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模具电火花加工模具电火花加工，即采用电极在模具材料上进行放电加工，使之形成零件的原形。
它具有非常高的加工精度和加工速度，能够对各种复杂形状的模具进行加工。
本文将详细介绍模具电火花加工的工艺过程、优势、应用领域以及趋势展望。
一、工艺过程模具电火花加工的工艺过程主要包括以下几个步骤：1. 进行设计和准备工作。
在进行模具电火花加工之前，需要对模具进行设计，并确定加工目标和参数。
对于所需的电极和加工设备，需要进行准备和调整。
2. 加工特定形状。
电极放置在模具材料上，并通过电极放电将电极的形状“刻”在模具材料上，从而形成特定的形状。
在加工过程中，必须控制放电量和频率，以保证加工的精度和质量。
3. 进行精加工。
完成零件的形状之后，需要进行精加工。
这通常包括磨削、打磨和抛光等操作，以确保零件的质量和完整性。
二、优势模具电火花加工比传统加工方法具有以下几个明显的优势：1. 加工精度高。
由于放电加工是一种非常精细的加工方法，因此可以实现较高的加工精度。
这对于模具的制造非常关键，因为它们的形状和尺寸必须非常精确。
2. 加工速度快。
相对于传统的加工方法，模具电火花加工能够实现较高的加工速度。
这可以减少生产周期，提高生产效率。
3. 适用性范围广。
虽然很难加工的特定形状常常是模具制造中的主要问题，但模具电火花加工能够适应各种复杂的形状和尺寸，包括非常小的细节和孔洞。
4. 无形变和热影响。
传统的加工方法，如铣削、钻孔和刨削等，会产生热和机械应力，并可能导致物料的变形或裂纹。
模具电火花加工不会产生这些问题，因此可以保证零件的完整性和一致性。
三、应用领域模具电火花加工广泛应用于制造各种模具和工装的领域。
这包括：1. 耐磨合金模具。
这些模具需要高度精密度，以确保最佳的性能和寿命。
模具电火花加工可以实现这种精度和质量要求。
2. 塑料模具。
塑料模具通常需要非常细致的加工，包括非常小的空间和孔洞。
模具电火花加工可以满足这些要求。
3. 电子产品模具。
电火花加工的实例
电火花加工是一种利用电火花放电的高温、高能量和高速脉冲特性，对金属材料进行加工的方法。
以下是一些电火花加工的实例：
1. 制造模具：电火花加工可以用于制造模具，例如金属模具、塑料模具和橡胶模具等。
通过电火花加工可以快速、精确地切割出复杂形状的模具，并且不会对材料表面造成明显的热变形。
2. 制造齿轮：电火花加工可以用于制造齿轮，尤其是特殊形状的齿轮，如斜齿轮和螺旋齿轮等。
通过电火花加工可以在金属工件上制造出精确的齿槽，保证齿轮的精度和密合度。
3. 修复零件：电火花加工可以用于修复损坏的零件。
例如，当一个零件的螺纹损坏时，可以使用电火花加工重新加工螺纹，使其恢复正常功能。
这种修复方法比传统的替换零件更经济、更方便。
4. 制造微细零件：电火花加工可以用于制造微细零件，如微型齿轮、微型喷嘴和微型模具等。
通过电火花加工可以在微米尺寸的金属工件上制造出精确的微细结构，满足微机械和微纳加工的需求。
5. 制造注塑模具：电火花加工可以用于制造注塑模具，这种模具用于制造塑料制品。
通过电火花加工可以在金属模具上制造出复杂的注塑孔和通道，提高塑料制品的质量和生产效率。
电火花加工在制造业中具有广泛的应用，可以用于制造模具、齿轮、
微细零件和修复零件等，为工业生产提供了高效、精确和可靠的加工方法。
电火花加工技术在模具制造中的应用案例分析模具制造是现代工业生产中不可或缺的一项技术。
传统的模具制造通常采用机械加工的方式，但是在某些特殊情况下，传统机械加工往往无法满足需求。
而电火花加工技术则是在模具制造中起到了重要的作用。
本文将以几个真实的案例来分析电火花加工技术在模具制造中的应用。
案例一：光学玻璃模具的制造光学玻璃模具通常需要具备高精度的曲面形状，而传统的机械加工无法满足其精度要求。
通过采用电火花加工技术，可以在光学玻璃模具表面形成非常细小且均匀的微观坑槽，从而使得模具表面变得更加光滑。
这种微观坑槽可以通过电火花加工的方式在模具表面上加工出来，从而实现模具的高精度制造。
案例二：复杂曲面模具的制造在某些特殊形状的模具制造中，复杂曲面的加工往往是最大的难题。
以汽车零部件模具制造为例，传统机械加工常常无法满足其复杂曲面的要求。
而电火花加工技术则可以通过在模具表面进行离散的放电，来逐渐形成复杂曲面。
这种方式可以有效地解决复杂曲面模具的制造难题。
案例三：硬质合金模具的制造硬质合金模具通常具有极高的硬度和耐磨性，但其材料也很难进行传统机械加工。
