多线切割工艺断线问题的分析

如何避免加工中断丝的现象呢？线切割机床断丝加工中容易断丝可以说是行业里的一个梗，导致加工断丝的原因又可分为机床部分和电柜部分，今天主要探讨电柜问题导致的断丝现象！
快走丝线切割加工中最容易发生的问题莫过于断丝，最让人束手无策的问题也断丝。

之所以会如此，是由于引起断丝的因素众多，而我们又不能准确的从这众多的原因中确认是哪种原因导至了断丝，下面就我个人遇到的断丝原因及判断方法拿来与大家分享。

1.最容易忽视的原因：高频电源性能
电源能正常加工一般就认为电柜是好的，其实有两项性能对断丝影响很大，一是输出脉冲含有直流分量，二是有负向脉冲。

这两项性能简单的测量是无法发现的，只能用专业的测试仪才能检查出来；
2.输出的脉冲含有直流分量会使脉间时间内放电间隙不能有效的恢复绝缘状态，导致加工不稳定而断丝；
3.输出脉冲中有负向脉冲会使钼丝损耗加快而发生断丝；
在线切割加工电流不大、工件也不厚，又没有其它明显的断丝原因，断丝又频繁发生，基本就可以判断高频电源性能有问题了。

对于在机床加工行业里，线切割的断丝故障是一件非常令劳动者不愉快的事情，它既影响到工作人员的工作热情，还会降低工作的效率。

谈起断丝故障，大多数的人认为与钼丝的粗细，钼丝的松紧度以及导丝解构的运行有关系。

不可否认，这些问题的存在是容易导致线切割断丝的发生，但除此之外还有其他的一些故障的存在会导致断丝的发生：
一、与工件相关的断丝
例如工件铸造机性能的好坏，工件本身的应力的大小，工件的位置发生的变动等。

其中，在使用工件时，建议使用铸造机能较好的，那样的话其淬透性比较好，变形幅度比较小，经常的锻造淬火也不容易导致断丝发生，工件铸造机能茶，不经常锻造淬火的工件在加工前建议经过一番高温归火，这样更容易消除它本身的应力，减少断丝的发生。

二、与电流相关的断丝
线切割的运行过程中，电源处的电流量突然变大变小或者脉冲电流过大时容易造成断丝的发生。

其中短道电流峰值过大容易导致电极丝变暖造成收缩而烧断，高频脉冲负波的增大容易造成电极丝的腐蚀，影响到钼丝的寿命；故此，为了保证线切割减少断丝的发生，在设备运行时建议使用调节器确保电流电压的稳定性。

三、与工作操作相关的断丝
工作人员在线切割机床的应用中，采取的不适当操作也容易引起断丝的发生，例如换挡不迭时的逼迫高频电流接通，半途突然停机时没有提前堵截高频电源，或者更换定位块时压持不准引发的钼丝需求不足等，这些操作中的不当都是造成设备发生断丝并停工的直接原因。

此外，在工作台的挪动过程中，速度的不稳定或者不均匀也是容易造成断丝情况发生的。

这
是因为工件的线切割依靠丝杆来保证，而丝杆与螺母间的间隙考的是弹簧来排除，当丝杠滑行不畅或者弹簧力较差时都会造成工作台的挪动，工作台的不规则挪动势必引起高频电流的短路以及断丝的发生。

