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如何解决线切割加工表面粗糙度差的方法？在线切割机床加工过程中，常会出现加工表面粗糙、有沟痕、精度下降等问题。
造成这种状况的原因，通常有以下几种：（１）钢丝过松、抖丝。
（２）工作液过脏。
（３）脉冲参数选择不当。
（４）导轮的钼丝槽过大。
（５）卷丝筒不同心等。
解决的方法：不外乎是紧丝、更换工作液选择最佳脉冲参数、更换导轮或轴承等。
除以上原因外，在修理中我们还发现卷丝简直流电机轴与摩擦联轴节间的键槽因长期反复运行，导致键槽变形变大，换向时因大间隙丝筒振动加大造成加工表面沟痕。
【好的光洁度是怎么获得的？】线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ 通常是0.05μ~1。
5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。
二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ通常是1μ~50μ之间，大到0。
1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。
同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。
因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。
只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。
何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ 是最重要的。
导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。
采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。
2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。
3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。
4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。
5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
断线善后处理首先做好断线记录（断线时间、机台号、部位、切深）留好线头一.查明断线原因及断线情况.二.急时上报，未经同意，不得私自处理。
三.处理流程：1.在出线端断线,宽度不超过10毫米的直接拉线切割.2.切深≦60mm中部或进线端断线，以30mm/min直接升起，迅速布线，8000流量砂浆冲洗，冲片时在线网上铺上无尘纸，冲开粘在一起的片子后，迅速把晶棒降到距线网2mm处，然后以10mm/min的进给认真仔细的“认刀”。
3.中部或进线端断线，切深在50mm---80mm之间的，以10mm/min的速度升料到距进刀处30--40毫米,，停止。
线速调到2m/s，以2%走线1cm，以调平线网，停止。
打开砂浆8000流量均匀冲片子。
把晶棒两侧的线网小心的剪掉（剪时要用手捏着）,留出3-4厘米的线头,另一端不剪.(进线端有线网的一定要保留该部分线网,以便重新布线.剪两侧线网时一定要用手或其他夹紧物,夹紧预留的线网头.)布线网,重新切割。
4进线端或中部断线切深超过80mm的视情况能认刀的就认刀否则就反切或直接拉线正向切割。
4.进线端断线，第一次断线，切深在80mm.1换掉放线轮，用一个空的收线轮来代替。
以低于原2N（左19和右21）的张力，切割线方向改为:右，其他参数不变,手动2m/s的线速走1m,不要开砂浆。
2把晶棒提升至30---40mm处，重新对接焊线，焊线时要焊接均匀，焊接点的点径要和线径相同。
经15N的线速走线300——400米，改张力为自动切割的张力，每秒1米，不开沙浆，走到出线端5米时，把张力改为15N，待线头在收线轮上绕2——3圈，改回原来的张力。
把晶棒压到断线位置误差在0.05mm，打开砂浆。
以1m/s 速度的20%，走上1m，经班长确认无误后进行切割。
5.经上环节中必须处理好线网（其中包括，碎片、胶条、沙浆颗粒）在升晶棒前，把胶条去掉，上升速度为每分钟10mm,上升过程中如夹线，不可用手去摸，只能用手动轻微探摁一下，把线网走平。