通过采用电火花加工技术，可以在硬质合金模具的表面进行放电加工，从而形成所需的结构和形状。
同时，电火花加工还可以有效地提高硬质合金模具的表面硬度和耐磨性。
这种方式在硬质合金模具的制造过程中具有重要的应用价值。
结论电火花加工技术在模具制造中的应用已经变得十分广泛，并且取得了显著的成果。
通过电火花加工，可以在模具表面形成细小且均匀的微观结构，来满足模具制造中的特殊要求。
无论是光学玻璃模具、复杂曲面模具还是硬质合金模具，电火花加工技术都能够为其制造提供重要的支持。
随着电火花加工技术的进一步发展，相信在未来的模具制造过程中，它将发挥更加重要的作用。
模具零件电火花加工概述模具零件电火花加工是一种通过电火花放电的方式，在模具零件表面切割形成所需形状的加工方法。
它是一种非接触性的加工方式，广泛应用于模具零件加工行业。
本文将介绍模具零件电火花加工的原理、工艺步骤以及一些注意事项。
一、原理模具零件电火花加工是利用电火花放电瞬间高温等离子态的效应，通过放电电极与工件之间频繁的放电，溶化并蚀刻工件表面，从而实现对工件进行精确加工的一种方法。
电火花放电加工的原理由以下几个关键步骤组成：1.放电开始：在电极之间建立一定的电压和电流，达到一定程度后，放电开始。
2.放电瞬间：放电开始后，形成高温等离子体，使电极和工件之间的液体材料溶化。
3.放电间歇：放电瞬间后，电压降低，等离子体消失，电极和工件之间形成间隙。
4.清割作用：在放电间歇过程中，通过电解液的冲洗和电极的震荡，将溶化后的材料带走。
二、工艺步骤模具零件电火花加工的工艺步骤如下：1.设计加工路径：根据零件的要求设计出相应的加工路径，包括切割深度、加工速度等参数。
2.准备工作：选取合适的电火花加工机床和电极，准备工件和电解液。
3.安装工件和电极：将工件固定在工作台上，并安装好电极。
4.设置参数：根据实际情况设置加工参数，包括放电电流、放电时间等。
5.启动加工：打开加工机床电源，启动加工程序，开始电火花加工。
6.监控加工过程：通过监控系统实时监测加工过程中的电流、电压等参数，及时调整加工参数。
7.完成加工：当加工路径加工完毕后，停止加工程序，取出零件进行检测。
三、注意事项在模具零件电火花加工过程中，需要注意以下几个事项：1.安全操作：加工过程中需戴好防护眼镜，避免火花飞溅引起伤害。
2.加工材料：需根据零件的材质选择合适的电解液和电极材料，以保证加工效果和加工速度。
3.加工路径设计：加工路径应合理设计，避免过多的切削道次，提高加工效率。
4.加工参数设置：根据实际情况和加工要求，合理设置加工参数，以获得较好的加工效果。
电火花线切割机床加工的应用1．加工模具零件电火花线切割加工主要应用于冲模、挤压模、塑料模、电火花型腔模的电极加工等，由于电火花线切割加工速度和精度的迅速提高，目前已达到可与坐标磨床相竞争的程度。
例如，中小型冲模，材料为模具钢，过去用分开模和曲线磨削的方法加工，现在改用电火花线切割整体加工的方法，制造周期可缩短3/4~5/4，成本降低2/3~3/4，配合精度高，不需要熟练的操作工作。
因此，一些工业发达国家的精密冲的磨削等工序，已被电火花和电火花线切割加工所代替。
2．加工特殊材料切割某些高硬度，高熔点的金属时，使用机加工的方法几乎是不可能的，而采用线切割加工既经济又能保证精度。
3．试制新产品在新产品开发过程中需要单件的样品，使用线切割直接切割出零件，无需模具，这样可以大大缩短新产品的开发周期并降低试制成本。
如在冲压生产时，未开出落料模时，先用线切割加工的样板进行成形等后续加工，得到验证后再制造落料模。
电火花线切割机床加工的应用领域：平面形状的金属模加工冲模、粉末冶金模、拉拔模、挤压模的加工立体形状的金属模加工冲模用凹模的退刀槽加工、塑料用金属压模、塑料模等分离面加工电火花成形加工用电极制作形状复杂的微细电极的加工、一般穿孔用电极的加工、带锥度型模电极的加工试制品及零件加工试制零件的直接加工、批量小品种多的零件加工、特殊材料的零件加工、材料试件的加工轮廓量规的加工各种卡板量具的加工，凸轮及模板的加工，成形车刀的成形加工微细加工化纤喷嘴加工、异形槽和窄槽加工、标准缺陷加工。
电火花线切割机床加工的特点：(1) 它以0.03～0.35mm的金属线为电极工具，不需要制造特定形状的电极。
(2) 虽然加工的对象主要是平面形状，但是除了有金属丝直径决定的内侧脚的最小直径R(金属线半径+放电间隙)这样的限制外，任何的限制外，任何复杂的开头都可以加工。
(3) 轮廓加工所需加工的余量少，能有效地节约贵重的材料。
