彻底解决液压系统四缸同步的有效方法

（液压英才网豆豆转载）同步系统是实现多个执行器以相同位移、相同力或相等速度运动的回路。

大型设备因负载力很大或布局的关系，需设多个液压执行器同时驱动一个执行机构，例如液压机中的上液压缸、压桩机中的机身升降液压缸、装载机中动臂缸和铲斗缸、铲运机机中斗门液压缸和铲斗升降缸、推土机中铲刀升降缸和松土器升降缸、挖掘机中动臂缸、开斗缸和斗杆缸、摊铺机中熨平板升降缸和料斗液压缸等。

同步运动包括力同步、速度同步和位置同步三类。

力同步指输出给各执行器的力相同；速度同步指各执行器的运动速度相同；位置同步则需保证各执行器在运动中和停止时位置处处相等。

实际机构中的执行器多数为液压缸，本文主要以液压缸为执行器分析液压系统中实现同步的常用方法。

2 液压同步系统的传动方案2．1 机械刚性同步系统使多个执行器的运动部件之间用机械零件刚性连接起来，实现位移的同步，如图1a 所示。

该回路简单，不需设置其他元件，但同步精度、运动的平稳性均较差，一般适用于各执行器负载相差不大，对同步精度要求不高的场合。

2．2 液压同步系统随着对液压传动系统高效率、低噪声、无震动、高精度、低故障等的要求，对同步的要求也越来越高，因此需用液压的方法来保证同步的要求。

按构成回路的控制元件的不同，液压同步回路主要有流量控制和体积控制两大类，按控制方式的不同，液压同步控制系统可分为开环控制系统和闭环控制系统。

2．2．1 开关式(开环)同步控制系统1)流量控制阀实现同步回路1)节流阀的同步回路如图1b所示，选用相同型号的节流阀，可以达到基本同步，加上桥式整流回路可实现双向同步。

该系统简单，成本低，若同步精度要求高可采用带温度补偿的调速阀或在系统中设稳流阀等。

(2)分流集流阀的同步回路用分流集流阀可使两负载不同的液压缸同步，如图1c所示，因压降Δp与流量Q成平方下降，当流量Q过小时分流精度将显著下降，故该系统流量范围较窄，不适用于低压。

2)体积控制实现同步回路体积控制实现的同步精度比流量控制阀实现的同步精度高。

液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障，给工程机械的正常工作带来困扰。

本文将就液压系统常见的故障进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地理解和应对液压系统故障。

首先，液压系统常见的故障之一是液压泵失效。

液压泵是液压系统的动力源，一旦液压泵失效，整个液压系统将无法正常工作。

造成液压泵失效的原因可能包括液压油污染、液压泵内部零部件磨损、密封件老化等。

对于液压泵失效的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压油进行检查和更换，保持液压油的清洁；其次，定期对液压泵进行维护保养，及时更换磨损严重的零部件；最后，注意液压泵的使用环境，避免高温、高湿等恶劣条件对液压泵的影响。

其次，液压系统常见的故障之二是液压缸漏油。

液压缸漏油会导致工程机械的动作失灵，严重影响工作效率。

造成液压缸漏油的原因可能包括密封件老化、液压缸内部零部件磨损、安装不当等。

对于液压缸漏油的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期检查液压缸的密封件，及时更换老化严重的密封件；其次，定期对液压缸进行维护保养，注意液压缸内部零部件的磨损情况；最后，注意液压缸的安装和使用，避免因安装不当导致液压缸漏油。

最后，液压系统常见的故障之三是液压阀故障。

液压阀作为液压系统的控制元件，一旦出现故障会导致工程机械的动作不准确甚至失控。

造成液压阀故障的原因可能包括阀芯卡滞、阀芯密封不严、阀体内部堵塞等。

对于液压阀故障的情况，我们可以采取以下解决方法，首先，定期对液压阀进行清洗和维护保养，保持阀芯的灵活性；其次，定期检查液压阀的密封情况，及时更换密封件；最后，注意液压阀的安装和使用，避免因阀体内部堵塞导致液压阀故障。

综上所述，液压系统常见故障的解决方法包括定期检查和维护保养液压系统的各个部件，及时更换老化严重的零部件，注意液压系统的使用环境和安装，以确保液压系统的正常工作。

希望本文所述的液压系统常见故障及解决方法能够帮助到广大读者，使他们能够更好地应对液压系统故障，确保工程机械的正常工作。

液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法1）询问设备操作者，了解设备运行状况。

其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。

2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3）听液压系统声音：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。

4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。

1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。

结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。

1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。

为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。

7.4 压力阀常见故障及处理7.6 方向阀常见故障及处理7.6.2 多路换向阀常见故障及处理7.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。

