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柯淇电器实业(宁波)有限公司供货商调查及评价表日期：年月日供货商名称：负责人或联系人姓名：电话：传真：地址：邮政编码：成立时间：年月日主要产品：现有职工总人数：技术人员数：工人数年产量/年产值(万元)生产能力：样品/样件生产周期：化工能力：电子设备能力：主要客户(填写公司/行业名称)：机械设备能力：特殊工序能力：生产特点：○成批生产○流水线大量生产○单台生产主要生产设备：○齐全，良好○基本齐全，尚可○不齐全所使用/依据的质量标准名称/编号：质量体系/产品认证证书名称/编号：新产品开发能力：○能自行设计开发新产品○只能开发简单产品○无自行开发能力○其它国际合作经验：○是外资企业○是合资企业○其它供货商调查得分：________________供货商调查结果：○认可○取消资格○其它：_______________________________ 制表(质量工程师) ________________复核(质量部经理)________________核准(总经理)供货商质量体系审核问卷评分方法及结果:各部分得分评比符合项目数项目总数加权分得分1. A部分---质量管理7 42. B部分---供货商的质量监督4 23. C部分---接收性检验11 44. D部分---储存控制8 25. E部分---生产件批准程序(PPAP) 4 36. F部分---制程检验8 47. G部分---最终测试与接收7 48. H部分---包装与运输6 29. I部分---文件控制 5 410. J 部分---不合格品物料控制 5 511. K 部分---检验与测试设备的校正8 412. L部分---检验印章的控制 4 3实得总分：计算方法：每部分得分= 加权分x 10 x 符合项目数/ 这部分的问题总数判定方法：328 分以上…………….. 认可246~328 分……………. 条件性认可246分以下……………….不认可A部分：质量管理?审核项目是否1.质量保证部门在其公司内是否有足够的权力?2.质量保证部门是否独立于工程部和生产部之外?3.公司是否制定了质量方针?4.公司是否有体现质量或检验要素及它们与公司关系的组织架构?5.公司是否具有质量缺陷的管理报告系统?6.对QA人员是否有正式的培训计划：检验者管理者______工程师____________其它______________7.必要时,质量管理者是否有权停止生产?是的总数：B部分：供货商质量监督审核项目是否1.公司是否有足够的程序应用于对供货商的质量监控?2.发出订单以前是否对其供应的能力作评估并文件化?3.选择供货商时是否考虑过其以前的表现情况?4.对发出订单的所有可行性要求是否作了覆检与审核?是的总数：C部分：接收性检验审核项目是否1.当接到货品时是否有购买单复印件,工程图.检验规范可供参考?2.用于检验的工程图.检验规范,样品等是否足够?3.所用的质量检验标准是否与工程更改的版次相一致?4.对样品和/或来货需作100%的检验或测试时是否有足够的控制方法?5.对来料接收性测试是否有足够的检验与测试设备?6.是否有确保量块与测试设备作定期校正的控制程序?7.是否已准备好用于部件检验和/或测试的记录报表?8.是否有方法(例如样品)显示检验结果?9.是否有用以确保供货商采用有效措施的程序?10.质量控制部门是否有权认可或取消供货商资格?11.对一般储存环境(在搬运,物料保存,工具,量具等方面)是否满意?是的总数：D部分：储存控制审核项目是否1.是否执行先进/先出系统?2.是否对所有的零件都已正确地给以编号和描述?3.对物料搬运和储存是否有诸如防破坏的保护措施?4.为了预防未授权物料的使用, 对储存区是否有严格的划分?5.是否有对储存区作周期性审核的质量控制?6.对拒收或报废品的标识与存放是否建立了足够的管理体系?7.接收附签/标签或其它明显的表明已检验允收的标识是否随存货保留?8.化学物品的存放是否能确保其安全性?是的总数：E部分：生产件批准程序(PPAP)审核项目是否1.对新产品在第一批生产件发运前是否有执行PPAP?2.有工程更改(如工装/设备/场所…)时是否有执行PPAP?3.在产品原物料有更改时是否有执行PPAP?4.原物料的供货商更改时是否有执行PPAP?…必要时,请说明提交内容：是的总数：F部分：制程检验审核项目是否1.