(4) 可无视电极丝损耗(高速走丝切割采用低损耗脉冲电源；慢速走丝线切割采用单向连续供丝，在加工区总是保持新电极丝加工)，加工精度高(5) 依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能，同时加工凹凸两种模具时，间隙可任意调节。
电火花加工工艺电火花加工工艺是一种常用的金属加工技术，它通过电脉冲放电来加工金属材料，广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域。
本文将对电火花加工工艺进行详细介绍。
一、电火花加工的原理电火花加工是利用电脉冲放电的高能量和高温效应，使电极和工件之间产生电火花放电，通过电火花的瞬间高温和高压力作用，将工件材料局部熔化、蒸发和氧化剥离，从而实现对工件的加工和形状加工。
二、电火花加工的优势1. 可以加工高硬度和脆性材料，如模具钢、硬质合金等，具有很高的加工精度和表面质量。
2. 无需直接接触工件，避免了切削力对工件的影响，不会产生变形和应力。
3. 可以加工复杂形状的工件，如内孔、花键等。
4. 适用于小批量和中小型零件的加工，具有较高的生产效率。
三、电火花加工的工艺步骤1. 设计CAD图纸，确定加工轮廓和尺寸。
2. 选择合适的电极材料和电极形状。
3. 将工件和电极固定在加工台上，保持一定的间隙，并通过工作液冷却电极。
4. 设置加工参数，包括脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隔等。
5. 开始加工，通过电极和工件之间的电火花放电来实现材料的加工。
6. 定期检查电极磨损情况，及时更换电极，保持加工质量。
四、电火花加工的应用领域1. 模具制造：电火花加工可以加工出复杂的模具零件，如模具芯腔、模具孔等，提高模具的精度和质量。
2. 航空航天：电火花加工可以用于加工航空发动机的叶片、涡轮盘等高精度零件。
3. 汽车制造：电火花加工可以用于加工汽车发动机的气门座、缸套等零件。
4. 钣金加工：电火花加工可以用于加工钣金件的孔、开槽等。
五、电火花加工的发展趋势1. 精度提高：随着电火花加工技术的不断发展，加工精度将进一步提高，可实现亚微米级的加工精度。
2. 加工速度提高：通过优化电极材料和加工参数，将进一步提高电火花加工的加工速度，提高生产效率。
3. 自动化程度提高：引入机器人和自动化设备，实现电火花加工的自动化生产，减少人工干预，提高生产效率和一致性。
电火花加工工艺介绍电火花加工是一种先进的非传统的制造工艺，被广泛应用于精密模具制造、零件加工以及微纳制造领域。
它利用电弧的热破坏作用，在工件表面形成电弧行程，通过快速放电产生的高能量脉冲电流，使工件表面的材料熔化和蒸发，从而实现对工件进行精密的切削、锤击和打孔等操作。
以下将介绍电火花加工的工艺特点、加工步骤和应用领域。
1.工艺特点：（1）非接触式加工：电火花加工不需要实际的接触，只需靠电弧放电的热能破坏作用，使工件表面的材料熔化和蒸发，避免了磨损和变形的风险，适用于任何导电材料的加工。
（2）高精度加工：电火花加工能够实现微米级别的高精度加工，可以加工出形状复杂、高精度要求的模具和零件。
（3）加工质量好：电火花加工能够实现无切削力、无刀具磨损的加工方式，加工表面质量好，可以减少后续的抛光和研磨工序。
（4）适用范围广：电火花加工适用于各种硬脆材料的加工，如硬质合金、陶瓷、石英、玻璃等，且不受材料硬度的限制。
2.加工步骤：（1）工件设计：根据加工要求，设计出工件的形状和尺寸，在CAD 软件中进行建模。
（2）电极制作：根据工件形状和尺寸，制作相应形状的电极。
电极通常由铜、铜合金等导电材料制成，使用铜电极可以提高放电效率和加工速度。
（3）夹紧工件和电极：将工件与电极夹具固定在电火花加工机床上，确保工件与电极之间有一定的间隙。
（4）加工参数设置：根据工件材料、形状和尺寸，设置加工参数，如放电电流、放电时间、脉冲频率等。
（5）加工操作：启动电火花加工机床，通过控制系统控制电极和工件之间的距离和放电电流，开始进行电火花加工。
（6）加工完成：根据加工要求，设定加工深度和尺寸，电火花加工机床自动控制放电次数，直到达到要求的加工尺寸为止。
（7）清洁和抛光：将加工完成的工件进行清洗和抛光处理，以获得更好的表面质量。
3.应用领域：（1）模具制造：电火花加工广泛应用于模具制造领域，可以加工出各种形状复杂、高精度要求的模具，并且能够实现模具的高效加工和修复。
模具电火花加工简介模具电火花加工是一种高精度的加工方法，常用于制作金属模具的细微形状。