2007年3月第35卷第3期机床与液压M A C H I N ET O O LSH Y D R A U L I C SM a r.2007V o l.35N o.3线切割加工中常见工艺问题分析与解决办法鲍中美"湖北汽车工业学院!湖北十堰442002#摘要!针对线切割加工中断丝与频繁短路切割速度慢及加工表面粗糙度差硬质合金类材料加工效果差铝材加工效果差等常见工艺问题经过分析并结合生产实践给出科学有效的解决办法关键词!线切割工艺问题中图分类号!T G66 文献标识码!B文章编号!1001-3881"2007#3-225-10 引言目前国内外的线切割机床已占电加工机床的60%以上在线切割加工中因为各种因素的影响常常会带来一些工艺问题直接影响加工质量和加工效率通过对线切割加工中常见工艺问题的分析找到实际有效的解决办法对保证加工质量和提高加工效率极其重要必将引起人们越来越多的关注1 断丝与频繁短路1电极丝质量差电极丝粗细不匀强度差打弯易折过了有效期限解决办法是选购质量好的电极丝2导轮磨损导轮V形槽的圆角半径超过电极丝半径造成电极丝抖动易造成频繁短路储丝筒换向瞬间更易造成断丝解决办法是更换新导轮新轴承3电参数过大应根据加工对象选择合理的电参数如脉冲间隔过小脉冲宽度又过大就易造成断丝和频繁短路解决办法是合理选择电参数4工件变形因工件变形造成夹丝短路引起断丝解决办法工件尽量使用热处理淬透性好变形小的合金钢毛坯件需要锻造避免夹层含有杂质的工件5进给速度选择不合理过跟踪时短路电压波型浓工件蚀除速度低于进给速度间隙接近于短路易造成断丝频繁短路欠跟踪时工件蚀除速度大于进给速度间隙近于开路造成电极丝抖动也易造成断丝频繁短路解决办法是选择最佳跟踪速度调节合理的变频进给速度6工作液脏工作液太脏悬浮的加工屑太多间隙消电离变差洗涤性也变差不利于排屑间隙状态也变差对放电加工不利也易造成断丝频繁短路解决办法是更换新的工作液按操作工艺合理配制导电块本身磨出深沟造成断丝解决办法是更换新的导电块或将导电块转一角度使用8储丝筒跳动往往是因储丝筒轴承磨损或损坏造成储丝筒跳动引起电极丝叠丝断丝解决办法是更换轴承从新校验储丝筒精度9脉冲电源有故障脉冲电源有晶体管损坏漏电负波太大及各项电参数改变都会造成断丝频繁短路解决办法是更换晶体管维修好脉冲电源10机械故障x7坐标丝杠的磨损储丝筒丝杠的磨损及传动齿轮的磨损不但影响加工质量精度也易造成断丝和频繁短路解决办法是更换丝杠或传动齿轮维修好机械保证机械正常运转2 切割速度慢$加工表面粗糙度差1切割速度和表面粗糙度是成反比的两个工艺指标所以必须在满足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度必须根据不同的加工对象选择合理的电参数是非常重要的2切割速度慢表面粗糙度差与进给速度有很大关系进给速度调整得过快超过工件的蚀除速度会频繁地出现短路造成加工不稳定使实际切割速度降低加工表面也会发焦而呈褐色工件上下端面处有过烧现象进给速度调整得太慢低于工件的蚀除速度偏开路脉冲利用率低切割速度慢加工表面质量也不好出现不稳定条纹或出现烧蚀现象所以进给速度必须调整得适宜加工稳定切割速度高加工表面细而亮丝纺均匀可获得较好的表面粗糙度和较高的切割速度3 硬质合金类材料加工效果差1硬质合金类材料由于含高熔点的碳化钨碳化钛成分因此加工速度低且易于产生表面微裂纹解决办法是使用专用脉冲电源2根据在用设备选择合理的电参数例如选择窄脉宽大峰值电流提高峰值电压使硬质合金大部分在汽化状态下汽化爆炸抛出熔化而又冷凝图3 折向器调节单元液压原理图折向器调节单元可采用图3所示的液在折向器控制单元中不设微动调节功能,采用微机发出指令直接控制先导阀(一组电磁球阀>,再由先导阀操纵大通径插装阀实现液压放大,从而对关闭等操作O得电时,插装阀A和B的控压力油经阀A注入接力器右腔,推。