生产过程中是否采用了工作单/运行票或制程卡?2.是否有足够的程序来规定制程要求?3.具体的检验步骤是否清晰与完整?4.所用的具体质量检验标准是否与工程更改的版次相一致?5.是否应用了适当的统计控制方法?6.是否采用一些方法(如印章)来表明检验状态?7.对退回生产商选用或重工的物料是否有控制程序?8.是否有重工/翻工程式? 如有,由认谁来确认?生产工程师_____________________质量工程师_____________________产品工程师_____________________其它___________________________是的总数：G部分：最终测试与接收审核项目是否1.是否有足够的程序对最终检验与测试进行控制?2.是否有规定检验与测试要求的书面程序?3.对量具与测试设备是否有适当的控制并依计划进行校验?4.从工程图到最终检验这一过程,工程更改是否及时?5.是否应用了测试程序中规定的检验与测试设备?6.对不合格物料是否采用了纠正措施?7.质量管理者是否有权对阻止不合格物料的运送?是的总数：H部分：包装与运输审核项目是否1.包装前是否有预防运输损坏的检验?2.是否有为满足客户要求的包装检验和/或供货商包装或运输检验方法?3.是否有除操作者以外的人对运输工作文件的审核?4.对运输工作人员,是否了解每一份订单的包装要求?5.是否有足够的控制措施以确保对所运送的物料有正确的标识并书面化?6.运输文件的复印件是否存入档案?是的总数：I 部分：文件控制审核项目是否1.公司内是否有足够的程序用于对相关文件进行控制?2.在应用时,系统是否能确保文件使用部门都能及时得到正确版本的文件?3.文件更改版次时所有记录是否得到控制?4.质量保证部门是否参与检验规范/图纸及其更改的过程?5.质量部门持有的检验/测试记录与控制记录是否足够?是的总数：J部分：不合格物料的控制审核项目是否1.对不合格物料是否有指定的人员负责处理?2.是否有对客户退回的不良品针对不良原因进行分析及纠正? 如可能,写上结果?3.是否建立了一个用于在运输前通知客户最终产品与客户要求存在差异的系统?4.厂内是否有不良品和/或报废程序?且由谁执行：生产部工程师_______产品工程师_________质量工程师_________5.当有必要召开物料评审会议时,是否有此程序和准备?是的总数：K部分：检验与测试设备的校正审核项目是否1.是否有设备校正的控制程序?2.是否有记录表明与校正实施与校正计划的符合性?3.是否有标明设备的校正状态的物理标识及其可接收性方法?4.文件中有关校正标准的标识是否可用于追朔?5.对专用检验与测试设备是否得到有效控制?6.是否已将校正系统要求传送给将用到它的分包商?7.对量规、量具与测试设备的检验与校正是否有检验规范/图纸和工作指示?8.是否有标准计量局或可追朔到标准计量局实验室验证的校正标准?是的总数：L 部分：检验印章的控制审核项目是否1.是否有适当的程序应用于对检验或控制印章进行管制?2.印章分配/适用范围是否保留有记录?3.对印章的应用是否进行了周期性的审核?4.对印章的丢失和/或增加是否进行了控制?是的总数：问卷完成者：______________________________ 头衔：_____________________________ 公司（章）：_______________________________ 日期：___________年______月_______日。
供应商评审调查表供应商评审调查表1.系统管理1.1有无明确的文件化的质量政策及质量目标?质量政策是否被全公司了解、导入、维持?1.2公司组织架构是否健全、良好?1.3是否建立了品管系统，含组织图?品保架构是否完整?品保能否独立行使其权责且充分发挥其职能?1.4质量目标与责任是否有明确清楚及全公司人员了解?1.5有没有教育训练的记录,记录是否可以决定人员适合某一工作?1.6管理层之经营理念是否积极?其学历背景及管理能力是否良好?1.7是否在适当周期内进行管理评审以评价及验证质量系统之适切性及有效性?1.8是否定期进行内部质量稽核?内部稽核人员之资格是否经认定并授权?对不合格项有无采取矫正及预防行动?行动结果有无验证或确认有效?1.9是否有通过ISO9001管理体系认证?1.10是否有通过ISO14001管理体系认证?2.进料检验2.1各原材料之进料检验是否都依明确的抽样计划进行?2.2各原材料是否都有对应的检验作业指导书?