电火花加工利用电弧在金属材料上产生火花放电，通过火花的冲蚀作用来加工金属表面，从而实现精密加工的目的。
该方法具有精度高、加工效率高、加工质量稳定等优势，已广泛应用于模具制造行业。
加工原理模具电火花加工的基本原理是利用金属导电性好的特性，将工件（通常是金属）作为阳极，将装置中的电极（通常是铜或铜合金）作为阴极，两者之间形成电场。
当电流通过电极和工件之间的距离微小时，电压升高，形成高电位差。
在这种情况下，当电极与工件之间形成电晕放电时，电压会突然下降，形成电弧放电。
电弧放电引起的高温、高能量状态会使工件表面瞬间融化，并产生高温等离子体。
高温等离子体中带有高能量电子和离子，它们可以通过高速撞击工件表面，引起原子和分子的冲击和碰撞，进而冲蚀和溶解金属。
这样就可以在工件表面形成所需的形状、直径大小的孔洞等。
加工过程模具电火花加工的加工过程主要包括以下几个步骤：1.加工前准备：确定加工对象和加工光洁度要求，选择合适的电极和工件材料。
2.设计电极：根据加工对象的形状和尺寸，设计并制造适合的电极。
3.设置加工参数：根据加工对象的材料和形状，设置适当的电压、电流、脉冲间隔时间等参数。
4.安装电极：将设计好的电极安装到电火花加工设备中。
5.加工加工：将工件固定在加工台上，调整加工台的位置和加工角度，启动电火花加工设备进行加工。
6.检查加工质量：加工完成后，用测量工具检查加工表面的光洁度、尺寸和形状等指标是否符合要求。
7.修整加工表面：如有需要，进行表面修整和抛光。
加工优势模具电火花加工相比于传统的加工方法具有以下几个优势：1.高精度：电火花加工能够在微观层面上进行加工，实现高精度加工，满足工件形状和尺寸的要求。
2.加工难度低：对于一些传统加工难度高的形状和材料，电火花加工能够轻松实现精确加工。
3.加工效率高：由于电火花加工是通过电弧冲击金属表面实现加工，所以加工速度快，效率高。
凹凸模零件电火花线切割加工工艺分析在制造业中，凹凸模零件是一种常见的零件形式，往往需要高精度的加工来保证产品的质量。
其中，电火花线切割加工是一种常用的加工方式，能够在高精度的情况下完成对凹凸模零件的加工。
本文将针对凹凸模零件电火花线切割加工工艺进行分析和总结，并提出优化建议。
1.凹凸模件的特点分析凹凸模是金属模具制造中的常见零部件。
其特点是在模具内表面有相对较大的高低起伏，因此，针对凹凸模的加工需要满足以下特点：1)要求高精度，不能出现凸出或凹陷等偏差。
2)表面光洁度要求高，保证模具内表面不会产生无法接受的缺陷。
3)由于凹凸模的结构复杂，加工难度大，加工时间较长。
2.电火花线切割工艺分析电火花线切割是一种高精度的加工技术，它采用电火花放电的方式在工作物和刀具上切割，并利用连续放电进行加工。
将工件放置在电极上，通过脉冲电磁场的形式发射放电，从而将工件表面分解脱离，实现切割。
电火花线切割加工优点：1)其加工精度高，能够实现微米级别的切割精度。
2)加工过程中不会产生大量热量，不会引起工件表面的变形等缺陷。
3)刀具的磨损小，可以减少工具更换的次数。
4) 适用于不同类型的材料，包括硬度极高的材料如钛合金。
3.优化建议虽然电火花线切割技术具有高精度、高效率等优点，但仍然需要在实际应用中注意以下问题：1)切割速度需要适当控制，过快或过慢都会对切割效率和切割质量造成影响。
2)切割过程中需要关注行走路径，特别是针对凸出部分需要特别处理。
3)对于不同类型的材料需要采用不同的工艺参数，例如放电强度、工作电流等。
4)针对复杂的凹凸模加工，应该采用成套刀具，保证加工质量和效率。
5)应该进行充分的前期准备工作，包括CAD绘图、模型设计、加工路径规划等。
综上所述，电火花线切割工艺对凹凸模零件的加工具有明显的优势，但在实际应用中仍然需要综合考虑各种因素，进行优化和调整，以确保加工质量和效率。
电火花加工的基本原理1. 简介电火花加工是一种精密加工技术，广泛应用于制造业，特别是模具制造和精密零件加工领域。
它通过利用电脉冲放电的原理，将电能转化为热能，从而在工件表面制造微小的放电坑，以实现高精度的加工。
在本文中，我们将详细介绍电火花加工的基本原理。
2. 电火花加工的原理电火花加工是利用电脉冲放电造成的局部放电击穿现象来进行加工的一种非机械加工方法。
其基本原理可以概括为以下几个步骤：2.1. 电极与工件之间的间隙电火花加工中，使用两个电极分别作为阳极和阴极。
阳极和阴极之间形成的间隙被称为电火花加工间隙。
在开始加工之前，需要调整和控制电极间隙的大小。
电极间隙的大小直接影响到加工精度和效率。
2.2. 电脉冲放电在电火花加工过程中，需要将电极与工件之间的间隙通入工作液，形成电火花放电的环境。