线切割断丝问题浅析断丝问题一直是线切割加工中的一个严重的问题.它使加工停顿并不得不从头开始,浪费大量工时,破坏了加工面的完整性,增加了实现无人操作加工的困难,阻碍线切割工艺的进一步发展.因此,研究断丝的原因和防止断丝的方法一直是国内外线切割工艺研究中的一个重要课题.国内外研究简况早在!"80年代末,专家们注意到断丝通常与短路增加有关,认为丝振及短路均会造成加工速度的降低并会增加断丝的概率.随后,'发现在断丝前,放电频率会突然增加.他们设计的防断丝控制系统在工件度!"((以内时效果不错.著名的比利时鲁文大学教授; 左右的比例随机分布.以此为断丝先兆信号设计的防止断丝的试验装置取得了较好的效果.研究表明:不同类型的脉冲电源的断丝先兆信号不同,凡能反映向放电间隙中输入能量大小的量,在断丝前都会有一个突然增加,原则上都可作为断丝先兆信号.目前国外已有根据断丝先兆采取防护措施的线切割机床装置.南京航空航天大学特种加工研究室,经过对断丝问题的研究,认为:断丝过程开始于加工过程的不稳.加工不稳定促放电在一点上集中.放电集中又引起放电在时间上密集,这就使输入间隙的能量增加且集中于一点,造成局部高温,致使电极丝被烧断.这就是断丝的全部过程."断丝的原因断丝的直接原因是输入间隙的热负载增加且集中在一点上,而起因是加工过程的不稳定.既然断丝的起因是加工过程的不稳定,那么根据加工过程不稳定的信号,采取有效措施使之尽快进入稳定状态,才是从根本上克服断丝问题的方法.1、脉冲电源脉冲电源是线切割机床的重要组成部分,是影响线切割加工的最关键的设一.在高速走丝方式线切割加工中,电极丝往复使用,如果它出现损耗会直接影响加工精度,损耗较大时还会增大断丝的概率,因此,线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能.2、冷却系统当线割机床上的冷却系统不完善时,加工时冷却液随电极丝运动四处飞溅,进不到切缝中去,电极丝无法得到充分冷却,易引起电极丝被烧断.在实际线切割加工之前应检查冷却系统是否完善.3、走丝机构线切割加工中电极丝的振动好象是一个纺锤,中间振动幅度大,两头小,如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度,就会引起断丝.因此,提高整个走丝机构的制造质量,电极丝采用恒张力,恒4、钼丝钼丝的松紧程度。

断线分析一、断线分析：1、钢线本身缺陷1.1 强度偏低原因：钢线在生产过程中热处理工艺出现波动。

断口特征：过载颈缩断，检测未使用的钢线发现强度在标准范围外，见图1图11.2 钢线表面缺陷原因：在钢线生产拉拔过程中对表面造成损伤。

断口特征：表面裂纹或分层，见图2，图21.3 钢线夹杂物原因：在钢线生产过程中混入杂质。

断口特征：有夹杂颗粒，见图3，图32、切片设备或其他原因2.1 工字轮变形引起排线松动或夹线原因：工字轮强度不足以支撑钢线压力引起变形，并造成钢线排线松动或夹线。

断口特征：过载颈缩断，放线侧工字轮靠近法兰边外排线松动，严重时工字轮明显变形。

见图5，图5解决方案：在切割前仔细检查工字轮是否变形，切割过程中要注意跟踪钢线的跳动是否有异常。

2.2 压线：原因：操作不慎线头松动并重新抬起时钢线线头从下一圈钢线中穿过造成放线压线断线。

断口特征：过载颈缩断或竹节状，通常容易伴随切割线痕，切割后废线呈卷曲状。

见图6，图6解决方案：建议在一次断线后将放线轮上的钢线转掉几百米，可以有效防止出现因操作失误造成压线。

2.3 工字轮毛刺原因：工字轮上有凿伤痕迹或毛刺，放线时钢线挂到其上造成断线（收线轮有毛刺则会造成收线侧断线）。

断口特征：过载颈缩断或表面损伤。

见图7，图72.4 切割设备影响原因：收线轮导线轮摩擦过大或切透，放线轮和收线轮随动性不佳（控制系统故障）；张力检测设备故障（张力臂摆动异常）。

断口特征：过载颈缩断或不规则断口。

见图8，图8解决方案：消耗性物品应在切割前检查是否需要更换，定期检查测试收放线轮随动性，切前检查压缩空气是否正常，织完线网后加上张力，正反转动几圈，查看是否异常；定期检查各个传感器是否异常。

2.5 收线轮排线质量原因：收线轮排线成桶形，引起收线张力急剧跳动。

断口特征：过载颈缩断或不规则断口。

见图9，图9解决方案：调整收线排线器的工艺参数，检查排线器是否出现机械故障（排线器丝杠要定期检查是否磨损过大）。

1.收线口断线处理：(1)发生断线故障时首先做好记录：测量断线处线的直径、断线位置等，一般收线处发生断线有以下几个原因：①线损过大：造成线损过大的原因有进线量偏少、刀口进砂少、碳化硅磨损过大(更换新液)。