液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。

为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。

液压控制系统的安装、调试要点如下：1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。

2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。

3）油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。

中包升降四缸同步控制的实现摘要：中包车是支承运载中包的特殊车辆。

连铸工艺要求中包在浇钢前须预热，然后才能进入连铸机浇注位，接受钢水。

在进入浇钢位置的过程中，为保护水口，中间罐必须升起，当到达浇钢位置后还需将升起的中间罐进行调整，使水口对准结晶器中心。

所以，中包车必须具备走行、升降和内外弧微调的功能。

中包的升降一般由四个分别由比例阀独立控制的液压缸完成，本文着重介绍如何在自动化控制系统中实现四个液压缸升降同步。

关键词：连铸机；中包；升降由于液压控制方便，结构简单紧凑，所以现在大部分中间包升降都采用液压控制。

然而中间包的负载不均衡性、液压元件使用寿命及泄漏等题，中间包升降控制同步精度往往不能满足生产要求，这对浇钢过程中浸入式水口的对中极为不利，严重时还可能产生漏钢。

因此进行新的同步控制系统的研究已经非常必要。

[1]目前主流的多缸同步控制有以下几类：1.多个普通节流阀或者调速阀同时使用这种控制方式控制多个油缸同步动作，多使用在同步要求不是很高或者同步功能可以通过机械刚性连接的场合，特点是控制简单，维护方便，投资成本低。

比如马钢长材事业部的钢坯翻转台就使用这种控制方案，这个钢坯翻转台布置在生产线之外，用于对下线钢坯进行翻转检查和处理，由于其用于线外设备，且对同步要求并不是很高，达到基本同步即可满足工艺参数。

这种同步控制方式成本低，基本不需要控制系统参与同步控制，使得调试和维护工作非常简单，达到了既满足工艺动作要求，又满足投资成本控制的要求。

但是这种控制方式并不适用于中包升降这样对精度要求较高的场合。

[2]2.分流集流阀分流集流阀又称速度同步阀，是分流阀、集流阀、单向分流阀、单向集流阀的总称。

它们在液压系统中，可使同一系统中的2～4 个相同的执行元件，无论负载大小如何，均能达到速度同步的运行目的。

自调式分流集流阀是在分流集流阀基础上，增加了流量、压力自调节能力，使得该阀可以适应大流量、压力变化范围和大偏载工作条件。

液压系统的常见故障及排除方法、连锁条件及参数液压传动系统由于其独特的优点，即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本，在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。

但由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作，不像机械设备那样直观，也不像电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数，其他参数难以测量，而且一般故障根源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来一定困难。

在生产现场，由于受生产计划和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行，并力求今后不再发生同样故障。

一、液压系统的常见故障一、液压油的故障。

据统计，液压装臵的故障，70%与液压油有关，而且这70%中约90%是由于杂质所造成的。

液压油的检查内容主要有以下几点：液压油的清洁度、颜色、粘度和稠度；此外还的气味。

液压油从高压侧流向低压侧而没有作机械功时，液压系统内就会产生热。

液压油温度过高，会使很贵的密封件变质和油液氧化至失效，会引起腐蚀和形成沉积物，以至堵塞阻尼孔和加速阀的磨损，过高的温度将使阀、泵卡死，高温还会带来安全问题。

借助对油箱内油温的检查，有时可以在严重的危害未发生前使系统故障得以消除。

在大多数系统里，溢流阀是主要的发热源，减压阀通过的流量太大也是引起发热的另一个主要原因。

由于效率低与能量损失有关，因此，检查工作温度就可知道是否存在效率低的问题，对液压系统而言，油液中污染物的控制是一个主要工作，污染物的来源主要有以下几个方面：1、随新油进入的。

2、在装配过程中系统内部的。

3、随周围空气进入的。

浅谈液压系统的故障及排除方法液压系统是工业生产中常见的一种动力传输和控制系统。

它通过液体传递能量，实现机械运动和各种动作控制。

液压系统在工作过程中可能会出现各种故障，这不仅影响生产效率，还可能引发安全隐患。

对液压系统的故障及排除方法进行深入了解是非常重要的。

本文将从液压系统的常见故障入手，探讨其可能的原因和处理方法，以期能够帮助读者更好地了解和排除液压系统的故障。

一、液压系统常见故障及排除方法1. 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定可能是由于液压泵内部泄漏引起的。