工作液一般是一种绝缘液体，例如矿物油或脱离子水。
通过控制电压和电流的波形以及放电时间，可以生成高能量的电脉冲放电。
2.3. 放电击穿当电压和电流达到一定的阈值时，就会在电极间隙中形成电火花放电。
电火花放电时，电极之间的间隙会发生电离，形成一个等离子体通道。
这个通道具有较低的电阻，电流可以通过通道流动。
2.4. 放电坑的生成电火花放电时，高能量的电流通过等离子体通道，通过电极与工件之间的间隙。
在电流通过的过程中，放电通道中的物质会发生熔融、汽化和溅射等现象，从而在工件表面形成微小的放电坑。
2.5. 加工过程在电火花加工过程中，电极和工件保持一定的相对位置，并且通过电极和工件之间的间隙通入工作液。
通过控制电脉冲的频率、幅值和脉宽等参数，可以控制放电坑的尺寸和形状，从而实现精密加工。
3. 电火花加工的优势和应用电火花加工具有以下几个优势：•可以加工高硬度的材料，包括硬质合金、陶瓷和硬化钢等。
•可以实现高精度和复杂形状的加工，包括内外轮廓、螺纹和平面等。
•加工过程中，不会产生切削力和热变形，能够保持工件的原始硬度和精度。
电火花零件加工工序流程、工艺注意事项1. 引言1.1 概述电火花加工是一种常用的零件加工技术，通过在金属材料上产生高频电火花放电来实现切割和雕刻等加工目的。
该技术具有高精度、高效率和良好的表面质量等优点，在汽车制造、航空航天、模具制造等领域广泛应用。
然而，在进行电火花零件加工过程中，合理的工艺流程和注意事项能够显著影响加工效果。
本文将重点介绍电火花零件加工的工序流程以及需要注意的工艺细节。
1.2 文章结构本文共分为五个部分，每个部分包含多个子章节。
首先，引言部分给出了整篇文章的概述、目的以及文章结构。
其次，第二部分将详细阐述电火花零件加工的工序流程，包括各个操作步骤、设备与工具准备以及加工精度控制等方面内容。
第三部分将呈现一些必须要注意的工艺要点，包括安全操作规范、清洁维护要点和物料选用建议等方面内容。
接下来，第四部分将通过实际操作案例分析，介绍一个电火花零件加工的具体案例，并提出问题解决方法以及成果评估与反思。
最后，在第五部分中，我们将进行结论总结，分析存在的问题和改进方向，并展望未来电火花加工的发展趋势。
1.3 目的本文旨在全面介绍电火花零件加工的工序流程和注意事项，帮助读者了解该加工技术的基本原理和操作流程，并提供一些实用的工艺要点以及问题解决方法。
通过深入研究和分析实际操作案例，本文还旨在总结经验教训并提出改进方向，以推动电火花加工技术在未来的发展中取得更大突破。
希望读者能够从本文中获得有用的知识，并能够应用到自己的工作和学习中。
2. 电火花零件加工工序流程2.1 工序步骤:电火花零件加工是一种常见的金属加工方法，主要用于制造复杂形状、高精度零件。
下面将详细介绍电火花零件加工的具体步骤：1. 零件设计与准备: 根据所需零件的设计图纸和规格要求，进行合理的准备工作，包括选择合适的材料和确定加工路径。
2. CAD/CAM编程: 将设计好的零件图纸输入到计算机辅助设计（CAD）软件中，并进行程序编写，生成加工路径。
模具制作的工艺流程打火花配模
模具制作是制造业中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量、生产效率和成本控制。
模具制作的工艺流程通常包括设计、加工和组装三个环节。
其中，打火花加工和配模是模具制作过程中必不可少的环节。
打火花加工是模具制作中常用的一种高精度加工技朧，也称电火花加工。
其原理是利用电火花腐蚀的原理，在工件表面通过电火花加工机床上的电极和工件之间产生电火花，使之在瞬间发生放电腐蚀，从而实现对工件进行精细加工的目的。
打火花加工可以实现对硬度高、精度要求严格的工件进行高精度加工，尤其适用于模具制作中复杂零部件的加工，能够保证模具的尺寸精度和表面光洁度。
配模是指将完成打火花加工的模具核心和模具腔体进行配合组装，形成完整的模具结构。
在配模过程中，需要严格按照模具设计图纸的要求，将各个零部件精确配合，确保模具的结构稳固、密封性好，以及保证模具在使用过程中能够正常工作。
配模需要经过严格的检验和调试，确保每个零部件的位置和尺寸都符合要求，避免在生产中出现问题。
模具制作的工艺流程中，打火花加工和配模是至关重要的环节。
通过打火花加工，能够实现模具零部件的高精度加工，从而提高模具的精度和稳定性；而配模过程则是将各个零部件有机结合在一起，形成一个完整的模具结构，保证模具在生产过程中能够正常运作，提高产品的生产效率。