②检查有无掉料。

③导轮磨损严重：如果导轮磨损过大也会造成断线，而且这个原因的可能性非常大，实际工作中注意判断导轮的磨损情况具体判断。

④排线问题: 检查收线轮两端是否出现塌陷或凸起的状态，如果有则为排线设置不合适，调整方法咨询烟台力凯电子科技有限公司技术人员。

⑤收线轮问题:判断线轮是否锁紧、收线轮是否变形过大造成运转中摆动过大。

(2)线网断线处线头和缠绕到线导轮上的钢线清理干净，如果切割产品中间有钢线要及时清理干净，防止钢线缠绕造成其他部位断线和误报警发生；(3)在断线处抽取最外边的一根钢线连接到收线轴，低速低张力运行，待转多圈后再增加到工作使用的张力；2.放线口断线处理(1)一般放线处发生断线有以下几个原因：①导轮磨损严重：如果导轮磨损过大也会造成断线，而且这个原因的可能性非常大，实际工作中注意判断导轮的磨损情况具体判断情况。

②检查有无掉料现象。

③排线问题: 检查收线轮两端是否出现塌陷或凸起的状态，如果有则为排线设置不合适，调整方法咨询烟台力凯电子科技有限公司技术人员。

④压线造成断线：如果出现此种状态有可能为上次接线时线头没有处理好⑤放线轮：放线轮是否锁紧、放线轮是否变形造成摆动过大。

(2)放线断线处理：退刀，清洗干净罗拉，整理好断线出现的线头。

(3)将断线后出现的线头打好结接好，低速低张力运行，将线头部分带入到收线轮后，此时增加收放线张力到工作值，将产品上升到断线位置，对好刀口继续工作即可。

3.线网断线处理(1)一般线网处发生断线有以下几个原因：①检查有无掉料现象；②刀口进砂少：检查出液口有无堵塞、是否能覆盖全部产品；③砂液粘度：如果粘度过大会造成切割能力减弱，形成线弓过大以至于断线；④放线轮：放线轮是否锁紧、放线轮是否变形造成摆动过大(2)处理方法：退刀并将卷绕在罗拉上的线去掉，重新绕线。

线切割断丝原因分析:1．快走丝机床加工中断丝的主要原因若在刚开始加工阶段就断丝，则可能的原因有：(1) 加工电流过大(2) 钼丝抖动厉害。

(3) 工件表面有毛刺或氧化皮。

若在加工中间阶段断丝，则可能的原因有：(1) 电参数不当，电流过大。

(2) 进给调节不当，忽快忽慢，开路短路频繁。

(3) 工作液太脏。

(4) 导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。

(5) 切割厚件时，脉冲过小。

(6) 丝筒转速太慢。

(7)管道堵塞，工作液流量大减若在加工最后阶段出现断丝，则可能的原因有：(1) 工件材料变形，夹断钼丝。

(2) 工件跌落，撞落钼丝。

解决办法：1、加工参数：跟踪不要太紧，否则易出现短路，而短路会造成钼丝电流过大，局部产生高温，加速钼丝老化、脆化，易折。

短路电流应设在2a以下为好。

2、将脉宽挡调小，将间隙挡调大，或减少功率管个数3、贮丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使钼丝烧断4、检测机床电路部分，要保证先关高频再换向5、工作液使用不当（如错误使用普通机床乳化液），乳化液太稀，使用时间长，太脏6、脉冲电源削波二极管性能变差，加工中负波加大，使钼丝短时间内损耗加大脉宽、脉间参数设置脉宽：线切割脉冲宽度越宽，单个脉冲的能量就月大。

切割得就越快，由于放电时间长，所以加工比较稳定。

但光洁度就越不好。

你要想光洁度好就要把脉宽调小。

脉间：说简单的就是给脏东西排出来的通道大小。

由于厚度大的工件排渣困难，所以就要加大脉间，给排渣有充裕的时间，另一方面减少生成腐蚀物。

使得加工稳定，少断丝脉冲：调整参数：脉宽越大，电流越大，加工越快，不过光洁度越差。

脉间越大，电流越小，加工速度慢，光洁度好。

一般加工厚度100以下的，可以用脉宽30us，脉间150us。

这个参数比较常用脉冲宽度操作方法：旋转“脉宽选择”旋钮，可选择8μs~80μs脉冲宽度，分五档，分别为1档为8μs，二档为20μs，三档为40μs，四档为60μs，五档为80μs选择原则说明：脉冲宽度宽时，放电时间长，单个脉冲的能量大，加工稳定，切割效率高，但表面粗糙度较差。