解决方法是检查液压泵是否有漏油现象，如果有漏油现象，需要及时更换密封件或修理液压泵。

2. 液压系统温升过高液压系统温升过高可能是由于液压油油温过高或液压泵内部泄漏引起的。

解决方法可以采取以下措施：（1）减小系统工作压力，适当增大冷却装置的容量，保证冷却液通畅，是解决液压油温升过高的有效方法。

（2）检查液压泵的密封件是否磨损或老化，必要时更换密封件。

液压系统噪音过大可能是由于液压泵内部零件磨损或液压泵进口气体引起的。

解决方法包括：（1）如果是液压泵内部零部件磨损引起的噪音过大，应及时更换液压泵的磨损零部件。

（2）如果是进口气体引起的噪音过大，应检查吸油口和油吸入管路是否漏气，并排除漏气现象。

4. 液压系统泄漏严重液压系统泄漏严重可能是由于密封件老化、液压管路损坏或液压泵内部故障引起的。

解决方法包括：（1）检查密封件是否老化，必要时及时更换密封件。

（2）检查液压管路是否损坏，必要时更换液压管路。

（3）检查液压泵内部是否有泄漏现象，必要时更换液压泵。

5. 液压系统缓慢运动或不运动以上仅是液压系统常见故障及排除方法的部分案例，实际工作中还可能遇到其他不同的故障情况。

在此，我将详细介绍液压系统故障的诊断方法，希望对读者有所帮助。

1. 装置故障诊断装置故障是指与液压系统相关的各种液压元件，比如液压泵、阀门、缸体等单元的故障。

当液压系统出现故障时，首先需要对装置进行诊断，检查这些液压元件是否有泄漏、异响、温升过高等现象。

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此液压系统的操作人员上岗前必须认真阅读本手册，熟悉各系统的功能、基本结构和各种装置的作用、性能和相互关系以及操作规程，了解各部分主要技术参数和技术特性，工作中严格执行操作规程，正确维护保养，使整个设备保持良好的运行状态。

本公司保留对设备的改进权力，如有改进，恕不另行通知，若本说明书与实物有所出入，以实物为准。

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目录第一部分：液压系统的构成……………………………………1-2一、液压系统的原理、参数 (1)二、液压系统的外形及组成 (2)第二部分：此液压系统的操作………………………………3-8一、系统启动前的准备 (3)2.1.1加注足够的液压油 (3)2.1.2连接管道 (4)2.1.3连接电机电源 (5)二、系统工作 (5)2.2.1启动系统、油缸…………………………………………………………5-62.2.2如何保持油缸同步 (7)三、系统停止使用后管道拆卸和油缸系统的搬运 (8)第三部分液压系统的维护、常见故障及处理方法 (9)一、液压系统的维护 (9)3.1.1油液清洁度的控制 (9)3.1.2污染物的来源与危害 (9)3.1.3控制污染物的措施 (10)3.1.4油液的过滤 (11)3.1.5液压系统泄漏的控制…………………………………………………11-123.1.6液压系统噪声的控制 (13)3.1.7液压系统的检查和维护………………………………………………14-153.1.8检修液压系统时的注意事项 (16)二、液压系统常见故障及处理方法 (17)3.2.1常见故障及原因分析及处理方法……………………………………17-193.2.2液压系统维修的注意事项 (20)3.2.3液压系统使用的注意事项 (21)3第一部分：液压系统的构成一、液压系统的原理及参数：原理图：技术参数：系统规格: XT/BS.DT 输出推力（22MPa）：83T/根电源：AC380V三相五线输出推力（25MPa）：95T/根系统功率：11KW 千斤顶数量： 4控制方式：手动千斤顶行程：500mm1二、液压系统的外形及组成：外形图：组成：分流集流阀组，用于控制油缸同步溢流阀，用于调定系统压力压力表压力表开关手动换向阀，用于控制油缸油路块空气过滤器，用于平衡油箱内压力以及加油油箱电机钟形罩及联轴器油泵吊环，用于系统的吊装液面温度计手孔盖，用于拆洗油箱第二部分：此液压系统的操作一、系统启动前的准备：2.1.1加注足够的液压油：工作介质：使用国标的46抗磨液压油。