总的来说，模具制作的工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要制作人员具备扎实的专业知识和丰富的经验。
只有在每个环节都严格把控，才能够制作出高质量、高精度的模具，为相关行业的生产提供有力支持。
1。
电火花加工的原理电火花加工（Electric Discharge Machining，EDM）是一种非传统的金属加工技术，在航天、航空、汽车、模具、电子、医疗器械、手表等领域得到广泛应用。
其基本原理是在工件和电极间通过电弧放电击穿介质，利用电弧放电的高温高压作用，以腐蚀剥蚀的方式将工件上的材料去除，从而达到加工目的。
具有精度高、加工效率高、能够加工高硬度材料等优点。
本文将从原理、加工过程、影响因素、特点等方面对电火花加工进行详细介绍。
一、原理电火花加工是利用电脉冲的闪放放电从工件表面抽掉微小粒子的一种电化学加工方法。
其加工原理是利用电极间放电的高温高压效应，通过金属电极和工件上材料的反复电弧放电腐蚀、气化和溶解，使工件表面逐渐形成所需要的轮廓形状。
电弧放电腐蚀时会释放出高温和高压，将材料去除。
法则是在工件和电极之间形成电弧放电，在电极与工件接触底部的位置放电并生成热脱积过程，继而对工件进行加工。
二、加工过程1.热脱积过程当电极和工件接触之后，通过施加不同频率的脉冲电流，一系列闪电放电就在电极和工件之间反复发生，使工件表面材料被局部加热，压力蒸发产生的气体被排出，产生蚀刻物质。
2.形成水孔在每个放电的瞬间，电弧在工件和电极之间形成一个气态介质区域，这个地区的空气和蒸汽被抽出，形成一个小孔或某种形状的孔道。
当内腔填充时，材料被疏松起来。
3.清除工件表面的热脱积产物使用电极和工件之间的冷却剂来吹洗清理的剩余热脱积物质并加速加工物表面的光洁度。
三、影响因素1. 工作液质量也是影响加工精度的关键因素之一。
2. 电极材料和工作电流强度，也会影响加工效果，通常选择耐腐蚀性强的金属材料。
3. 工件材料也很重要，硬材料如钨合金、钢铁铸造件等可以使用电火花加工进行加工。
而软材料则不具备可切削性，难以加工。
4. 脉冲时间控制精度是主要的电火花加工参数。
5. 加工的形状、尺寸、表面状态和要求的加工精度等也会影响加工效果。
第4章模具零件电火花加工电火花加工又称放电加工(ElectricalDischargeMachining简称EDM），在20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产.它是在加工过程中，利用两极（工具电极和工件电极）之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温把金属蚀除下来,以使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。
因放电过程中可见到火花，故称之为电火花加工,也称电蚀加工.加工中工件和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同，这种现象成为极性效应。
工件接正极的加工方法称为正极性加工；反之，称为负极性加工。
电火花加工的质量和加工效率不仅与极性选择有关，还与电规准（即电加工的主要参数）、工作液、工件、电极的材料、放电间隙等因素有关。
电火花放电加工按工具电极和工件的相互运动关系的不同,可以分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削、电火花展成加工、电火花表面强化和电火花刻字等.其中,电火花穿孔成形加工和电火花线切割在模具加工中应用最广泛.4。
1电火花加工的基础知识4。
1.1电火花加工的基本原理及必要条件电腐蚀现象早在19世纪初就被人们发现并加以研究。
例如，电器开关在闭合或断开时，往往产生火花放电而把接触表面烧毛、腐蚀。
所以人们一直认为电腐蚀是有害的。
因而不断地研究它的成因，并设法减轻和避免。
研究结果表明，电火花腐蚀的主要原因在于火花放电时，火花通道瞬时产生大量的热，以致使电极表面的金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来,形成放电凹坑。
要将放电腐蚀原理用于导电材料的尺寸加工,必须具备以下几个基本条件。
1)工具电极和工件电极之间在加工时必须保持一定的间隙，一般是几个微米至数百微米。
因此，加工中必须用自动进给调节机构来保证加工间隙随加工状态而变化。
