下载文档原格式
滚刀重磨的技术要求及重要性滚刀的重磨是在滚刀的前刃面上进行的，为了保证滚刀的精度，即重磨后滚刀的切削刃仍能位于基本蜗杆的螺旋面上，其前刃面在重磨后应满足下列三方面要求，否则会影响被切齿轮齿形的精度： （1） 容屑槽周节的误差 容屑槽周节的误差分为容屑槽周节的相邻误差和容屑槽周节的最大累积误差。
容屑槽周节的误差用于表示滚刀前刃面在圆周上分布的不均匀性。
由于滚刀在制造时刀齿的铲削是在精确等分的基础上进行的，因此前刃面若重磨得不等分，会使切削刃偏离基本蜗杆的表面，造成各排刀齿的齿厚不等。
当它们在不同的展成位置上切出齿轮时，具有圆周上正偏差的刀齿齿厚较大，因而会使齿轮齿形产生“过切”，齿面上形成凹度；反之，具有圆周上负偏差的刀齿齿厚较薄，滚切时会使齿形产生“少切”，齿面上形成凸棱，从而使齿面变得凹凸不平。
为此，滚刀重磨后得误差应在规定的公差范围内。
（2） 滚刀前刃面的导程误差 滚刀前刃面的导程误差，对于容屑槽为螺旋槽的滚刀是用前刃面的实际导程与理论导程之间的差值来表示的。
而对容屑槽为直槽的滚刀，由于其前刃面第 1 页的导程为无穷大，因此，这一误差表现为滚刀前刃面对内孔轴线的平行度。
当滚刀前刃面发生这种误差时，刀齿切削刃在全长上将逐渐偏离基本蜗杆表面，并造成滚刀外圆上的锥度。
这种滚刀在加工时，会引起被加工齿轮齿形角（压力角）的均匀畸变，使齿形产生不对称的斜角。
（3） 滚刀前刃面的径向性误差 为了制造及测量的方便，齿轮滚刀的前角一般都做成零度，即滚刀的前刃面通过滚刀的半径方向，并在径向成直线形。
重磨时，如果砂轮相对于滚刀的位置不正确，磨出的前刃面不在滚刀的半径方向，则会在滚刀上形成正前角或负前角。
前刃面的径向性误差会减小或增大刀齿的齿形角（压力角），（当滚刀为正前角时齿形角<压力角>减小，反之增大），从而使齿轮齿形角（压力角）产生相应的误差。
即滚刀为正前角时，使齿轮齿顶加厚，齿根变瘦，齿形角（压力角）减小；而为负前角时，使齿轮齿顶变瘦，齿根加厚，齿形角（压力角）增大。
刀具磨削知识点总结大全刀具磨削是指利用磨削工具对刀具进行表面加工的一种工艺，目的是完善刀具的表面质量和精度，使刀具能够更好地满足加工要求。
刀具磨削是一项重要的加工工艺，对刀具的磨削质量要求非常高，因此需要掌握一定的磨削知识和技巧。
本文将从刀具材料、磨削工艺、磨削设备和磨削技术等方面进行总结。
一、刀具材料1. 高速钢高速钢是一种具有高硬度、高强度和高耐磨性的优质刀具材料。
它在切削加工中能够保持良好的刀具刚度和耐磨性能，因此被广泛应用于各种加工领域。
2. 硬质合金硬质合金是一种由钨钴碳等金属粉末经过真空烧结制成的材料，具有硬度高、耐磨性好等特点，常用于加工硬质材料的刀具制造，如铣刀、钻头等。
3. 陶瓷刀具陶瓷刀具是一种新型刀具材料，具有硬度高、耐磨性好、耐高温等特点，广泛应用于高速切削、精密加工等领域。
4. 超硬刀具超硬刀具是一种由金刚石、立方氮化硼等超硬材料制成的刀具，具有超高硬度、耐磨性能强的特点，适用于加工硬质材料。
二、磨削工艺1. 粗磨粗磨是指对刀具进行初步磨削，以将刀具的表面粗糙度降低到一定要求。
2. 精磨精磨是指对刀具进行精细磨削，以获得更好的表面质量和更高的精度要求。
3. 抛光抛光是指采用研磨膏等抛光材料对刀具进行磨削处理，以提高刀具的表面光洁度和亮度。
4. 硬化硬化是指对刀具表面进行热处理或表面改性，以增强刀具的硬度和耐磨性。
5. 镀层镀层是指在刀具表面涂覆一层金属或非金属材料，以提高刀具的表面硬度和耐磨性。
三、磨削设备1. 刀具磨床刀具磨床是专门用于刀具磨削加工的机床，具有磨削精度高、工作效率高等特点，能够满足各种刀具的磨削要求。