1有关程控液压同步分流器第一章概况液压技术是实现现在传动与自动化控制的关键技术之一,液压技术以器特有的特性,可以实现体积小,高响频,易扩展,柔性传输,无缝无级变速,可操控性能好,易于实现直线运动等优点征服世界,从而世界各国都对液压工业的发展给予了很大在重视,而液压同步技术,则是液压技术里的一个很大的分支,有这举足轻重的地位,特别是在高精度,高响频率,大流量,长行程领域.然而,这个技术基本全部掌握在国外几家大公司受力,因此很多地方的运用都受到了这样那样的限制.一目前运用的液压多缸同步优缺点分析1: 同步阀同步：同步阀是最老的技术之一,使用分流截流方式实现同步,有点的价格便宜,安装方便.流量范围大.缺点精度低,抗偏载能力差,需要反复调节,只适用同步要求不高,没有同步危险的地方.属于低端产品,也比较成熟.误差终点补偿.如果出现偏载严重或者油缸卡滞,同步效果随即失效.正常同步精度5%-10%1 无调节同步阀2可调节同步阀3 电控调节同步阀2、同步缸同步：同步缸是容积同步,同步精度高,抗偏载能力强,对油品抗污染能力强, 价格相应较高,属于被动同步, 缺点是体积大, 流量小, 补油困难,安装受限, 体积不能做的很大, 否则会严重影响同步精度和安全,油缸出现内泄补油困难.可以在合适的地方使用.液压油不循环,容易升温和污染,影响系统工作.正常同步精度0.1%-5%1 同步缸(流量小)2 串联油缸(制作工艺要求高)3 双出头油缸串联(压力损失大,加工精度要求高,维修困难)4 同步缸是同步精度理论上的0,但是由于制造精度的原因,不能做得很大,在流量,小行程时可以采用,大流量,大行程时,不适合.3、同步马达(同步分流马达)：同步马达也是采用容积同步方式, 用同心轴连接,同步性能好,抗偏载能力强,抗污染能力强, 缺点体积大,价格高, 维修困难,使用有限制,必须在转速范围才可以, 目前是主流,使用范围广.也可用于增压.同步精度1%-10%1 柱塞同步马达(精度高)价格昂贵,维修困难.2 齿轮同步马达(精度低)3 适用于中低压,在高压情况下故障多,钢性链接轴很容易扭坏4 同步马达必须在运行的转速范围内才可以达到较理想的同步效果.超过或者低于额定转速,同步效果大打折扣,特别是执行器需要多个数度的时候,很难选择流量范围.4、并联泵：并联泵是多个泵用联轴器并联,同步效果对比同步马达,精度比同步马达低,1 新安装时,效果尚可,维修或者跟换派件时候,由于磨损不同,偏差较大.2 参考同步马达性能.5、机械同步：采用齿轮齿条或者杠杆等机械结构保证同步,稳定性好,但是体积庞大.精度不高,特别是大偏载的时候特别容易磨损,影响精度.偏载小,精度要求不高,和安装空间大的地方可以适当选用.6、复合控制：用分流, 截流 ,调速阀单向阀等组成一个控制回路,是目前采用的比较多,效果比同步阀稍好,缺点也是抗偏载能力差,需要反复调节,油路多,需要有专业知识,用的元器件多,故障率也高,特别的多缸同步调试困难,受外界干扰大,运行中如果出现故障,调试相对复杂,有技术人员在的情况下,又要考虑成本的时候可以采用,参考同步阀同步.7、比例伺服系统：用比例阀或者伺服阀 ,位移传感器组成一个环保回路,体积小,结果经凑,运用电脑程序控制,高速响应,动态调整,抗偏载能力强,精度高,专业性强,对油品和操作,环境有相当的要求,关键部件依赖进口,价格高,一般承受不了,维护保养困难.只适应于小流量,大流量价格极高精度难控精度0.01%-5%1 精度具体看传感器精度,阀精度和cpu处理能力2 可以动态平衡,曲线呈锯型波动,3 代表为: 比例系统,伺服系统 ,数字缸等目前伺服环闭代表目前最高水平与技术,对硬件要求高,特别的电控,对应要求特别高,安装体积小,流量小,资金宽裕的情况可以选用.二高精度程控液压同步分流器1 同步动作原理介绍采用plc将模拟量流量数字化,用容积同步的方式保证精度和安全,采用多点电控修正误差,高精度可加装位移传感器和电控比例修正精度可堪比伺服, 可以不加传感器也可高精度, 无爬行. 集成同步模块,可以实现免调试.1 在每个执行机构中加入节流阀或者流量,压力控制阀.2 使用流量分配器对系统输出流量进行分流控制3 用伺服比例的方法,加位移传感器随时对每个执行机构实施调控.4 运行平稳无噪音.5 还可以无级调速,一个系统多个数度控制,是其他同步器所不及的.6 动态平衡同步曲线是一台单齿平行线.基本无波动.2 产品结构简介采用最简单安全的容积同步方法,即利用高精度的容积腔和活塞,把流量精确定量成可控模式,然后按照需要联动,输入等量的液压油,从而实现精确分流的目的,采用活塞杆联动,和橡胶密封,保证泄露量降到最低,最新运用推挽方式提高效率和利用率.3 高精度程控液压同步分流器特点1 同步器机构简单合理,运行平稳, 速度均匀,无爬行,无噪音.2 同步精度高1%-0.01%3 流量范围大从0到设备型号流量最大值4 做工精良.每一路的内泄漏都很小,有效保证同步精度和同步安全5 如有需要,配备位移传感器,检测效果更佳，同步精度更高6 同步器在系统程序配合控制下,定点修正偏差,修正偏差控制0.1%以下7 普通系统可以做到免调试,接入系统即可正常工作.8 偏载对同步精度无影响（多缸同步工作时，系统具有安全保护功能，当n个液压缸中的任何一液压缸负载偏载卡滞不动,其余缸均不动）9 系统可以在任何位置悬停并且保持状态,并且可以自由变换位置状态.价格适中,精度高,同步安全,可以使用于任何场合,集合了同步阀的安装简单,同步缸的安全,同步马达的扩展性和伺服的精度,是目前较理想的液压同步器件.。

