SE 凸点焊接技术要求-P1

点、凸焊操作工艺规程编制：WA W 2008.02.25审核：批准：长春XX汽车零部件有限公司点、凸焊操作工艺规程一、人机安全事项1、工作前要穿戴好劳动保护用品，以免被飞溅灼伤及工件烫伤等。

操作时禁止将手及手臂放入上下电极间，以免压伤。

2、检查变压器接地线是否可靠接地，否则应找相关人员妥善处置。

3、先开气、水阀门，并检查水、气有无渗漏，然后再开主电源及控制箱阀门。

4、工作中应注意进水温度表，当进水温度大于30°C时应找相关人员处理。

5、工作结束后应先关主机及控制箱电源，隔3-5分钟后再关闭水、气阀门。

6、焊接现场附近15米禁止放置任何易燃易爆物品。

7、气动三联件及气缸等应严格按设备保养要求按时注油。

8、应及时排放过滤器中的水。

9、应保持焊接设备干燥清洁，操作者应按要求填写班前班后点检卡。

10、设备出现故障或报警应立即通知设备维修人员。

二、焊前检查1、按上款一的内容做好焊接前的各项安全检查。

2、当气路送气稳定后（大约送气6分钟以后），按工艺卡将气压调到工艺要求数值。

调压后应在焊机调试状态下试验两次压力，以确保在要求数值范围内。

3、按工艺卡要求将焊接参数调整到需要数值，此参数对应的程序号没有特殊原因不得更改。

对于外接移动控制盒的焊机应按工艺卡要求将参数调整到相应程序号码。

共4页第1页4、按焊接工艺卡要求，检查待焊工件、螺母、螺钉等图号是否符合及是否有检验合格证。

5、检查焊接工装定位及夹紧装置是否可靠，有无松动或其它异常，有问题及时通知技术部门。

6、检查上电极行程是否合适，必须保证与下电极充分压紧避免打火。

7、检查上、下电极杆是否可靠拧紧，避免焊接时工件打火。

8、螺母、螺钉焊接前应在焊机调整位置下试压，查看其各凸点压痕是否均匀一致。

9、对于凸焊螺母无孔上电极，试压时禁止用定位销做为上电极的支撑，以防将定位销压坏，应在定位销中放入螺母。

10、电极检查1）检查上、下电极端面形状、尺寸是否符合适。

X-GUN50%占空下的额定功率Sn K VA 18最大短路功率Scc kVA 72最大焊接电流Smax kVA 57,6主电压频率Hz 50-60次级断路电压U20 V 4,8最大次级短路电流I2cc kA 15最大次级电焊电流kA 12次级发热电流IthMAX kA 2,70最大电极臂**伸出长度I mm 600电极臂间距 e mm 150工作行程 c N 0-50臂直径N 30电焊钳直径N 19焊条直径mm 16焊条锥度% 10600kPa（6bar）下的电极间压F N 2300力耗水量300kPa (3bar) Q I/min 4重量（不含臂）M kg 47以上技术参数参照标准版本而来，U1=230-400，如遇特殊版本，请参照设备上的数据版****最大次级短路电流是指在最小阻抗条件下2.介绍感谢购买本产品请在使用前仔细阅读本说明书。

为了能更好的发挥设备性能和延长机体寿命，请务必遵循使用和维护说明。

我们建议客户安排相关资质人员对设备进行维修和保养。

设备不断发展，更新，因此本司保留对设备和设计进行更改的权利3.概述此系列设备属于点电阻/凸焊机。

可以在不使用焊接材料的情况下，将两片重叠的钢板焊接起来。

设备上已经安装有一个变压器，变压器上自带一个与焊条相连的次级电路次级电压根据电压比列和电阻反比例产生电流.工件中次级电路的电阻是固定的，主要取决于工件的电阻率以及工件和工件，和焊条之间的接触电阻。