2. 精密磨削机精密磨削机是一种高精度、高速度的磨削设备，适用于对高精度刀具的磨削加工。
3. CNC磨削机CNC磨削机是一种采用数控技术的磨削设备，具有自动化程度高、加工精度高等特点，能够满足各种复杂刀具的磨削要求。
四、磨削技术1. 磨削参数磨削参数是指影响磨削加工质量和效率的各种工艺参数，如磨削速度、进给量、切削深度等。
数控机床刀具的选择与刃磨技术数控机床的出现和使用已经改变了工业生产的方式。
不仅提高了工具的使用效率，也减少了人类的工作量，更是提高了产品的质量和生产效率。
而机床刀具作为机床的重要组成部分，不管是选择还是刃磨技术都是非常重要的。
那么，数控机床刀具的选择与刃磨技术应如何进行呢？一、数控机床刀具的分类及选择数控机床刀具大致可以分为四类：麻花钻头、铰刀、加工刀和攻丝刀。
首先是麻花钻头，麻花钻头适用范围比较广，主要是用来打孔，且不易振动，是数控加工中必要的工具。
而铰刀的作用是切削铝制品和不锈钢。
它在使用时产生的切屑不会卡住，是非常实用的工具。
加工刀是一个更常见的工具，主要用于铣削、钻孔、扩孔等工序，并且可以分割成多种类型，包括高速钻头、钻头、MG金刚石刀头等。
最后是攻丝刀，主要用于攻丝加工，有丝锥刀、加强手柄丝锥刀、X型丝锥刀等多种规格。
根据不同的加工种类和加工材料，选择合适的数控机床刀具是非常重要的。
二、数控机床刀具的刃磨技术无论什么类型的机床刀具，都需要定期进行刃磨来保持其切削性能，延长其使用寿命。
下面是关于数控机床刀具刃磨技术的简单介绍：1. 切削角的选择。
切削角是刀具用来切削工件的部分，切削角的大小和形状对切削效果有着巨大的影响。
一般数控机床使用的刀具切削角比较小，一般在20度左右，以保证加工的精度。
2. 硬度测试。
机床刀具必须要具备很高的硬度才能持久耐用，但硬度过高会使切削角过细，从而影响切削效率，甚至磨损度过高容易出现裂纹断裂的现象。
因此，在机床刀具刃磨前需要对其硬度进行测试，以确定刀具刃磨参数。
3. 刃磨量的控制。
刀具的刃磨量对刀具几何形状有着非常大的影响。
一般来说，刃磨量不宜过大，以免让切削角过细、工件表面粗糙等。
同时，过小的刃磨量会导致刃磨效率低下，对刃磨质量也有不利的影响。
4. 刃磨质量控制。
刀具刃磨后，必须要进行质量检测，以确保刃磨的几何尺寸的精度、表面粗糙度和圆形度等均达到规定标准。
2019年 第9期冷加工64CUTTING TOOLS刀 具刀具磨损、崩刃及重磨■■皖北经济技术学校 （安徽阜阳 236400） 李仰庆摘要：切削加工过程中会出现刀具磨损、崩刃等现象，直接影响加工质量及工作效率。
本文主要介绍刀具受不同形状、不同材料的切屑影响所表现出来的不同的磨损、崩刃形式，以及刀具磨损崩刃后刀具重磨和不同切削参数的刀具切削角的选择。
车削过程中，金属工件被切削表面，受到刀具的挤压力，同时刀具也受强大挤压和剧烈摩擦，但物理性能更硬的刀具，迫使工件表面被切成屑而脱离工件，工件生成了以刀尖点为旋转轨迹的新表面。
切削过程中，切削热聚集在切削区内，刀尖部位在900～1 000℃的高温下，承受着磨损，也承受着切削力冲击，有时会产生刀具崩刃。
１.刀具磨损时物理性能表现形式（1）切屑的色变规律。
切削过程中，随着切削过程的延续，切屑颜色随切削热变深，切屑外层发生着有规律的色变。
切削塑性金属时，其规律是：浅黄→深黄→浅蓝→深蓝→灰蓝泛白。
每一个层次的变化代表着切削热生成切屑色变的物理变化。
切削脆性金属材料时，其规律是：浅灰→深灰→亮灰→紫晶亮灰。
每一个层次的色变，代表着车脆性金属时（灰铸铁工件）切削热生成切屑色变的物理变化。