改善线切割加工工件表面质量的措施与方法在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。
通过多年观察研究发现：当柔性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。
此时线电极每进给1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。
据此认为：在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。
为分析影响电火花线切割加工工作表面质量的各有关因素。
由于在加工时放电力总是将电极丝推向与它前进方向相反的方向，因此这个力将是造成电极丝滞后的主要因素。
除以上因素外，对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、材料等方面。
为了改善加工工件表面质量，可以从影响最大的人为因素、机床因素和材料因素等3方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。
一. 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点来实现：(1)实施少量多次加工。
对于这个量，一般由机床的加工参数决定，根据使用日本Sodick公司制造的慢走丝线割机的经验，除第1次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米，以至加工次数越多工件的表面质量越好。
由于减少线切割加工时材料的变形可以有效提高加工工件表面质量，因而应采用少量、多次切割方式。
在粗加工或半精加工时可留一定余量，以补偿材料因原应力平衡状态被破坏所产生的变形和最后一次精加工时所需的加工余量，这样当最后精加工时即可获得较为满意的加工效果。
断线善后处理首先做好断线记录（断线时间、机台号、部位、切深）留好线头一.查明断线原因及断线情况.二.急时上报，未经同意，不得私自处理。
三.处理流程：1.在出线端断线,宽度不超过10毫米的直接拉线切割.2.切深≦60mm中部或进线端断线，以30mm/min直接升起，迅速布线，8000流量砂浆冲洗，冲片时在线网上铺上无尘纸，冲开粘在一起的片子后，迅速把晶棒降到距线网2mm处，然后以10mm/min的进给认真仔细的“认刀”。
3.中部或进线端断线，切深在50mm---80mm之间的，以10mm/min的速度升料到距进刀处30--40毫米,，停止。
线速调到2m/s，以2%走线1cm，以调平线网，停止。
打开砂浆8000流量均匀冲片子。
把晶棒两侧的线网小心的剪掉（剪时要用手捏着）,留出3-4厘米的线头,另一端不剪.(进线端有线网的一定要保留该部分线网,以便重新布线.剪两侧线网时一定要用手或其他夹紧物,夹紧预留的线网头.)布线网,重新切割。
4进线端或中部断线切深超过80mm的视情况能认刀的就认刀否则就反切或直接拉线正向切割。
4.进线端断线，第一次断线，切深在80mm.1换掉放线轮，用一个空的收线轮来代替。
以低于原2N（左19和右21）的张力，切割线方向改为:右，其他参数不变,手动2m/s的线速走1m,不要开砂浆。
2把晶棒提升至30---40mm处，重新对接焊线，焊线时要焊接均匀，焊接点的点径要和线径相同。
经15N的线速走线300——400米，改张力为自动切割的张力，每秒1米，不开沙浆，走到出线端5米时，把张力改为15N，待线头在收线轮上绕2——3圈，改回原来的张力。
把晶棒压到断线位置误差在0.05mm，打开砂浆。
以1m/s 速度的20%，走上1m，经班长确认无误后进行切割。
5.经上环节中必须处理好线网（其中包括，碎片、胶条、沙浆颗粒）在升晶棒前，把胶条去掉，上升速度为每分钟10mm,上升过程中如夹线，不可用手去摸，只能用手动轻微探摁一下，把线网走平。
各种不良硅片的表现形式及改善方法各种不良硅片的表现形式及改善方法一、线痕分类：线痕按表现形式分为杂质线痕、划伤线痕、密布线痕、错位线痕、边缘线痕等。
各种线痕产生的原因如下：1、杂质线痕：由多晶硅锭内杂质引起，在切片过程中无法完全去除，导致硅片上产生相关线痕。
表现形式：（1）线痕上有可见黑点，即杂质点。
（2）无可见杂质黑点，但相邻两硅片线痕成对，即一片中凹入，一片凸起，并处同一位置。
（3）以上两种特征都有。
（4）一般情况下，杂质线痕比其它线痕有较高的线弓。
改善方法：（1）改善原材料或铸锭工艺，改善IPQC检测手段。