(包括使用工具、量测仪器、方法等),其中内容在检验作业时是否得到切实遵循?2.3检验结果是否依各原材料对应之检验标准及抽样计划作出判定?2.4用于进料检验之图面,承认书、样品有无管制系统以保证现场使用均为现行有效版本且检验人员易于得到?2.5检验员之绩效是否有评价记录且作管制?2.6是否有足够的检验测量、试验设备?是否有设备校验计划并切实执行?2.7检验报告中各检验项目是否详细注明检验数据并作结果判定?2.8检验区域有无之明确划分?检验后良品与不良品是否作正确存放?不良品有无标识并作记录?2.9有无MRB作业流程?所有被拒收原材料之结果是否都由MRB 作出判定?2.10原材料不良是否都向供货商提出CAR?有无对供货商改善行动进行检查并作效果确认?2.11有无对原材料特别是主要原材料供货商质量状况进行定期统计评估,以作与供货商提升质量之依据?3.制程管制3.1每一工作站别是否都有作业说明书明确规定该站别所用之机器、设备、治具、工具及作业流程?3.2作业说明书是否明确规定机器设置参数(如温度速度)、工作规格以及材料名称、料号等?3.3有无文件化的制程流程图(或QC工程图或制程管制计划)?3.4制程流程图、作业说明书在发布前是否经核准并作版本版序管制?3.5有无确定重要制程(及特殊制程)及重要制程参数?重要制程参数是否纳入SPC管制?3.6检验站之设置是否合理并配备适当检验人员?每一检验站有无规定检验项目记录?3.7有无明确的检验标准,样品及抽样方式?3.8有无将检验结果统计整理成质量数据并定期通报相关部门?3.9有无首件检查制度?首件检查之时机及项目内容是否合理?3.10良品、不良品、在制品有无作标识以清楚识别,并置于正确区域?3.11有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QAPASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.12不良品是否经授权人员审核并按规定处理?返工/返修后的产品是否经得检验合格后方可进入下一道工序?3.13有无文件化的设备维修保养制度并切实执行?3.14生产设备、工装、治具等是否有足够能力及精度满足稳定生产之需要?3.15有无标准工时之计算以控制产量?3.16整个生产线是否依生产流程之顺序及设备和空间状况作统筹规划?是否顺畅有效率?3.17生产现场是否实行5S制度?是否清洁整齐有序?3.19成品及重要制程之半成品有无良品率之统计?有无提升良品率之计划以降低质量成本并切实实施?4.最终检验出货检验及装运出货4.1有无文件化的最终检验及出货检验作业程序?4.2有无成品检验、出货检验作业指导书及合理的抽样计划?4.3有无缺陷等级划分及缺陷判断标准?4.4有无按规定做落地、振动、环境试验或其它可靠性试验并提供试验报告?4.5最终检验、试验所需之设备仪器是否是足够可用?4.6合格之成品是否清楚标识且经审核并及时处理?4.7对于成品不合格之信息是否及时采取纠正预措施且相关部门积极参与?4.8包装容器能是否有效保护产品以防损坏变质?4.9出货前有无使用检查表对产品包装数量、方式、货品识别标签进行准确复核以判断是否符合规定要求?4.10有无出货检验报告?内容是否具体详实,符合客户规范?4.11有无产品标识追溯的文件化程序以保证实现从客户处的产品追溯到各工序?4.12是否有定期交环保成品送第三方检测检验进行检验以确认其是否符合环境物质管理标准?5.客诉服务5.1有无处理客户投诉的文件化的作业程序?5.2有无明确部门或人员负责客户投诉处理?5.3有无明确客户投诉信息的传递途径?5.4客户投诉经负责部门或人员初步分析后是否迅速传递至责任部门采取改善措施?5.5有无客户特殊要求(特殊规格或特殊配合需要)转化系统以保证客户特殊要求被执行?5.6有无明确规定客户投诉回复时间?是否在规定时间内将详细书面改善措施回复给客户?5.7客户投诉处理是否有改善效果追踪(PDCA)?5.8是否定期对客户投诉进行统计以作改善之依据?6.仓储管理及物料管制6.1有无文件化的仓储管理作业程序以规范搬运、储存、包装、防护、交付作业?6.2仓库有无合理之区域划分(如原材料仓、成品仓、半成品仓、待验区、退货区等)及库位划分?