线切割频繁断丝的原因1. 引言线切割是一种常见的金属加工方法，通过电火花放电的方式将导电线切割工件。

然而，在实际应用中，我们可能会遇到线切割频繁断丝的问题。

本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提供相应的解决方案。

2. 原因分析2.1 导电线质量问题导电线是线切割中重要的零部件之一，其质量直接影响到线切割的效果。

导电线若质量不合格，容易出现断丝现象。

以下是导电线质量不合格可能导致断丝的原因：•材料问题：导电线材料应具有良好的导电性和耐磨性。

若使用劣质材料制作导电线，容易出现断丝现象。

•直径不均匀：导电线直径不均匀会导致放电时产生的热量不均匀分布，进而造成局部过热和断丝。

•表面光洁度差：表面粗糙度大、存在氧化物或沉积物的导电线容易产生放电不稳定，从而引起断丝。

2.2 放电参数设置问题放电参数的合理设置对于线切割效果至关重要。

以下是放电参数设置不当可能导致断丝的原因：•脉冲电流过高：脉冲电流过高会导致放电时的能量过大，容易引发过热和断丝。

•脉冲宽度过长：脉冲宽度过长会造成能量持续输入，导致局部过热和断丝。

•放电间隙不合适：放电间隙过大或过小都会影响到放电效果，进而引起断丝。

2.3 工件材料问题工件材料的选择和质量也会对线切割产生影响。

以下是工件材料问题可能导致断丝的原因：•硬度过高：硬度过高的材料难以被切割，容易导致导电线受力增大而断丝。

•含有硬质颗粒：工件表面存在硬质颗粒会增加切割阻力，使得导电线容易受力集中并断丝。

2.4 刀具磨损问题刀具的磨损情况也会影响到线切割的效果。

以下是刀具磨损问题可能导致断丝的原因：•导电线固定不当：若导电线与刀具之间的接触不紧密，容易造成放电不稳定和断丝。

•刀具绝缘层破损：刀具绝缘层破损会导致放电过程中的能量散失，进而引起放电不稳定和断丝。

3. 解决方案为了解决线切割频繁断丝的问题，我们可以采取以下措施：•选择优质导电线材料：选择具有良好导电性和耐磨性的导电线材料，确保材料质量符合要求。

在切割中经常出现的几种现象中以下几种较为突出：线痕、崩边、薄厚偏差片、断线现将以上几种现象进行归纳总结分析一、线痕线痕是由于在切割过程中线网因受某种异常波动而产生偏移变化产生的。

可分为三类进行分析：边沿线痕、线网片面线痕、密集线痕。

（1）边沿线痕边沿线痕的形成主要一方面是线网入刀时不稳，钢线由空载到接触晶棒进行切割的初期形成线弓或者晶棒表面不平与线网接触时产生偏移同时也可能出现薄厚片插片现象，这种现象可以用增加树脂条的方式进行矫正替补。