（2）改善切片工艺，采用粗砂、粗线、降低台速、提高线速等。
其它相关：硅锭杂质除会产生杂质线痕外，还会导致切片过程中出现"切不动"现象。
如未及时发现处理，可导致断线而产生更大的损失。
2、划伤线痕：由砂浆中的SIC大颗粒或砂浆结块引起。
切割过程中，SIC 颗粒"卡"在钢线与硅片之间，无法溢出，造成线痕。
表现形式：包括整条线痕和半截线痕，内凹，线痕发亮，较其它线痕更加窄细。
改善方法：（1）针对大颗粒SIC（2.5~3D50），加强IQC检测；使用部门对同一批次SIC先进行试用，然后再进行正常使用。
（2）导致砂浆结块的原因有：砂浆搅拌时间不够；SIC水分含量超标，砂浆配制前没有进行烘烤；PEG水分含量超标（重量百分比<0.5%）；SIC成分中游离C（<0.03%）以及<2μm微粉超标。
其它相关：SIC的特性包括SIC含量、粒度、粒形、硬度、韧性等，各项性能对于切片都有很大的影响。
3、密布线痕（密集型线痕）：由于砂浆的磨削能力不够或者切片机砂浆回路系统问题，造成硅片上出现密集线痕区域。
表现形式：（1）硅片整面密集线痕。
（2）硅片出线口端半片面积密集线痕。
（3）硅片部分区域贯穿硅片密集线痕。
（4）部分不规则区域密集线痕。
（5）硅块头部区域密布线痕。
8小时快速修复硅片切割机轴承位磨损问题一、设备问题分析硅片切割机采用金刚石线切割技术，其原理是通过轴高速旋转并往复回转的绕丝筒带动金刚石线做往复运动，金刚石线被二个张紧线轮（弹簧或气动）所张紧，同时加设二个导向轮以确保切割的精度和面型。
通过自动控制工作台向金刚石线控制台方向不断地进给，从而使金刚石线与被切割物件间产生磨削而形成切割。
切割过程中，由于金刚石线直径小，且具有弹性，金刚石切割线在被被切割物件和位于其左右的两个导向轮之间形成了一个张角，金刚石线呈微弧状。
因此施加到被切割物件上的力联同金刚石线与被切割物件间的相对运动，才使切割不断得以进行。
造成切割机类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此在长期高速运转下极容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。
硅片切割机由于对修复精度要修比较高，在设备运行时几乎要求零跳动，所以修复难度较大。
切割机轴承室由于其强度高，硬度在部件运行过程中受到振动冲击和其它的复合力经常导致金属部件产生“硬对硬”关系，随着时间加长，部分冲击变形成为永久变形，恢复应力下降，导致硬度相对较低的部件磨损。
在设备长期运转过程中，轴承室表面受到轴承外圈的挤压力和复合机械力的作用，出现永久性变形。
然而金属材料的退让性差，容易造成配合间隙，如不及时发现并采取措施，就会造成间隙不断扩大，直接造成轴承室磨损。
二、现场设备情况调查2015年11月我公司技术人员前往某企业针对该企业硅片切割机轴承位、轴承室磨损进行修复，硅片切割机轴承位标准尺寸100mm(+0.01mm—0.02mm），磨损量为单边0.2mm 左右，轴承室标准尺寸180mm（-0mm—0.03mm）磨损量为单边0.3mm左右，硅片切割机由于对修复精度要修比较高，修复完成后轴承位轴向调动控制在0.01-0.03mm左右，轴承室跳动0.05-0.06mm左右。
硅片解决方案一、背景介绍硅片是半导体行业中的重要材料，广泛应用于电子器件制造。
为了提高硅片的质量和效率，需要研发和采用一种有效的硅片解决方案。
本文将详细介绍一种针对硅片制造过程中的问题提出的解决方案。
二、问题描述在硅片制造过程中，常常会遇到以下问题：1. 薄膜沉积不均匀：薄膜沉积是硅片制造过程中的关键步骤之一，不均匀的薄膜会影响器件的性能。
2. 晶圆表面缺陷：晶圆表面的缺陷会导致器件的故障率增加，降低产品的可靠性。
3. 晶圆切割损伤：晶圆切割过程中容易产生划痕和裂纹，降低硅片的质量。
三、解决方案为了解决上述问题，我们提出了以下硅片解决方案：1. 薄膜沉积优化：通过优化薄膜沉积工艺参数，控制沉积速率和温度等因素，实现薄膜的均匀沉积。
同时，引入表面张力调节剂，提高薄膜的附着性和平整度，减少薄膜的缺陷。
2. 表面处理技术：采用化学机械抛光（CMP）和离子注入等表面处理技术，去除晶圆表面的缺陷和杂质，提高晶圆的质量。
同时，引入表面涂层技术，形成保护层，防止二次污染和氧化。
3. 切割工艺优化：通过优化晶圆切割工艺参数，如切割速度、切割角度等，减少切割过程中的损伤。
同时，引入切割液和切割刀具的优化，提高切割的精度和平整度。
四、方案优势我们的硅片解决方案具有以下优势：1. 提高硅片质量：通过优化工艺参数和引入新技术，可以有效地提高硅片的质量，降低缺陷率，提高产品可靠性。