多缸同步回路多缸同步回路是指由多个缸体组成的回路，在工程领域中广泛应用于液压系统中。

它是一种用于控制液压柱塞缸工作的回路，通过同步回路可以实现多个缸体的同步工作，确保系统的稳定性和精度。

多缸同步回路的结构通常由主缸、从缸和回路控制阀组成。

主缸是整个系统的核心，它负责主要的工作任务。

从缸是主缸的辅助装置，通过与主缸相连，实现对主缸的支持和协调。

回路控制阀则起到控制和调节液压系统的作用，保证各缸体的同步工作。

在多缸同步回路中，主缸和从缸的工作是相互协调的。

主缸通过执行器产生的运动信号传递给从缸，从缸通过感应器接收到信号后，按照一定的规律进行动作。

这样，主缸和从缸的动作就可以保持同步，确保系统的稳定性和精度。

多缸同步回路的工作原理是利用液压流体的力学性质来实现的。

当主缸运动时，液压流体会从主缸流向从缸，从缸则通过控制阀调节流量和压力，以实现对主缸的支持和协调。

在这个过程中，液压流体的流动速度和压力会受到多种因素的影响，如液压泵的输出压力、回路控制阀的开启程度等。

因此，为了确保多缸同步回路的稳定性和精度，需要对液压系统进行严密的控制和调节。

多缸同步回路在工程领域中有着广泛的应用。

例如，在起重机、注塑机、机床等设备中，多缸同步回路可以实现对重物的平稳提升、注塑机构件的精准运动、机床切削的高精度等工作任务。

通过合理设计和调节，可以使多缸同步回路的工作更加稳定可靠，提高设备的工作效率和性能。

然而，多缸同步回路也存在一些问题和挑战。

首先，由于液压系统中液压泵和回路控制阀等元件的性能和参数会随着时间的变化而发生变化，因此需要定期进行维护和检修，以保证系统的正常工作。

其次，多缸同步回路的设计和调节需要考虑到多个缸体之间的配合和协同，这对工程师的技术要求较高。

此外，多缸同步回路的故障诊断和排除也是一个复杂的过程，需要对系统的各个部分进行全面的分析和判断。

多缸同步回路是一种用于控制液压柱塞缸工作的回路，通过同步回路可以实现多个缸体的同步工作，确保系统的稳定性和精度。

彻底解决液压系统四缸同步的有效方法液压系统的四缸同步是指液压系统中的多个缸体在同一时间内以相同的速度、位置和力量运动。

确保四缸同步对液压系统的性能和工作效率至关重要。

下面是一些有效的方法来彻底解决液压系统四缸同步的问题：1.使用电子控制技术：利用电子控制技术可以实现更精确的控制和监测多个缸体的运动，确保它们以相同的速度、位置和力量运动。

通过使用传感器和反馈装置，可以实时监测每个缸体的位置和速度，并对液压系统进行相应的调整。

2.定制设计和优化设计：对液压系统进行定制设计和优化设计，确保各个缸体具有相同的工作参数和特性。

这包括选择合适的缸体、活塞杆、密封件和阀门等液压元件，并进行适当的调整和优化，以保证四缸同步工作的稳定性和可靠性。

3.合理选择控制阀：控制阀对液压系统的四缸同步至关重要。

选择合适的控制阀，可以控制液压系统中的液压流量、压力和方向，并确保各个缸体以相同的速度、位置和力量运动。

根据实际应用需求，选择具有良好稳定性和可靠性的控制阀，并进行适当的操作和调整。

4.定期维护和检查：定期维护和检查液压系统是确保四缸同步的有效方法。

定期检查液压系统中的关键部件，如泵、阀门、密封件等，以确保它们处于良好的工作状态。

同时，定期更换或修复磨损或损坏的部件，以保持液压系统的正常运行。

5.进行系统调试和校准：进行系统调试和校准是确保液压系统四缸同步的重要步骤。

在初次安装或系统改装后，应进行系统调试和校准，以确保液压系统中各个缸体的运动参数和特性相匹配。

通过调整和校准液压系统的控制参数，可以实现四缸的同步运动。

总结起来，彻底解决液压系统四缸同步的有效方法包括使用电子控制技术、定制设计和优化设计、合理选择控制阀、定期维护和检查以及进行系统调试和校准。

通过综合应用这些方法，可以确保液压系统的四缸同步工作稳定、可靠和高效。

液压同步回路的方法及特点液压缸机械结合同步回路图1 中回路由两执行油缸和刚性梁组成，通过刚性梁联接实现两缸同步，图2 中回路由两执行油缸、齿轮齿条缸组成，通过齿轮齿条将两缸联接在一起，从而实现同步。