电流根据焦耳定律产生热量Q.热量Q=I^2*R*T.点电阻电焊利用这个温度，使得工件达到锻造温度，随后通过电极间的压力使得工件粘连在一起。

在加热段（压持段）前，就必需提供电极间的压力，并且在加热段（电焊段）和冷却段（维持段）期间要保持压力持续供应。

相关参数为：电极间压力F【N】，焊接电流I【A】,和焊接段耗时t【周期】（一周期=0.02秒）该设备的主要技术特点是：***通过外部柜进行操作***两种焊接程序***人性化手柄***可调节电极间压力4.使用限制焊机根据机体上的铭牌提供电流。

凸焊操作者应知应会问题：基本问题：我是XX工位的操作者，我所焊接工件的件号为XX，板材厚度为XX。

我所焊接工件的标准件有XX个，型号分别为XX，焊接参数为XX。

用扭矩扳手对凸焊螺母进行强度检查，检查的频次为（XX台/次）。

一、作业前准备：1、焊接前按照本工位的作业前点检卡内容对设备、工装进行检查。

检查项目包括：按钮状态、排风、水路、电路、气路状态是否良好，焊接前空运行一次焊机做状态检查。

工装夹具平台定位销、定位面、支撑、四连杆加紧块是否有松动或焊渣等。

2、对本工位的工件进行检查，焊件的规格与工艺卡要求一致，无混装、变形。

二、作业中操作要求：1、焊接过程中工件焊接面要与电极轴线垂直。

2、定位销磨损到超出公差要求时，应立即更换。

3、生产中经常检查修磨上下电极工作面，保持工作面平整。

4、对工件进行外观检查确定无缺陷在进行焊接。

5、劳保用品佩戴齐全，不违章操作。

三、焊接质量要求：凸焊件的检查：对凸焊件进行检查，规格与工艺卡要求一致，无混装，表面应无水、无锈、无油污及其它杂质，对与之焊合的冲压件进行检查，要求无冲压件质量缺陷（无变形，毛刺，压痕等）同时还要清除其表面上的水、锈、油污和其它杂质等。

焊接质量要求：1、凸焊件规格、数量、位置应满足工艺卡中的要求。

2、凸焊的强度应满足工艺要求，采用扭矩扳手进行检测凸焊焊接强度扭矩值。

如：M8≥40 N.m凸焊螺母、螺栓焊接强度扭矩数值不带螺纹的凸焊件，其强度达到采用套管套住凸焊件使套管倾斜15°不开焊。

3、不允许有焊堆、焊渣、未焊透等焊接缺陷；焊后外观质量不允许出现有焊偏、漏焊、焊错等现象；焊后保证熔核均匀。

4、操作者如果发现《点焊、凸焊焊接规范参数表》中所规定的焊接电流、焊接时间、电极压力规范参数不能保证焊接质量，应立即通知生产班长，由生产班长和车间工艺员对焊接质量进行确认.四、凸焊后的检验方法与检验内容，检验频次：检验方法有两种：凸焊焊接强度检验与螺母、螺栓安装性能检验凸焊焊接强度检验与螺母：对内螺纹的凸焊件的检验是直接通过扭矩扳手检验焊接强度是否达到工艺要求数值，如未达到规定扭矩值时就已脱落，则应换件并重新调整焊接参数后再焊，直到检验强度合格为止；螺母、螺栓安装性能检验：先目视检验，如目视不能确认，则用与凸焊件相匹配的螺栓或螺母检验，如装配顺利，则该凸焊螺母或螺栓的安装性合格。