（2）切屑的形变规律。
切削过程中，刀具必然磨损，切屑的形状会逐渐变化，车刀卷屑槽的几何形状技术参数刃磨不当，也会造成新刀刃磨的车刀不易卷屑。
切削刀具的正常磨损也会被迫改变车刀的卷屑性能。
车塑性金属材料时，螺旋卷筒状切屑向带状缠绕屑发展，切屑不易折断，缠绕在刀具或工件上随工件旋转，打坏车刀。
车脆性材料时切屑飞溅、崩碎，同时产生摩擦火花，伴随着尖锐刺耳的高分贝尖叫声。
如果机床、工件及刀具三方面综合耐切削因素允许，粗加工工艺最理想的切屑为“C ”形屑。
精加工工序最理想的切屑为因自重能折断、排屑顺利的螺旋卷筒状屑。
（3）工件表面的变化。
如果刀具磨损，工件表面会残留毛茸刺渣屑和不规则亮点附体渣，表面粗糙度值上升。
滚齿机的刀具磨削与修整工艺滚齿机是一种专用机床，常用于生产各种齿轮。
齿轮作为机械传动装置的重要组成部分，其质量和工艺要求对机械产品的性能有着重要的影响。
而滚齿机的刀具磨削与修整工艺，则是保证齿轮加工质量和精度的关键环节之一。
一、刀具磨削工艺1.刀具磨削前准备在开始刀具磨削之前，需进行一系列准备工作。
首先，清洗刀具，确保刀具表面干净，无油污和切削屑。
其次，检查刀具的磨损和损坏情况，如发现刀具有裂纹、磨损严重或刃口破损等情况，需及时更换或修复刀具。
2.刀具的正确安装刀具的正确安装对于磨削效果和刀具寿命至关重要。
在安装刀具时，需仔细检查刀具与滚齿机主轴的配合情况，确保刀具安装紧固牢固。
此外，要确保刀具与工件的配合间隙符合要求，以获得良好的磨削效果。
3.刀具磨削过程控制刀具的磨削过程中，操作人员需掌握磨削参数和操作技巧。
首先，根据齿轮的材料、硬度和尺寸等要求，确定合适的磨削参数，包括切割速度、磨削深度和进给速度等。
其次，磨削时要保持适当的冷却润滑，以防止刀具过热和磨削烧伤。
最后，要注意磨削时的压力和力度控制，以保证刀具与工件之间的理想接触。
4.刀具磨削后处理刀具磨削后，需要进行适当的后处理。
首先，对刀具进行清洗，去除磨削时产生的切削屑和冷却液。
其次，对刀具进行检查，确保刀具表面无损伤和磨削缺陷。
如果发现刀具有磨损或其他问题，需要及时进行修复或更换。
二、刀具修整工艺与刀具磨削不同，刀具修整是指对已经磨损的刀具进行修复和磨削。
刀具修整工艺的关键在于恢复刀具的几何形状和尺寸精度，以延长刀具的使用寿命。
1.刀具检查与评估在进行刀具修整之前，需要对刀具进行全面检查和评估。
包括刀具的损坏程度、磨损情况和磨损位置等。
根据评估结果，确定刀具是否需要进行修整，以及修整的方式和程度。
2.刀具的磨削与修整刀具的磨削与修整包括对刃口的修复和修整、刀身的修整和打磨等工序。
其中，对刃口的修复可以采用砂轮磨削、线切割磨削或电火花修复等技术。
机械加工中的刀具磨损分析与优化概述：机械加工是制造业中不可或缺的一环，而刀具则是机械加工中至关重要的工具。
刀具的磨损直接影响到机械加工的质量和效率，因此对刀具的磨损进行分析与优化，对提高机械加工的质量和效率具有重要意义。
一、刀具的磨损类型在机械加工过程中，刀具磨损主要包括刀尖磨损、刀脸磨损以及刃口磨损等。
刀尖磨损是刀具在工作过程中与工件表面摩擦所导致的磨损，刀尖一旦磨损就会导致刀具失去原有的几何形状，进而影响切削质量。
刀脸磨损是刀具在切削过程中与金属碎屑的摩擦磨损，刀脸磨损会导致刀具表面粗糙度增加，从而降低工件的加工质量。
刃口磨损是刀具在切削过程中由于与工件表面的摩擦，导致刃口前缘的磨损，刃口磨损一旦超过一定程度，就需要更换刀具。
二、刀具磨损的分析方法刀具磨损的分析方法主要包括目视检查、测量仪器检测以及显微镜观察等。