2)火花放电必须在一定绝缘性能的介质中进行，液体介质有压缩放电通道的作用，同时液体介质还能把电火花加工过程中产生的金属屑、炭黑等电蚀产物从放电间隙中排出去,并对电极和工件有较好的冷却作用.对导电材料进行尺寸加工时,极间应有液体介质；表面强化时,极间为气体介质。
3）放电点局部区域的功率密度足够高，即放电通道要有很高的电流密度（一般为105～106A/cm）。
这时，放电所产生的热量就足以使电极表面的局部金属瞬时熔化甚至汽化。
4）火花放电是瞬时的脉冲性放电.放电的持续时间一般为1～1000μs，这样才能使放电产生的热量来不及传导扩散到材料的其余部份，放电点集中在很小范围，内能量集中，温度高.如果放电时间过长，就会形成持续电弧放电，使加工表面材料大范围熔化烧伤而无法用作尺寸加工。
5）在先后两次脉冲放电之间，应有足够的停歇时间，排除电蚀产物,使极间介质充分消电离,恢复介电性能,以保证每次脉冲放电不在同一点进行,避免发生局部烧伤现象，使重复性脉冲放电顺利进行。
图4.1.1所示为脉冲电源的空载电压波形.图中ti 为脉冲宽度,t为脉冲间隔，tp为脉冲周期，ui脉冲峰值电压或空载电压。
图4。
1.1脉冲电源的空载电压波形以上这些问题的解决，是通过图4。
1。
2所示的电火花加工系统来实现的。
工件5与工具3分别与脉冲电源2的两输出端相连接。
自动进给调节装置1使工具和工件间经常保持一很小的间隙（此处为电机与丝杆螺母机构），当脉冲电压加到两极之间时，便在当时条件下相对某一间隙最小处或绝缘强度最低处击穿介质,在该局部产生火花放电,放电点处产生瞬时高温使工具和工件表面都蚀除掉一小部分金属，各自形成一个小凹坑。
脉冲放电结束后,经过一段时间间隔，使工作液恢复绝缘后，第二个脉冲电压又加到两极上，又会在当时极间距离相对最近或绝缘强度最弱处击穿放电，又电蚀出一个小凹坑。
如此连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给就可将工具的形状复制在工件上，加工出所需要的零件，整个加工表面将由无数个小凹坑所组成,如图4.1。
3所示，其中图4.1.3（a）表示单个脉冲放电后的电蚀坑,图4。
1.3（b）表示多次脉冲放电后的电极表面。
图4。
1。
2电火花加工原理图4.1。
3电火花加工表面局部放大图1—自动进给调节装置；2—脉冲电源；3-工具；4-工作液；5-工件；6-工作台；7—过滤器；8—工作液泵4.1.2电火花加工的特点电火花加工中，加工材料的去除是靠放电时的热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材斜的导电特性及其热学特性,如熔点、沸点(汽化点)、比热容、热导率、电阻率等，而几乎与其力学性能（硬度、强度）无关，因此适合于加工难以切削加工的材料。
放电加工中,加工工具电极和工件不直接接触,没有机械加工中的切削力,因此适宜加工低刚度工件及微细加工。
由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上，因此特别适用于复杂表面形状的加工。
电火花加工是直接利用电能进行加工，而电能、电参数较机械量易于数字控制、智能控制和无人化操作。
由于电火花加工具有许多传统切削加工所无法比拟的优点，因此其应用领域日益扩大，目前已广泛应用于机械（特别是模具制造）、宇航、航空、电子、电机电器、精密机械、仪器仪表、汽车拖拉机、轻工等行业，以解决难加工材料及复杂形状零件的加工问题。
加工范围可小至几微米的小轴、孔、缝，大到几米的超大型模具和零件。
电火花加工的局限性在于:主要用于导电材料的加工；一般加工速度较慢；存在电极损耗。
4.1.3电火花加工的微观过程了解放电加工的机理，即金属材料蚀除的微观过程，有助于掌握电火花加工中各种基本规律，并能对脉冲电源、机床设备等提出合理的要求.由于放电时间很短，放电间隙很小，所以放电加工的机理相当复杂.实验结果表明,电火花加工的微观过程是电力、磁力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的结果。
这一过程大致可分为以下几个连续的阶段：极间介质的击穿与放电；能量的转换、分布与传递；电极材料的抛出；极间介质的消电离.1.极间介质的击穿与放电由于工具电极和工件的微观表面是凹凸不平的，极间距离又很小,因而极间电场强度是很不均匀的，两极之间离得最近的突出点或尖端处的电场强度一般为最大。
当阴极表面某处的场强增加到105V/mm以上时，就会产生场致电子发射，由阴极表面向阳极逸出电子.在电场作用下负电子高速向阳极运动并撞击工作液介质中的分子或中性原子,产生碰撞电离,形成带负电的粒子(主要是电子)和带正电的粒子（正离子），导致带电粒子雪崩式增多，使介质击穿而放电。