1、概述1.1 标准目的本标准描述了用镀层钢板和无镀层钢板制成的汽车元件的接触点焊焊核要求和焊接设置建议。

本标准提供了设计机构必须要选择的焊核直径。

表1和表2提供了在“标准”点焊焊核直径可接受的情况下所需要的焊核直径。

表3和表4提供了在需要“更大的点焊焊核”以满足工程结构要求的情况下所需要的焊核直径(请参见1.5)。

高强度钢板的汽车元件接触点焊部分均包含在本标准中，且点焊焊核最小要求要符合汽车工业标准做法。

当需要增加强度时，适当的设计部门有责任在工程发布文件上使用更大的最小焊核直径。

表3和表4就是用于这一目的。

对于标准的点焊焊核直径，建议的焊接设置请参见表5至8。

对于更大的点焊焊核直径，建议的焊接设置请参见表9至12。

1.2 工序目的本工序旨在当工程发布文件上提到接触点焊时，检验接触点焊的质量。

本标准列出的焊接设置仅用于帮助制造工厂设置他们的焊接设备。

这些设置不应该作为设置焊接设备的唯一手段。

建议的焊接设置不包括规定“分档器”电流的电流建议，且如果用于设置必须要提供分档器电流的焊接变压器，所选的变压器可能会被低估。

压力建议不包括克服零件装配不当或其它非正常焊接情况所需要的压力。

如果建议的压力用于设置焊枪，则焊枪可能不能提供足够的阻焊压力。

1.2.1适用性本标准包括根据对焊接元件的观测和测量决定接触焊接质量所使用的方法。

本标准不包括碰撞后焊接质量评估，用本标准进行碰撞后焊接质量评估可能会导致错误的结论。

1.3 标准内容本标准适用于所有用镀锌的(热浸锌镀层)钢板、锌镀层退火处理的(锌铁合金镀层)钢板和电镀锌的(锌或锌铁合金镀层)钢板或无镀层的(裸露的)钢板, 高强度钢板和层压钢板制成的汽车元件。

本标准还适用于某些冲压元件和机械加工元件所使用的，最大碳当量为0.3%的焊接镀层和无镀层钢板的接触点焊。

碳当量(C.E.)是根据公式（C.E.=%C+%Mn/6）计算出来的。

此外，磷含量不能超过0.06%。

1.4 与其它标准的关系点焊强度试验参见相关客户企业标准。

SE 分析手册 编号：SE-BP-3-003
类别：材料焊接性 第 1 页 共 1 页
名称：CO 2塞焊技术要求
目的：车身CO 2塞焊时的零件及结构形式要求
内容：
1. 应用范围
➢ 车身钣金CO 2焊
2. 塞焊要求
➢ 被焊零件上根据料厚预置Φ6～Φ9的圆孔或6×12～18、8×14的椭圆孔；
➢ 开塞焊孔零件厚度小于2mm ，大于等于0.8mm ；
➢ 为防止零件贴合不良影响焊接质量，要求有可供铁锤修正钣金的空间；
➢ 单层板塞焊是允许的，禁止使用双层塞焊，如图1，可能因为钣金的错位造成塞焊区域无法实施； ➢ 禁止整排塞焊孔的使用（如图2，零件B13-5300241开了一圈塞焊孔）；
➢ 重要、关键焊点尽可能不使用塞焊。

更改记录：
时间 更改人 要点记录 N
2008-7-11 刘广超
1
2 板件1
板件2
板件3
塞焊
图1 图2
B13-5300241
GUSSEL-FR-PLR-T
O-DASH-UPR-LH
板件1 板件2 板件3
塞焊。

焊接技术要求
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焊接技术要求
1.焊接时焊缝要求平滑，不得有气孔夹渣等焊接缺陷，发现缺陷及时修补。

焊缝高度一般与钢板接近，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。

2.制作件要求密封连续焊接时，要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象。

3.焊接时要求焊缝高度不能小于母材（焊件）的厚度。

不同厚度的母材（焊件）焊接时，焊缝高度不能小于最薄母材（焊件）厚度。

4.焊接工艺参数：
根据工件厚度选择焊接直径
焊接电流与焊条直径的关系
5.减小变形的主要方法有，（1）选择合理的焊接顺序；（2）尽可能用对称焊缝（如工字形截面）；（3）采用反变形法焊接过程中控制变形的主要措施：
1、采用反变形
2、采用小锤锤击中间焊道
3、采用合理的焊接顺序
4、利用工卡具刚性固定
5、分析回弹常数。