两液压回路液压缸的同步都是靠机械结构来保证的，这种回路特点是同步性能较可靠，但由于油缸的受力有差别时硬性的机械作用力可能对油缸有所损伤，同时对机械联接的强度要求增加.2 串联液压缸同步回路图3 中回路由泵、溢流阀、换向阀、两串联缸组成，要求实现两串联缸同步。

实现此串联液压缸同步回路的前提条件是：必须使用双侧带活塞杆的液压缸，或者串联的两油腔的有效作用面积相等，这样根据油缸速度为流量与作用面积的比值，油缸的速度才能相同。

但是，这种结构往往由于制造上的误差、内部泄露及混入空气等原因而影响其同步性。

对于负载一定时，需要的油路压力要增加，其增加的倍数为其所串联的油缸数。

为了补偿因为泄露造成的油缸不同步问题，在设计同步回路时可以采用带补油装置的同步回路，见图4。

图4 中回路较图3 增加了液压锁和控制液压锁打开的换向阀，这条油路的增加可使两串联缸更好地实现同步。

同样，缸Ⅰ的有杆腔A 和缸Ⅱ的无杆腔B 的受力面积相同。

在工作状态，活塞杆伸出的情况下，如果缸Ⅰ先伸出到底部，限位开关的作用使电磁换向阀得电，压力油进入B 腔补入一部分油液，使油缸Ⅱ完成全部行程；如果缸Ⅱ先伸出到底部，限位开关的作用使电磁阀得电，液控单向阀打开，使A 腔放出部分油液，使油缸Ⅰ完成全部行程。

3 采用节流阀的同步回路用节流阀来控制工作缸的同步，其结构比较简单，造价低廉，且同步效果较好，因此，是在液压同步回来设计中较常用的控制方法。

图5~图8 的节流回路组成均是由通过换向阀来控制节流阀以实现执行油缸的同步，不同的是节流阀的形式和安装位置不同。

采用节流阀的同步回路分为进油节流回路（见图5 ）、回油节流回路（见图6 ）、单侧进回油节流回路（见图7 ）和双向出油节流（见图7 ）。

解决机械设计中四只油缸工作同步的有效方法
在机械行业液压系统设计中，长期以来，一套液压站油路控制四只相同油缸工作中的同步，是一项比较难以解决的难题。

本人在公司机械产品设计中，设计了一套液压站及油管布线图，在联接液压站阀块与机械上油缸的管路系统上新增采用了同步阀，终于解决了这一难题。

现提供液压站油路控制四只相同油缸工作中的同步，与大家交流，供参考。

1．在油管路上，设计增加了3只同步阀（见下图）。

同步阀规格的选用，视油管孔径及油管接头规格，可上网查找相应的同步阀。

2．在机械产品的油管路设计上，要用相同规格的无缝钢管，即使用油管内径相同的油管。

3．从液压站阀块出油口接头至同步阀1后，从同步阀1两出油口至同步阀2和同步阀3的进油口油管长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。

4．从同步阀2和同步阀3的出油口至4只油缸的上腔进口的油管长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。

5．从4只油缸的下腔出油口的油管至液压站阀块进油口的长度要相等，油管需弯曲时，控制弯曲半径相等。

6．同步阀在出厂之前，均已调试好，在按上述5点要求安装好后，即可进行调试，在调试时，一般同步阀不需调整，即可达到4只油缸同步的目的，如四只相同油缸工作中还有差异，则对同步阀进行微调，就可达到四只相同油缸工作同步的要求。

7．根据以上原理，可方便解决2只油缸、3只油缸……N只油缸工作的同步问题。

四液压缸同步举升系统环形耦合控制策略王刚伟;王隽;张金国;何涛;田佳彬【摘要】针对船舶设备安装过程中如何提高举升液压缸同步性问题进行了研究.采用电液伺服技术对250 t船用设备举升系统进行控制.在对单缸使用传统PID控制的基础上,加入了环形耦合同步算法.通过仿真分析,验证了该控制方法在提高四缸的同步性能方面的有效性.【期刊名称】《机电设备》【年(卷),期】2017(034)004【总页数】4页(P14-17)【关键词】环形耦合;同步举升;PID【作者】王刚伟;王隽;张金国;何涛;田佳彬【作者单位】武汉第二船舶设计研究所,武汉 430064;武汉第二船舶设计研究所,武汉 430064;武汉第二船舶设计研究所,武汉 430064;武汉第二船舶设计研究所,武汉430064;武汉第二船舶设计研究所,武汉 430064【正文语种】中文【中图分类】TH137随着工业技术的不断发展，多个液压缸并联同步驱动系统越来越多地应用于海洋开发、机械制造和建筑工程等行业。