2. 提高生产效率：优化工艺参数和引入新技术可以提高生产效率，减少生产成本，提高市场竞争力。
3. 环保节能：我们的解决方案采用环保材料和工艺，减少对环境的污染，降低能源消耗。
五、应用案例我们的硅片解决方案已成功应用于多个硅片制造企业，并取得了显著的效果。
例如，某硅片制造企业在采用我们的解决方案后，硅片的缺陷率从10%降低到了2%，产品的可靠性得到了大幅提升。
六、总结通过我们提出的硅片解决方案，可以有效地解决硅片制造过程中的问题，提高硅片的质量和效率。
硅片切割技术 --线痕片（2） 分类：线痕按表现形式分为杂质线痕、划伤线痕、密布线痕、错位线痕、边缘线痕等。
各种线痕产生的原因如下：1、杂质线痕：由多晶硅锭内杂质引起，在切片过程中无法完全去除，导致硅片上产生相关线痕。
表现形式（1）线痕上有可见黑点，即杂质点。
（2）无可见杂质黑点，但相邻两硅片线痕成对，即一片中凹入，一片凸起，并处同一位置。
（3）以上两种特征都有。
（4）一般情况下，杂质线痕比其它线痕有较高的线弓，较大的线弓引起线痕的机会比较大。
改善方法（1）改善原材料或铸锭工艺，改善IPQC检测手段。
（2）改善切片工艺，采用粗砂、粗线、降低进刀速度、提高线速等。
其它相关：硅锭杂质除会产生杂质线痕外，还会导致切片过程中出现“切不动”现象。
如未及时发现处理，可导致断线而产生更大的损失。
2、划伤线痕：由砂浆中的SIC大颗粒或砂浆结块引起（砂浆罐上的那些没擦干净的可能掉进去）。
切割过程中，SIC颗粒“卡”在钢线与硅片之间，无法溢出，造成线痕。
表现形式：包括整条线痕和半截线痕，内凹，线痕发亮，较其它线痕更加窄细（大颗粒切得为啥还窄细？）。
改善方法：（1）针对大颗粒SIC（2.5~3D50），加强IQC检测；使用部门对同一批次SIC先进行试用，然后再进行正常使用。
（2）导致砂浆结块的原因有：砂浆搅拌时间不够；SIC水分含量超标，砂浆配制前没有进行烘烤（我们没有这道工序？）；PEG水分含量超标（重量百分比<0.5%）；SIC成分中游离C（<0.03%）以及<2μm微粉超标。
其它相关：SIC的特性包括SIC含量、粒度、粒形、硬度、韧性等，各项性能对于切片都有很大的影响。
3、密布线痕（密集型线痕）：由于砂浆的磨削能力不够或者切片机砂浆回路系统问题，造成硅片上出现密集线痕区域。
表现形式：（1）硅片整面密集线痕。
（2）硅片出线口端半片面积密集线痕。
（3）硅片部分区域贯穿硅片密集线痕。
（4）部分不规则区域密集线痕。
改善线切割加工表面粗糙度的措施电火花线切割加工表面粗糙度超值的主要原因是加工过程不稳定及工作液不干净，现提出以下改善措施。
(1)保证贮丝筒和导轮的制造和安装精度，控制贮丝筒和导轮的轴向及径向跳动，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动，有利于减少钼丝的振动，促进加工过程的稳定。
(2)必要时可适当降低钼丝的走丝速度，增加钼丝正反换向及走丝时的平稳性。
(3)根据线切割工作的特点，钼丝的高速运动需要频繁地换向来进行加工，钼丝在换向的瞬间会造成其松紧不一，钼丝张力不均匀，从而引起钼丝振动，直接影响加工表面粗糙度，所以应尽量减少钼丝运动的换向次数。
试验证明，在加工条件不变的情况下，加大钼丝的有效工作长度，可减少钼丝的换向次数，减少钼丝的抖动，促进加工过程的稳定，提高加工表面质量。
(4)采用专用机构张紧的方式将钼丝缠绕在贮丝筒上，可确保钼丝排列松紧均匀。
尽量不采用手工张紧方式缠绕，因为手工缠绕很难保证钼丝在贮丝筒上排列均匀及松紧一致。
松紧不均匀，钼丝各段的张力不一样，就会引起钼丝在工作中抖动，从而增大加工表面粗糙度。
(5)X向、Y向工作台运动的平稳性和进给的均匀性也会影响加工表面粗糙度。
保证X向、Y 向工作台运动平稳的方法：先试切，在钼丝换向及走丝过程中变频均匀，且单独走X向、Y 向直线，步进电机在钼丝正反向所走的步数应大致相等，说明变频调整合适，钼丝松紧一致，可确保工作台运动的平稳。
(6)对于有可调线架的机床，应把线架跨距尽可能调小。
跨距过大，钼丝会振动，跨距过小，不利于冷却液进入加工区。
如切割厚40mm的工件，线架跨距在50～60mm之间，上下线架的冷却液喷嘴离工件表面6～10mm，这样可提高钼丝在加工区的刚性，避免钼丝振动，利于加工稳定。
(7)工件的进给速度要适当。
因为在线切割过程中，如工件的进给速度过大，则被腐蚀的金属微粒不易全部排出，易引起钼丝短路，加剧加工过程的不稳定；如工件的进给速度过小，则生产效率低。