另外的一种是在即将切割结束时砂浆的切割能力下降，张力、线弓发生改变线网产生波动。

譬如线速的变化、粘接玻璃、工作台速度、砂浆流量等变化配合是否合理，还有在员工操作时因为设置工作台零点、粘接的晶棒不合乎要求等原因。

下图为切割切后砂浆的变化：（2）线网片面线痕产生片面线痕的的原因很多，最常见的为晶棒收线口位置。

这种现象多为钢线磨损热应力变大带砂能力减弱造成，工艺需要调整或减少负载，此现象M+B264、NTCpv800较为常见。

另外一种为砂浆帘产生断帘现象，造成线网部分区域砂浆需求量不足造像线痕。

如图所示：•喷嘴里有杂质或脏东西•浆料帘的间隙—硅片上有锯痕和可能断线•用一个刀片清洁喷嘴或清洁浆料管路还有导轮加工成锥形，也会造成线张力衰减大出现线痕的现象。

导轮槽底有杂质、导轮超过使用寿命也会出现这种现象。

（3）密集线痕线网片面出现大量片面密集的线痕主要是由砂浆质量或工艺不稳造成。

工人操作时因为不注意造成砂浆更新量不够，或密度不符合要求的现象。

砂浆在配治时受潮或砂、液本身含水量大造成砂浆质量不符合切割要求。

通常会出现片面线痕、砂浆堵塞、严重时会产生断线。

现将砂浆的制备时的应注意的地方进行介绍：在湿度相对较高的区域，最好将研磨砂加热至120°C，蒸发掉其中的水分再进行混合搅拌。

否则，研磨砂所吸附的水分会使晶粒结块，堵塞过滤器，从而在晶片上留下切割痕迹。

判断湿度是否超量的一个明显标志是看过滤器是否堵塞。

知识文库 第06期200实践教学中高速走丝线切割断丝分析及对策于 翔中职院校的专业实践教学都是核心课程之一。

在线切割实践教学中，学生在实践操作过程中往往会出现断丝现象，甚至会多次出现相同情况的断丝，造成工件报废，严重影响教学质量。

本文就重点探讨一下在中职课堂实践教学过程中，高速走丝线切割加工出现断丝现象的原因及相应解决对策。

随着电火花线切割加工在工业生产中的普及，线切割实践教学也成为职业院校加工制造类专业开设的课程之一。

在传统的机械加工方式教学中，如数控车、数控铣等，加工刀具损坏，更换一把新刀具后，实践教学活动依旧可以正常开展。

在电火花线切割加工实践教学中，夹丝甚至断丝情况的出现，不比换一把刀那么便捷，往往耗费大量时间重新穿丝，而对于刚接触电火花线切割加工的学生来说，夹丝甚至断丝的状况难以避免。

因此，及时的诊断实践教学中高速走丝线切割断丝的原因，避免学生重复犯错，以保证加工质量及实践教学质量显得尤为重要。

1 高速走丝电火花线切割加工电火花线切割加工是线电极电火花加工的简称，是电加工的一种，简称线切割（WEDM）。

根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS）和低速走丝电火花线切割机床（WEDM-LS）两种类型。

通常，因为操作简单，性价比适宜，许多职业院校选择高速走丝电火花线切割机床作为学生在实践教学中经常使用的设备。

高速走丝电火花线切割机床电极丝作高速往复运动，电极丝选用Φ0.1～Φ0.2mm 钼丝，尤以Φ0.18mm 钼丝最常用，且可重复使用，加工速度较高。

其基本工作原理是利用连续移动的钼丝作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。

2 断丝表现分析高速走丝线切割加工在正常使用中，由于放电腐蚀，会造成电极丝的损耗而逐渐变细，直至最终断掉，这是不可避免的正常断丝的现象。

然而，实践教学中，学生往往达不到正常断丝的状况，取而代之的是出现加工不稳定状态，进而非正常断丝。

1.硅片表面出现单一的一条阴刻线（凹槽）、一条阳刻线（凸出），并不是由于碳化硅微粉的大颗粒造成的，单晶硅、多晶硅在拉制过程中出现的硬质点造成跳线，而形成的线痕；2.硅片表面集中在同一位置的线痕，很乱且不规则；①机械原因、②导轮心震过大、③多晶硅铸锭的大块硬质晶体；3.硅片切割第一刀出现线痕，硅片表面很多并不太清晰：①沙浆粘度不够、碳化硅微粉粘浮钢线少、切削能力不够，②碳化硅微粉有大颗粒物，③钢线圆度不够、带沙量降低，④钢线的张力太小产生的位移划错，⑤钢线的张力太大、线弓太小料浆带不过去，⑥打沙浆的量不够，⑦线速过高、带沙浆能力降低，⑧沙、液比例不合适，⑨热应力线膨胀系数太大，⑩各参数适配性差。

4.切割中集中在某一段的废片，是由于跳线引起的；跳线的原因：①导轮使用时间太长、严重磨损引起的跳线（导轮使用次数一般为75-85次），②沙浆的杂质进入线槽引起的跳线。

5.常见阴刻线线痕，由于晶棒本身有生成气孔，切割硅片后可见像硅表面一样亮的阴刻线，并不是线痕。

6.常见线痕：①进刀口：由于刚开始切割，钢线处在不稳定状态，钢线的波动产生的线痕（进线点质硬，加垫层可消除线摆）；②倒角处的线痕：由于在粘结硅棒时底部残留有胶，到倒角处钢线带胶切割引起的线痕，③硅棒后面的线痕：钢线磨损、造成光洁度、圆度都不够，带沙量低、切削能力下降、线膨胀系数增大引起的线痕。