运输通道是否畅通?6.3有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.4对环境有特殊要求之物品是否存放在温度、湿度符合要求之场所?6.5静电敏感材料是否采取静电防护措施?6.6存货记录是否准确显示货品数量,存放位置及进出状况?6.7仓库内物料摆放是否整齐有序?周围环境是否干净整洁?6.8有无物料存放周期之规定?过期物料是否重新验判?6.9所有物料都有相应标识显示其状态(良品、不良品、原材料、半成品、成品等)?6.10有无物料先进先出(FIFO)之管制?执行成效如何?6.11有无处理客户退回品之文件化程序?7.培训7.1公司人力资源政策是否有明确的书面规定:禁止招募、使用童工(16岁以下),该规定有无切实执行?7.2有无文件化的培训程序?7.3有无确认与质量有关所有人员培训需求之系统?有无按培训需求制定培训计划并依计划实施培训?7.4有无与不同工作性质不同工作层别相适应之培训教材体系?7.5培训讲师之资格有无清楚规定及授权?7.6所有与质量有关人员特别是检验人员及重要制程作业人员是否必须接受过相应培训且合格后方能上岗?7.7有无规定接受培训人员之考核方法(理论考试或实践考核)?考核结果是否作为相应人员合格上岗之依据?7.8是否对特殊工作岗位(如电工)作明确定义?其作业人员之资格是否经认定及授权?7.9培训纪录是否完整并保存?8.文件管制8.1有无文件化的文件管制程序明确定义管制文件范围(质量手册、程序文件、设计文件及技术图面、作业说明书、稽核文件等)并保证管制文件确实受控?8.2能否保证所有与质量有关人员易于得到恰当且现行有效管制文件?过时或作废文件是否及时从所有使用场所撤走? 8.3有无规定管制文件之审核权限?管制文件在发布前是否经授权人员审核通过?8.4有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.5质量记录有无保存时限规定?质量记录是否能充分证明质量系统运行之有效性并作改善之依据?9.产能、成本、交期、配合9.1客户订单是否有系统之检查工单之版本更新?9.2确认客户订单前是否确认客户产品规格与订单一致?9.3客户通知产品规格变更是否有图面及承认书或ECN做依据?9.4客户往来文件、要求、通知、合约等是否完善管理?9.5业务及工程部门是否有能力处理客户对产品生产制程之要求?9.6客户订单中如有特殊要求,公司内部文件是否也记录客户之特殊要求?9.7客户订单中提供之相关技术文件是否妥善保管不外流?9.8是否有建立客户服务响应时间即客户满意指针之一的管理系统?9.9是否有对客户制定定期的降价计划.目标,执行成效如何?9.10是否有定期的运输、材料、制程计划成本缩减?9.11现有成本/价格水平(参考我司相近材料或半成品成本/价格)9.12现有机器、设备、产能、交期可达到水平状况(参考我司现有状况9.13是否有相关产能的应急和备援以及扩充计划;10.模具工程能力10.1模具维修与保养是否确实执行、数据是否健全?10.2有无建立模具履历表管制模具状况、成品质量与产能?(进出记录)10.3设计人员的设计水平状况?10.4开模、修模或相关经验是否丰富?10.5作业流程与管控是否顺畅?10.6技術人員的水平及人員編制是否充足?10.7硬件设备状况(加工生产设备);10.8软件设备状况(指脑绘图软件重要加工设备编程软件);。
文件编号供应商名称：（填写供应商公司名称）评分标准优（90-100）；良（80-89）中（70-79）；合格（60-69）不合格（50-59）（信息化产品包括但不限于：IT基础设施、基础软件、应用软件、信息安全等；信创产品优先）②行业认可能力获厂家授权产品数量≥10（优）获厂家授权产品数量≥7（良）获厂家授权产品数量≥4（中）获厂家授权产品数量≥2（合格）要求：换算为授权产品数量评比厂家1个产品=4个产品授权供应商1个授权=1个产品授权获得产品生产厂家评选优质代理商，且合作服务超过10年的；（优）获得产品生产厂家评选优质代理商，且合作服务超过7年的；（良）获得产品生产厂家评选优质代理商，且合作服务超过4年的；（中）获得产品生产厂家评选优质代理商，且合作服务超过2年的；（合格）供应商审查评审表（此评分项①公司规模公司注册资金(M)：M≥5000万；（优）5000万＞M≥3000万；（良）3000万＞M≥1000万；（中）500万及以上的。
（合格）提供进入全国500强企业、欧美企业、上市公司、本地国企供应商库且为头部或长期合作供应商的。