凸焊的工艺特点和工艺参数1、凸焊的工艺特点凸焊是点焊的一种变形，通常是在两板件之一上冲出凸点，然后进行焊接，由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因此凸焊时工件的厚度。

比可以超过6：1。

凸焊时，电极必须随着凸点的被压溃而迅速下降，否则会因失压而产生喷溅，所以应采用电极随动性好的凸焊机。

多点凸焊时，如果焊接条件不适当，会引起凸点移位现象，并导致接头强度降低。

实验证明，移位是由电流通过时的电磁力引起的。

影响凸点移位的电磁力F与电流I的平方和凸点的高度h成正比，与点距Sd成反比，凸点移动向外偏斜是次级回路电磁力附加作用的结果。

在实际焊接时，由于凸点高度不一致，上、下电极平行度差，一点固定另一点移动要比两点同时移动的情况多。

为了防止凸点移位，除在保证正常熔核的条件下，选用较大的电极压力，较小的焊接电流外，还应尽可能地提高加压系统的随动性。

提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量；以及在导向部分采用滚动摩擦。

多点凸焊时，为克服各凸点间的压力不均衡，可以采用附加预热脉冲或采用可转动电极的办法，特别适用于在同一个板件上焊接两个距离较大的零件，在上电极与上座板之间装有由多层铜箔制成的铜分路，目的是防止枢轴过热和两侧凸点电流不均衡。

2、凸焊的工艺参数凸焊的主要工艺参数是电极压力、焊接时间和焊接电流。

(1)电极压力凸焊的电极压力取决于被焊金属的性能、凸点的尺寸和一次焊成的凸点数量等。

电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压溃,并使两工件紧密贴合。

电极压力过大会过早地压溃凸点，失去凸焊的作用，同时因电流密度减小而降低接头强度，压力过小又会引起严重喷溅。

(2)焊接时间对于给定的工件材料和厚度，焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。

在凸焊低碳钢和低合金钢时，与电极压力和焊接电流相比，焊接时间是次要的，在确定合适的电极压力和焊接电流后，再调节焊接时间，以获得满意的焊点。

如果想缩短焊接时间，就要相应增大焊接电流，但过分增大焊接电流可能引起金属过热和喷溅，通常凸焊的焊接时间比点焊长，而电流比点焊小。

凸焊工艺规范1 范围本规范规定了公司常用标准件凸焊工艺技术要求。

本规范适用于公司规划和设计部门对凸焊工艺的审查。

2 规范性引用文件无3术语3.1 凸焊凸焊是在焊接件的接合面上预先加工出一个或多个凸点，使其与另一焊接件表面相接触，加压并通电加热，凸点压溃后，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法1）。

凸焊的位置精度取决于定位销与被焊接对象之间的配合精度，奇瑞公司的凸焊理论定位偏差最大为：（螺母）0.2mm（螺栓）0.25mm。

——————————《焊接工程师手册》 陈祝年 机械工业出版社 2002.1 第四章 凸焊工艺3.2凸焊设备81.上电极臂 4.下电极夹持器 7.定位销2）2.下电极臂 5.上电极8.凸焊标准件 3.上电极夹持器 6.下电极 9.钣金件图1 螺栓凸焊螺母凸焊图3图2 图4 4内容 4.1 螺母凸焊4.1.1 凸焊电极需要的空间螺母凸焊面必须为平面。

图1螺母凸焊下电极直径大小有Φ32、Φ35、Φ38、Φ42，常用为Φ32；上电极直径有Φ16、Φ20、Φ27，M5常用为Φ16，M6、M8常用为Φ20。

所以普通螺母的下电极至少要预留Φ32的圆平面。

保险带安装螺母（如图2）上电极与下电极直径相同，有Φ38、Φ42两种。

所以对于安全带螺母上下电极需要至少预留Φ38的圆平面。

4.1.2 凸焊定位底孔为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺母底孔统一定为(M+1)mm,其中M为焊接螺母的公称直径（螺纹大径）。