目视检查可以通过观察刀具的外观特征来判断刀具是否磨损，例如刀尖是否变钝、刀脸是否出现裂纹等。
测量仪器检测可以通过使用显微镜、电子显微镜等工具来观察刀具的微观磨损情况，进而精确分析刀具的磨损程度。
显微镜观察则可以通过放大刀具表面，观察刀面的磨损情况和磨损形貌，从而确定刀具的磨损类型和磨损原因。
三、刀具磨损的优化方法刀具磨损的优化方法主要包括刀具材料选择、刀具涂层以及切削参数的优化。
刀具的材料选择对刀具的寿命和性能具有重要影响。
通常情况下，硬度高、耐磨性好的材料可以提高刀具的使用寿命。
例如，采用高速钢材料制造的刀具具有较高的硬度和耐磨性，适用于高速加工。
另外，刀具涂层技术也是提高刀具性能的重要手段。
通过在刀具表面涂覆一层超硬材料或具有特殊功能的涂层，可以显著提高刀具的耐磨性和切削性能。
此外，切削参数的优化也是降低刀具磨损的重要方法。
合理选择切削速度、进给量和切削深度等参数，可以减少刀具磨损，提高刀具的寿命。
四、冷却润滑剂在刀具磨损中的应用冷却润滑剂在减少刀具磨损方面起到了重要作用。
冷却润滑剂可以减少刀具与工件之间的摩擦，降低刀具的磨损速度。
刀具的刃磨技巧(总2页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1、砂轮的选用：（1）、氧化铝砂轮：呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适用于刃磨高速钢与硬质合金的刀杆部分。
氧化铝砂轮也叫刚玉。
（2）、碳化硅砂轮：呈绿色，其砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，适用于刃磨硬质合金车刀。
砂轮的粗细以粒度表示，粗磨时用粗粒度，精磨时用细粒度。
2、车刀的刃磨的方法和步骤：（1）、先磨去前面、后面上的焊渣，并将车刀底面磨平，可用粒度号为24-36号的氧化铝砂轮。
（2）、粗磨主后面和副后面的刀柄部分：刃磨时，在砂轮的外圆柱略高于砂轮中心的水平位置将车刀翘起一个比刀体上后角大20-30的角度，并作左右缓慢移动，以便刃磨刀体上的主后角和副后角。
可选粒度为24-36，硬度为中软的氧化铝砂轮。
（3）、粗磨刀体上的主后面：磨后刀面时，刀柄应与砂轮轴线保持平行，同时刀体的底平面向砂轮方向倾斜一个比主后角大20的角度。
刃磨时，先把车刀已磨好的后隙面靠在砂轮的外圆上，以接近砂轮的中心位置为刃磨的起始位置，然后使刃磨继续向砂轮靠近，并作左右缓慢移动。
当砂轮磨至刀刃处即可结束。
这样可同时磨出主偏角与主后角。
可选用36-60号的碳化硅砂轮。
（4）、粗磨刀体上的副后角：磨副后面时，刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个比副后角大20的角度，具体刃磨方法与粗磨刀体上主后面大体相同，不同的是粗磨副后面时砂轮应磨到刀尖处为止。
也可同时磨出副偏角和副后角。
（5）、粗磨前面：以砂轮的端面粗磨出车刀的前面，并在磨前面的同时磨出前角。
（6）、磨断屑槽：断屑槽有两种，一种是直线型，适用于切削较硬的材料；一种是圆弧型，适用于较软的材料。
手工刃磨的断屑槽一般为圆弧型，须将砂轮的外圆和端面的交角处用修砂轮的金刚石笔修磨成相应的圆弧。
若刃磨出直线型断屑槽，则砂轮的交角须修磨得很尖锐。
刀具刃磨技术的优化与改进篇一：刀具刃磨技术的优化与改进一、前言刀具是工业生产中不可或缺的设备，其质量和寿命对于生产效率与成本控制有着重要的影响。
随着科技的不断发展，钻头、铣刀等刀具的加工工艺日趋完善，但其刃磨技术的优化与改进也是一个持久的问题。