为了更好地实现执行机构的同步驱动，近年来电液伺服同步驱动技术成为了主要发展方向。

电液伺服同步驱动形式具有较高的控制精度和良好的适应性，适用于大负载高精度的同步系统。

船用设备的体积和重量往往十分巨大且重量分布不均，而船舱内排布紧凑，这就对安装过程中同步举升控制系统的控制精度提出了更高的要求，因此大多采用电液同步驱动技术。

由于船内留给设备安装的空间一般较小，考虑到制造成本和舱内空间利用，有时需要根据负载重量来选择不同尺寸的液压缸进行组合，这就对不同负载、不同尺寸液压缸的同步驱动控制提出了挑战。

本文以某船用大型设备舱内同步举升系统为模型，依据“最小相关轴”控制思想[1]，并与 PID控制方法相结合，设计环形耦合位置同步控制器，用以实现多缸运动同步控制。

对于比例阀控液压缸系统，假设阀是零开口四边滑阀，四个节流窗口是匹配和对称的，供油压力恒定，回油压力为零，阀在零位附近工作[2]，则阀的线性化流量方程为式中：KQ为滑阀流量增益；Kc为滑阀流量-压力放大系数。

如何调整四缸平衡何为四缸平衡四缸平衡是指具有两个以上的汽缸的发动机在工作时每个气缸的压力一致,转速一致,曲轴所承受的多个汽缸活塞连杆上下行压力一致,每个汽缸组件所做的功一致,使发动机运转良好的一种动态状态.上面所指的"一致"当然只是一种理想的理论值,从发动机的实际工况来看永远也不可能达到绝对的平衡,只是相对的尽可能平衡.因为多用于指四个汽缸发动机的平衡调校,所以称之为四缸平衡,其用意也涵盖了双缸和三缸发动机。

四缸为何需要平衡其实答案在上一节中已很明确了,多缸发动机只有在平衡的状态下才可能取得最佳的运行状态和机件最低的磨损，记住我们玩多缸摩托车所需要的重点就行了,那就是通过对多个化油器的调整,供给每个汽缸的混合气浓度,进气量不同,使每个缸的转速一致达到四缸平衡.因为每个汽缸运转一致时所需要的混合气浓度,进气量是不同的,每个汽缸的磨损量不可能一致,因此也就需要用不平衡的供气来使四缸平衡。

在摩托车的实际运行过程中,四缸不平衡会使怠速不稳,运转阻力大,不顺畅,难启动,加速性差,机件磨损大(主要是曲轴所承受的上下应力不一,离合器所传动的力也不一),发动机异响(离合器大鼓响,鉴别四缸平衡的重要特征,但不绝对)实战四缸平衡先分解清洗化油器,同时仔细检查有无损坏,除化油器外,空滤和进气管也是重点,空滤需干净,进气管不得有裂缝，化油器清洗完复原后先找出基准缸化油器,就是怠速螺丝直接驱动节气门的那只,用怠速螺丝使之节气门打开一点点,出在刚好露出过渡喷口1/3的位置,再调整同调螺丝(你找不到同调螺丝?不要紧,除基准缸外)每个化油器的节气门旁边都有一颗套着弹簧的螺丝,用起子拧一下看看,是不是节气门会动了,这就是节气门同步螺丝)使其余三个化油器的节气门也处在同样位置,板动几次怠速螺丝压板(可能叫法不一样,就是油门线钢丝带动的那个圆片片),再看四个节气门的位置是否一样,有偏差的话再照上面的方法微调,注意：以)基准缸的为准.把混合比螺丝(一般都在化油器本体的下端)全部轻轻拧到底,刚好接触座面时拧不动就点到为止了.这时你还记得你的化油器主量孔口径吗?如果全是一样的,就把混合比螺丝全部回退出2圈,如果是2,3缸主量孔口径稍大的,就把1,4缸的混合比螺丝回退出2圈,2,3缸的混合比螺丝回退出1.5圈.装复化油器时空滤连接化油器的胶管一定要装到位并紧固,化油器连接到发动机的胶管也同样要装到位并紧固,注意检查进气管上预留有连接真空压力表的连接嘴是否漏气,有的车型是在发动机的进气口处预留铸件,川崎车大多是用胶管把1-4.2-3连接串通,调整时要断开用螺丝堵严实,调完后再原样恢复.很多车装上空滤油箱就没法调了,可用个可乐瓶做个临时油箱箱供油,化油器上盖上一块干净的毛巾(除改装车外不可空调,盖上毛巾是模拟空滤的进气阻力).启动发动机,充分热车,用怠速螺丝把怠速调到标准值,车子本身车况良好的话,此时怠速应该站的住了,最多会有上下波动,找个人帮忙或者用小凳子把车子摆正放平.以0.5圈的幅度顺时针或反时针调整每个缸的混合比螺丝看转速是否有变化,但一般转速表并不能灵敏的直接反应出来,因为是多缸发动机.这时就要靠听力了,不管你听发动机哪个部位,能感到转速有变化就行,我是把耳朵贴在离合器边箱上听.感觉到调整螺丝时带来的转速变化了吗?感觉到就好,把混合比螺丝的位置停留在转速的最高点上.每个缸的化油器都照这样的方法调一次,每个缸的混合比螺丝都把它停留在调整时转速的最高点上,千万不要急躁,慢慢的调,仔细的听.完全有可能调了半天还是发现转速不随着混合比螺丝的转动而产生转速变化,这时就把所有的混合比螺丝统一顺时针拧进半圈或反时针退出半圈,再照上面的办法微调.耐心的反复调节,你会发现转速表指针虽没有明显的上升或下降,但波动范围会变小,甚至会纹丝不动(机械表波动肯定会比电子表的要大),车况好的车其四缸平衡就算基本调试好了.如果怎么调转速还是波动大那就要对节气门开度进行调整.照上面的方法尽可能找出每个缸的转速最高点,或者是把转速波动降到最低点.用起子很小幅度的拧节气门开度同步螺丝,把每个缸的转速都调到刚刚开始上升(这时转速变化是很灵敏的,先调混合比螺丝是改变混合气的浓度,现在调节气门开度同步螺丝是改变进气量)就停止,再轻微的调使转速刚刚开始下降时就停止.注意：这个过程转速变化非常灵敏,要慢慢来.这时如果怠速还不稳,波动还较大(超出正负50rpm)的话就微调节气门开度同步螺丝使转速稳定,具体做法如下：微调每个缸的同步螺丝,1缸的调了转速只是上升或下降而不是稳定就恢复原位置(不升也不降的那个位置),如稳定了就说明调整成功.剩下的2,3,4缸也照此做一遍,直到转速稳定.还有一种可能就是要1-4,2-3来分组同时调才会稳定.如1-4缸调到转速刚刚开始上升,2-3缸调到转速刚刚开始下降,这时怠速就}稳定了,当然也有可能是反过来的分组,如2-3上升,1-4下降,也有可能会是交叉的分组调才行,如1-3,2-4.总之不管怎么调,调到转速稳定,油门响应性好,上升下降都灵敏,轻轰或暴轰油门转速都稳稳的回落到标准。