单晶硅片制作流程生产工艺流程具体介绍如下：固定：将单晶硅棒固定在加工台上。

切片：将单晶硅棒切成具有精确几何尺寸的薄硅片。

此过程中产生的硅粉采用水淋，产生废水和硅渣。

退火：双工位热氧化炉经氮气吹扫后，用红外加热至300~500℃，硅片表面和氧气发生反应，使硅片表面形成二氧化硅保护层。

倒角：将退火的硅片进行修整成圆弧形，防止硅片边缘破裂及晶格缺陷产生，增加磊晶层及光阻层的平坦度。

此过程中产生的硅粉采用水淋，产生废水和硅渣。

分档检测：为保证硅片的规格和质量，对其进行检测。

论多线切割断线原因分析论多线切割断线原因分析随着⾦刚线切割的越来越普及，使⽤⼈数的增加，⽽且除了光伏⾏业有专门的培训外，其他⾏业对于使⽤操作等没有系统化的培训，所以会出现各种各样的状况，技术⼈员也是⽆从下⼿，不知道原因，只能逐⼀排查，就像很早以前的⽹吧⽹管⼀样，出现问题了关机重启就⾏，⾦刚线断线是问题⾥⾯最多，也是最常见的问题，⾦刚线是最⼤最贵的耗材，⼀旦经常断线，浪费耗材不说，耽误时间和⼯期会很⿇烦，所以我在这⾥依据磁材⾏业来做个简单的汇总和分析，希望指正：下⾯情况出现⼏乎都会断线：●掉料⽪●参数设置出错；速度，张⼒等●罗拉没有安置到位或者罗拉锥孔磨损严重，变形等断线常见的原因：⼈员操作问题：1.参数设置不匹配或者失误操作（线⼸过⼤/进线量太⼩等）2.安装罗拉，导轮⾓度配合调整等不到位3.刚换新的罗拉，没有空跑适应也会更加断线风险辅材问题：导轮:（时间久了最好更换个新的）●导轮偏磨或磨损严重没更换●导轮的⾓度不匹配●导轮本⾝加⼯质量（不耐磨/径向跳动⼤/两边抖动/尺⼨公差⼤）⾦刚线的原因：◆⾦刚线破断⼒不够◆⾦刚砂分布不均匀，颗粒⼤卡断◆实际尺⼨偏细，线损过⼤（进线量放⼤）◆绕线的时候压线，导致⾦刚线打卷◆切割能⼒差，切不下去导致线⼸⼤罗拉的原因：1.材质问题：有⽓孔杂质⽽断，胶太软导致夹线⽽断（⼀般邵⽒A97左右）2.深度问题：太浅跳线⽽断，太深容易卡线⽽且浪费材料（⼀般为0.4±0.05合适）3.⾓度问题：太⼩卡线，太⼤跳线（⼀般70°±5°合适）4.槽底R值：太⼤太⼩都会偏磨（⼀般线径⼀半为宜）5.加⼯问题：尺⼨精度偏差⼤，⼑具磨损导致槽表⾯⽑刺众多材料的原因：1)切割的料硬度太⼤切不动2)料的杂质太多3)料太粘，⾦刚线被糊住其他原因：a.料没有吹⼲净，⾥⾯夹杂⾦刚砂等杂质b.料泥太多没掏c.设备其他辅助没有维护，出现异常等2020年2⽉20（疫情期间）。

线切割断丝原因1与电极丝相关的断丝（1）丝张力及走丝速度。

对于高速走丝线切割加工，广泛采用?0．06～0．25mm的钼丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。

提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。

丝张力的波动对加工稳定性影响很大。

产生波动的原因是：贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样；工作一段时间后电极丝又会伸长，致使张力下降（一般认为张力在12～15N较合适人张力下降的后果是丝振加剧，极易断丝。

随着走丝速度的提高，在一定范围内，加工速度也会提高。

同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。

但欲速则不达，走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。

但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于10m／s为宜。

（2）电极丝的选择。

电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。

通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子溢出功应小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好．丝本身不得有弯折和打结现象。

其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。

其中以钼丝和黄铜丝用得最多。

采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。

故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。

钼丝熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。

钨钼丝（钨、钼各50％加工效果比前两种都好故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。

铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在低速走丝线切割加工中使用较多。

综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定。

否则会常常引起断丝。

对于高速走丝线切割加工，一般电极丝直径在?0.06～0．25mm之间，常用的在?0．12～0．18mm之间。