本文将从几个方面探讨如何优化和改进刀具的刃磨工艺，以提高其寿命和效率。
二、工艺流程的优化与改进1.精密测量：在对刀具进行刃磨前，先对其进行精密测量。
精密测量可以帮助确定刀具的实际缺口深度和切削角度，以及检测磨削后的刀具是否符合规范。
2.精细磨削：在刀具磨削时，必须确保刃口具有良好的表面粗糙度和边界质量。
因此，必须控制磨削压力、速度和润滑条件等因素，使用高精度的磨削工具和切削液，以避免刀具磨削时的微细瑕疵与划痕。
3.热成像技术：利用热成像技术监测刀具的温度，根据所得数据来调整磨削条件。
这种技术可以防止刀具因高温而产生软化、退火等影响刃口质量的情况发生。
三、配备现代化刀具刃磨设备现代化刀具刃磨设备不仅可以增加工作人员的安全系数，而且还可大幅提高刃磨精度。
现代化刀具刃磨设备主要包括CNC刀具磨床和自动化磨削线两种类型。
C刀具磨床：使用CNC刀具磨床会大大提高工作效率。
利用CNC技术，可以控制刃口的磨削过程，并轻松实现各种磨削角的精度控制。
采用这种技术的磨床通常被广泛应用于生产中大批量的刀具。
2.自动化切削线：将刀具磨削和其他工艺流程以及洁净化管理整合在一起，从而形成自动化切削线。
自动化切削线主要用于生产高效率和环保型的刀具。
四、展望刀具刃磨技术的优化与改进，有利于提高刀具使用寿命和效率，减少生产成本，从而推动制造业的可持续发展。
现代化的刃磨工艺和设备将会形成新一代的刀具刃磨技术，为工业进步做出巨大的贡献。
未来，刀具刃磨技术发展方向将会更注重绿色环保和智能化生产的方向。
刀具修磨方案1. 引言刀具修磨是生产制造过程中不可缺少的一环。
随着刀具的使用和磨损，刀具的切削性能和精度会逐渐下降，因此定期对刀具进行修磨是必要的。
本文将介绍一套刀具修磨方案，旨在提高刀具的使用寿命和切削质量。
2. 刀具修磨的重要性刀具修磨的主要目的是恢复刀具的切削性能和精度，延长刀具的使用寿命。
刀具在使用过程中会受到磨损和热膨胀等因素的影响，导致刀具的切削效果下降，工件加工质量下降。
通过定期修磨刀具，可以恢复切削刃的锋利度，提高切削效率，降低生产成本。
3. 刀具修磨的步骤3.1 检查刀具磨损情况在修磨刀具之前，首先需要仔细检查刀具的磨损情况。
常见的刀具磨损形式包括刀口磨损、刀片磨损、刀片边缘磨损等。
通过观察磨损情况，可以确定刀具的修磨方向和修磨量。
3.2 备料准备修磨刀具之前，需要做好备料准备。
备料包括砂轮、修磨液和其他辅助工具等。
根据刀具的材质和磨损情况，选择合适的砂轮和修磨液，确保修磨效果。
3.3 修磨刀具修磨刀具是刀具修磨的核心步骤。
根据磨损情况，选择合适的修磨方式和工艺参数。
常见的修磨方式包括平面修磨、外围修磨、内圆修磨等。
根据刀具的材质和几何形状，选择合适的修磨工艺参数，如修磨速度、进给速度、修磨深度等。
3.4 检验修磨效果修磨刀具之后，需要对修磨后的刀具进行检验，确保修磨效果和修磨质量。
常见的检验方法包括目测检查、手感检查和精度测试等。
通过检验，可以判断修磨是否达到预期效果，如果有问题可以及时调整。
4. 刀具修磨注意事项4.1 安全操作修磨刀具是一个细致的工作，需要注意安全操作。
在修磨过程中，要戴好防护眼镜、口罩和手套，防止刀具碎屑对人身安全产生威胁。
同时，要熟悉修磨设备的操作规程，确保安全操作。
4.2 刀具磨损规律刀具的磨损规律是刀具修磨的重要参考依据。
不同刀具在使用过程中，磨损的位置和程度会有所不同。
了解刀具的磨损规律，可以判断刀具的修磨方向和修磨量。
4.3 修磨工艺参数选择修磨工艺参数对修磨效果和刀具寿命影响很大。