如何应对液压折弯机不同步1)从活塞缸本⾝分析:主要是活塞缸本⾝具有内泄漏现象,即活塞与油缸之间的间隙偏⼤导致泄漏,⽽左右两缸内泄漏量⼜不完全相同,从⽽使两缸的运动速度不同。

2)从进油管路分析:在折弯机快速下降时,⼀⽅⾯由油泵通过同步阀向油缸供油,另⼀⽅⾯是由机顶油箱1靠⾃然⾼度差通过单向阀2向油缸进油,这两路油共同向油缸上腔供油,使油缸达到快速下降的⽬的,由于通过同步阀后的阀路中流量近似相等,所以只考虑从油箱通过单向阀2流进油缸3的流量情况。

对于两单向阀进油⼝压⼒,P1可认为是⼤⽓压⼒,所以是相等的。

在P1相同的情况下,P2越⼩P越⼤,流过单向阀的流量Q也就越⼤。

由前述可知两液压缸启动时不会完全同步,所以两缸上腔的压⼒P2也不相同,两单向阀前后压差也不会相同,因⽽从油缸经过单向阀流进两缸的流量也不相同,因⽽也导致两缸运动不同步。

3)从回油管路来分析:也就是折弯机快速下降时回油路上的运动阻尼不相等⽽使活塞下腔的背压存在差异,所以两缸回流的流量不相等,因⽽也导致了两缸快速下降的速度不相等,即不同步。

（2）、解决办法1)对于液压缸来说,为了使两缸内泄漏量相等,⼀⽅⾯尽量使左右活塞、⽓缸等零部件的选配精度(包括尺⼨精度,位置精度如同轴度、圆度等)⼀致,另⼀⽅⾯要将两液压缸的液压回路设计得尽可能相同。

2)对于进油管路来说,为了要保证流过两单向阀的流量相等,⼀⽅⾯要设法让活动机架的重⼼在两缸的⼏何中⼼;另⼀⽅⾯要尽量使活塞与活塞杆之间以及活塞杆与端盖之间的机械阻尼相近,以确保两活塞缸快速下降时的机械阻尼相近。

3)对于回油管路来说,为了要保证两缸回流的流量相等,就要使回油管路上的回油阻⼒相近,即管径、管长、管弯数、管弯⾓度⼤⼩要基本⼀致。

4)采⽤了机械的齿轮齿条传动来强迫同步。

在折弯机连接架上左右装上齿条,并与装在机架上的齿轮啮合,利⽤齿条作为导向装置,依靠齿轮与齿条的啮合进⾏误差修正,只要齿条与齿轮的制造精度得到保证,折弯机的两个⼯作缸就可达到⾮常⾼的同步精度。