英制螺母螺纹大径加1后取整。

如：7/16螺母（QR366716），螺纹大径约Φ11.1125mm，其螺母底孔直径为Φ12mm。

4.2 螺栓凸焊螺栓凸焊有两种形式，一种为承面凸焊，钣件对应位置开孔（如图1，3）；另一种为端面凸焊，钣件位置无孔（如图4），目前奇瑞公司基本为承面凸焊。

4.2.1 凸焊电极需要的空间螺栓凸焊面必须为平面。

图3 螺栓凸焊下电极直径大小有Φ25、Φ32，上电极大小有Φ16、Φ20；M5、M6下电极常用深度为30mm，M8下电极常用深度为38mm。

点凸焊机操作规程
1、机器准备开机之前，应检查冷却水、压缩空气是否
接通，严禁无冷却水工作；然后打开总电源；
2、打开气路开关，调节气缸压力为合适值；
3、调节握杆和铜臂长度使之适合工件的焊接；
4、根据材质的不同之类因素，适当调节面板上的各焊接参数；
5、将原工件放在电极上；
6、脚踏开关开始工作，工件焊接完毕后上电极随气缸退回到最高处。

一个焊点焊接完成。

7、严禁将手放入电极头之间，以免夹伤；
8、机器应牢靠接地；
9、严禁碰水，如果电极部位碰到水，可能会造成触电和短路；
10、发现异常（有焦臭气味、异常声音、异常发热、冒烟等）时需立即停止运行，否则会造成触电、火灾；
11、操作时必须使用保护眼镜，直接用眼看焊接产生的飞践，会使眼睛疼痛，且若飞溅进入眼睛可能会造成失明；
12、严禁在本机上放置装水的容器，有水漏出会破坏绝缘而造成漏电和火灾；
13、严禁放置可燃物，焊接时发生的飞溅物散落到可燃物上，会造成火灾。

14、定期进行维修、保养、点检，将损伤部分修理之后再使用。

凸焊工艺规范1 范围本规范规定了公司常用标准件凸焊工艺技术要求。

本规范适用于公司规划和设计部门对凸焊工艺的审查。

2 规范性引用文件无3术语3.1 凸焊凸焊是在焊接件的接合面上预先加工出一个或多个凸点，使其与另一焊接件表面相接触，加压并通电加热，凸点压溃后，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法1）。

凸焊的位置精度取决于定位销与被焊接对象之间的配合精度，奇瑞公司的凸焊理论定位偏差最大为：（螺母）0.2mm（螺栓）0.25mm。

——————————《焊接工程师手册》 陈祝年 机械工业出版社 2002.1 第四章 凸焊工艺3.2凸焊设备81.上电极臂 4.下电极夹持器 7.定位销2）2.下电极臂 5.上电极8.凸焊标准件 3.上电极夹持器 6.下电极 9.钣金件图1 螺栓凸焊螺母凸焊图3图2 图4 4内容 4.1 螺母凸焊4.1.1 凸焊电极需要的空间螺母凸焊面必须为平面。