从雪崩电离开始到建立放电通道的过程非常迅速，一般小于0.1μs,间隙电阻从绝缘状况迅速降低到几分之一欧姆，间隙电流迅速上升到最大值（几安到几百安）。
由于放电通道直径很小，所以通道中的电流密度可高达105～106A/cm.间隙电压则由击穿电压迅速下降到火花维持电压一般为（25V),电流则由0上升到某一峰值电流.图4.1.4所示为矩形波脉冲放电时的电压和电流波形。
放电通道是由数量大体相等的带正电(正离子）和带负电粒子（电子)以及中性粒子（原子或分子)组成的等离子体.带电粒子高速运动时相互碰撞，产生大量的热，使通道温度相当高,但分布是不均匀的，从通道中心向边缘逐渐降低，通道中心温度可高达10000℃以上。
由于放电时电流产生磁场,磁场反过来对电子流产生向心的磁压缩效应。
由于受到放电时的磁压缩效应和周围介质动力压缩效应的作用，通道瞬间扩展受到很大阻力，放电开始阶段通道截面很小,其初始压力可达数十甚至上百兆帕。
高压放电通道以及瞬时形成的气体分子团(以后发展成气泡）急速扩展，并产生强烈的冲击波向四周传播。
在放电过程中，同时还伴随着一系列派生现象，其中有热效应、电磁效应、光效应、声效应及频率范围很宽的电磁波辐射和爆炸冲击波等.图4.1。
4矩形波脉冲放电时的电压（u）和电流（i）波形2。
能量的转换、分布与传递极间介质一旦被击穿,脉冲电源就通过放电通道瞬时释放能量，把电能转换为热能、动能、磁能、光能、声能及电磁波辐射能等（其中大部分转换成热能),使两极放电点和通道本身温度剧增，该处即产生局部的熔化或汽化，通道中的介质也汽化或热裂分解。
脉冲电源释放的能量分布在放电通道、阳极上与阴极上.放电通道中的能量主要消耗在热辐射和热传导上。
随着极间距离、电位梯度、放电电流和放电时间的增大,放电通道中消耗的能量亦增大。
传递给电极上的能量是产生材料腐蚀的原因。
在放电过程中，通道中的大量电子在电场的作用下奔向阳极并以很高的速度轰击阳极表面，将动能转变为热能.而通道中的正离子则在电场作用下奔向阴极，也以很高的速度轰击阴极表面，将其动能转变为热能。
这些热源产生了很高的温度熔化和汽化了电极材料.3.电极材料的抛出传递给电极的能量转化成热能，并在电极表面形成一个瞬时高温热源。
在脉冲放电初期，高温热源将使电极放电点部分材料汽化，在汽化过程中，产生很大的热爆炸力,使被加热至熔化状态的材料挤出或溅出。
电极蒸气、介质蒸气以及放电通道的急剧膨胀也会产生相当大的压力，引起气化爆炸,把熔融金属抛出。
同时，放电过程由于气化了得气体体积不断向外膨胀产生的扩张“气泡"。
这些气泡上下、内外的瞬时压力并不相等，压力高处的熔融金属液体和蒸气就会喷爆而出，抛出进入工作液中。
实际上熔化和汽化了的金属在抛离电极表面时，向四处乱射飞溅，除绝大部分抛入工作液中收缩成球状小颗粒外，有一小部分飞溅、附着、覆盖在相对的电极表面上去了。
在某些条件下，这种互相飞溅覆盖现象的产物可以用来补偿电极工具在加工中的损耗。
总之，电极材料的抛出是热爆炸力、磁流体动力、流体动力等综合作用的结果。
人们对这种复杂的抛出机理的认识仍不完善，目前还在不断深化之中。
4.极间介质的消电离一次脉冲放电结束，此后还应有一段间隔时间，使间隙介质消电离,即放电通道中的带电粒子复合为中性粒子,恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度,以免总是重复在同一处发生放电而导致电弧放电，这样可以保证按两极相对最近处或电阻率最小处形成下一击穿放电通道。
在加工过程中产生的电蚀产物(如金属徽粒、炭粒、气泡等)如果来不及排除、扩散出去，就会改变间隙介质的成分和降低绝缘强度，火花放电时产生的热量如不及时传出，带电粒子的自由能不易降低，将大大减少复合的概率,使消电离过程不充分，结果将使下一个脉冲放电通道不能顺利地转移到其他部位，而始终集中在某一部位,使该处介质局部过热而破坏消电离过程,脉冲火花放电将转变为有害的稳定电弧放电，同时工作液局部高温分解后可能结炭，在该处聚成焦粒而在两极间搭桥，使加工无法进行下去。
由此可见，在电火花加工过程中，为了保证加工的正常进行,在先后两次脉冲放电之间一般都应有足够的停歇时间，其最小脉冲停歇时间的选择，不仅要考虑介质消电离的时间，而且还要考虑电蚀产物扩散和排出的难易程度。
4。
1。
4电火花加工常用术语和符号我国电加工学会参照国际电加工界的电火花加工术语、定义和符号，制定了我国电火花加工的术语、定义和符号，以利于国内外学术交流、图书出版和学生教育培养等.下面介绍常用的术语和符号。