成为10家企业（上述标准）优质供应商的；（优）成为7家企业（上述标准）优质供应商的；（良）成为4家企业（上述标准）优质供应商的；（中）成为2家企业（上述标准）优质供应商的。
（合格）获得厂家对供应商做以下授权的：一级代理商；（优）二级代理商；（良）三级代理商；（中）四级代理商。
（合格）评分人签字（评分人签字）注意：1、每个评分细项的4档分别对应“优”、“良”、“中”、“合格”，如低于第四档，则为“不合格”。
2、综合得分75分及以上且所有评分项平均分都在60分及以上的审定结果为“建议入库”，否则为“不建议入库”结论：建议入库 不建议入库（综合得分75分以上的建议入库③合作实力审查日期：（填写审查时间）取平均分值取平均分值评审表（供货类）（此处设计文件编号）打分根据数额选择（优、良、中、合格）打分，分值在评分标准中取值根据数量选择（优、良、中、合格）打分，分值在评分标准中取值根据年限时间选择（优、良、中、合格）打分，分值在评分标准中取值平均分取平均分值综合得分（均分）建议入库（综合得分75分以上的建议入库）根据数量选择（优、良、中、合格）打分，分值在评分标准中取值根据等级选择（优、良、中、合格）打分，分值在评分标准中取值日期（填写日期）。
供应商考察或评审表潜在供应商：询价产品：说明：本表格若是A类物资则由采购部组织评审小组到供应商处进行考察，若是B、C类物资可以由供应商自行填写采购部组织相关人员进行评审，也可组织2-3个部门进行实地考察。
要素定义要求证据分数附注1．质量方针质量目标有明确的质量方针和具体的质量目标。
0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据2．质量体系该供应商具有经过批准的质量体系，包括质量手册、程序文件、作业指导书等。
是否具有ISO9000或QS9000质量体系证书质量手册、程序文件、作业指导书。
0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据3．图纸、工艺文件、检验指导书等文件的颁布及修改程序是否在颁布或修改前经过适当的审阅和批准0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据4．分供方评审计划要求该供应商对其分供方进行评审供应商评审结果表供应商选择决策记录0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据质量10．检验、测量和实验设备量、检具和实验设备的校验系统现场走访周期校验计划校验记录0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据5．产品标识和可追溯性供应商对全部零件进行标识(在可能的情况下)以获得可追溯性现场走访零件或包装箱上的标识。
例如，零件号、日期代码等清晰可读零件流转卡0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据6．过程控制制造期间保持的控制等级现场走访作业指导书统计过程控制记录检验记录控制计划(工艺卡)0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据7．设备预防性维护计划及其实施情况关键备品备件的可得性0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据8．进厂检验进厂检验期间保持的控制等级现场走访检验记录原材料合格证0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据9．最终检验最终检验期间保持的控制等级现场走访检验指导书检验记录0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据11．不合格品控制具有对不合格品/材料的有效控制系统现场走访不合格品/材料的隔离不合格品/材料的标识0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据12．问题反馈及解决该供应商应具有适当的质量问题反馈及解决系统问题反馈表，例如已使用的表格0分，□无证据2分，□有部分证据4分，□有充分证据13．纠正和预防措施供应商采用有效的方法，找到产生不合格的原因并消除它。