图1螺母凸焊下电极直径大小有Φ32、Φ35、Φ38、Φ42，常用为Φ32；上电极直径有Φ16、Φ20、Φ27，M5常用为Φ16，M6、M8常用为Φ20。

所以普通螺母的下电极至少要预留Φ32的圆平面。

保险带安装螺母（如图2）上电极与下电极直径相同，有Φ38、Φ42两种。

所以对于安全带螺母上下电极需要至少预留Φ38的圆平面。

4.1.2 凸焊定位底孔为降低凸焊电极制造成本，凸焊螺母底孔统一定为(M+1)mm,其中M为焊接螺母的公称直径（螺纹大径）。

英制螺母螺纹大径加1后取整。

如：7/16螺母（QR366716），螺纹大径约Φ11.1125mm，其螺母底孔直径为Φ12mm。

4.2 螺栓凸焊螺栓凸焊有两种形式，一种为承面凸焊，钣件对应位置开孔（如图1，3）；另一种为端面凸焊，钣件位置无孔（如图4），目前奇瑞公司基本为承面凸焊。

4.2.1 凸焊电极需要的空间螺栓凸焊面必须为平面。

图3 螺栓凸焊下电极直径大小有Φ25、Φ32，上电极大小有Φ16、Φ20；M5、M6下电极常用深度为30mm，M8下电极常用深度为38mm。

1、概述1.1 标准目的本标准描述了用镀层钢板和无镀层钢板制成的汽车元件的接触点焊焊核要求和焊接设置建议。

本标准提供了设计机构必须要选择的焊核直径。

表1和表2提供了在“标准”点焊焊核直径可接受的情况下所需要的焊核直径。

表3和表4提供了在需要“更大的点焊焊核”以满足工程结构要求的情况下所需要的焊核直径(请参见1.5)。

高强度钢板的汽车元件接触点焊部分均包含在本标准中，且点焊焊核最小要求要符合汽车工业标准做法。

当需要增加强度时，适当的设计部门有责任在工程发布文件上使用更大的最小焊核直径。

表3和表4就是用于这一目的。

对于标准的点焊焊核直径，建议的焊接设置请参见表5至8。

对于更大的点焊焊核直径，建议的焊接设置请参见表9至12。

1.2 工序目的本工序旨在当工程发布文件上提到接触点焊时，检验接触点焊的质量。

本标准列出的焊接设置仅用于帮助制造工厂设置他们的焊接设备。

这些设置不应该作为设置焊接设备的唯一手段。

建议的焊接设置不包括规定“分档器”电流的电流建议，且如果用于设置必须要提供分档器电流的焊接变压器，所选的变压器可能会被低估。

压力建议不包括克服零件装配不当或其它非正常焊接情况所需要的压力。

如果建议的压力用于设置焊枪，则焊枪可能不能提供足够的阻焊压力。

1.2.1适用性本标准包括根据对焊接元件的观测和测量决定接触焊接质量所使用的方法。

本标准不包括碰撞后焊接质量评估，用本标准进行碰撞后焊接质量评估可能会导致错误的结论。

1.3 标准内容本标准适用于所有用镀锌的(热浸锌镀层)钢板、锌镀层退火处理的(锌铁合金镀层)钢板和电镀锌的(锌或锌铁合金镀层)钢板或无镀层的(裸露的)钢板, 高强度钢板和层压钢板制成的汽车元件。

