸件表面应具有适当的光泽度，光泽度应符合产品要求。

可以通过光泽度计等仪器进行检测。

4. 涂层表面质量：涂层表面应平整光滑，不得有气泡、针孔、杂质等缺陷。

可以通过目视检查或放大镜观察涂层表面质量。

5. 涂层耐腐蚀性：喷涂后的压铸件应具有良好的耐腐蚀性，可以通过盐雾试验等方法检验涂层的耐腐蚀性。

三、喷涂工艺控制为了保证喷涂外观质量，喷涂工艺的控制至关重要。

以下是一些关键的喷涂工艺控制要点：1. 喷涂前处理：在喷涂前，应对压铸件进行清洁、除油、除锈等处理，以保证涂层与基材的良好结合。

2. 喷涂设备与环境：喷涂设备应保持良好的状态，喷涂环境应满足要求，如温度、湿度、通风等。

3. 喷涂参数调整：喷涂过程中应根据压铸件的材质、形状等因素调整喷涂参数，如喷涂压力、喷涂速度、喷涂距离等。

4. 涂层干燥与固化：喷涂后应对涂层进行干燥和固化处理，以保证涂层的性能和稳定性。

四、检验方法与频次为了确保喷涂外观质量符合要求，应定期对喷涂后的压铸件进行外观检验。

检验方法可以采用目视检查、放大镜观察、光泽度计检测等。

检验频次应根据生产实际情况进行确定，以确保及时发现并处理喷涂外观质量问题。

1.压铸生产的质量控制1．压铸生产的质量控制1．1环境铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。

不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离。

如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等。

铸造厂房和工作场地的温度，一般不低于10℃。

新设计的铸造厂房应符合TJ16的TJ36规定。

工作间或厂房内的光照度应不低于75LX。

工作间或厂房内的噪声应符合GBJ87规定.熔化和浇铸场地，地面不允许有积水。

厂房应保持良好的通风，有污染的操作区，应按有关规定进行处理。

压铸生产中释放的有害物质见表9—1其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—2。

1．2设备、仪表和工装铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。

应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出，并规定检定项目和周期.其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制，工厂应有计量管理规范。

设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者。

不合格者应停用或作待修等标记.生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装。

精密、关键和贵重的仪表、设备和模具，应建立使用登记和履历本。

铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。

熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查,如设备的熔化功率和熔化速度。

铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。

铸件热处理加热炉，按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制。

用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置。

安全自动报警装置。

复验报告应存档备查，材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。

使用单位对主要材应分类存放，妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。

浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。

盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。

二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。

三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。

3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。

四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。

4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。

4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。

4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。

4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。

五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。

六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。