本标准还适用于某些冲压元件和机械加工元件所使用的，最大碳当量为0.3%的焊接镀层和无镀层钢板的接触点焊。

碳当量(C.E.)是根据公式（C.E.=%C+%Mn/6）计算出来的。

此外，磷含量不能超过0.06%。

1.4 与其它标准的关系点焊强度试验参见相关客户企业标准。

点凸焊接操作规程点焊是一种常见的焊接方法，它广泛应用于金属材料的连接。

为了确保焊接质量和工作安全，我们需要遵守一些点焊操作规程。

本文将详细介绍点焊的操作规程，包括焊前准备、焊接参数设定以及焊后处理等内容。

一、焊前准备1.准备好焊接设备和工具，包括焊接机、电极、夹具等。

确保设备和工具的正常工作状态。

2.检查所使用的电极和夹具的尺寸和形状是否符合要求，确保其能够正确夹持工件。

3.清洁待焊接的工件表面，确保其表面光洁，并去除污垢和油渍等杂质。

二、焊接参数设定1.根据焊接材料和工件的厚度、形状等因素，选择合适的焊接电流和时间参数。

一般来说，焊接电流与工件的电导率成正比，焊接时间与工件的厚度成正比。

2.首先进行试焊，根据试焊结果调整焊接参数，直至达到理想的焊接效果。

3.设定合适的压力参数，使工件能够被电极夹持住，并保持稳定的焊接接触。

三、焊接操作1.将待焊接的工件放置在夹具上，并调整夹具，使工件与电极之间保持适当的间距。

2.打开焊接机，预热电极至适当的温度，一般预热时间为20-30秒。

预热后，电极表面应有均匀的光泽。

3.在预热电极的同时，按下焊接按钮，进行焊接。

焊接时间一般为1-3秒，具体时间根据工件的厚度和材料而定。

4.焊接完成后，松开焊接按钮，等待电极冷却至安全温度后，取下熔敷在工件上的电极并进行清洁。

四、焊后处理1.检查焊接接头的质量，包括焊点的形状、尺寸和密实度等。

焊点应呈圆形或椭圆形，且与工件表面紧密结合。

2.检查焊接接头的外观质量，如有需要，进行修整和打磨，以提高焊接接头的外观美观度和机械性能。

3.进行焊接接头的检测，如超声波探伤、射线检测等，以确保焊接接头的内部质量。

4.进行焊接接头的后处理，如退火、淬火等，以提高焊接接头的物理性能和机械性能。

以上就是点焊的操作规程，通过遵守这些规程，我们能够确保焊接质量和工作安全。

在实际操作中，应根据具体情况进行灵活调整，并确保设备和工具的安全使用。

只有不断学习和积累经验，我们才能够掌握点焊的技术，提高工作效率和焊接质量。

凸点芯片倒装焊接技术及靠谱性测试目录一、倒装焊工艺的选择跟着轻量化、薄型化、小型化、I/O端数的增添以及功能多样化的发展，传统的封装技术已不可以知足高密度的要求。

倒装互连技术的发展为高密度封装带来了希望。

倒装技术与传统引线键合互连技术对比拥有显然的优势，主要表此刻以下几个方面：（1）尺寸小、薄，重量更轻；（2）密度更高，使用倒装焊技术能增添单位面积内的I/O数目；（3）性能提升，短的互连减小了电感、电阻以及电容，信号完好性、频次特征更好；（4）散热能力提升，倒装芯片没有塑封体，芯片反面可用散热片等进行有效的冷却，使电路的靠谱性获取提升；倒装焊技术中重点工艺有四个，它们分别是UBM制备、凸点制备、倒装焊和底部填补技术，它们直接决定着倒装产质量量的利害。

UBM的制备多层金属膜UBM（Under Bump Metallurgy）是在芯片上的Al焊盘与凸焊点之间的一层金属化层，目的是使芯片与基板互连工艺更简单实现、互连靠谱性更高。

UBM一定与Al焊盘及凸焊点间形成优秀的欧姆接触、一定能够保证凸点或焊接资料不直接与Al焊盘接触，以使连结资料有优秀的黏附性能和机械性能，并保证优秀的电性能和导热性能。

UBM往常由黏附层、扩散阻拦层和浸润层等多层金属膜构成。

UBM在进行焊料回流或焊点退火等高温办理时，能够保证凸焊点材料不会穿透UBM而进入下边的Al焊盘中。

铝焊盘上蒸发/溅射多层金属，粘附层Cr、扩散层Cu、阻拦层Au凸点的制备倒装焊（Flip Chip）中的首个凸点制备技术是IBM企业的C4工艺（Controlled Collaps Chips Connection）。

凸点由蒸发的薄膜金属制成。

随工艺技术和设施的发展，知足不一样产品的需求，凸点制备工艺方法愈来愈多，目前比较常有的方法有1.钉头法、2.蒸发/溅射法、3.化学镀法、4.模板印刷法、5.电镀法、6.置球凸点法（SB2- Jet）等。

1、钉头凸点法：在这几种方法中，钉头凸点方法是在焊盘上溅射/蒸镀上UBM后，使用金/铜丝球焊机在UBM上点上凸点，凸点会带有尾丝，所以在点完凸点后还需要去除尾丝。