大小头制造工艺

榔头工艺流程榔头是一种常见的手工具，用于敲打物体或者在建筑、制造等领域中进行操作。

它主要由头部和柄组成，头部一般采用钢铁材料制作，而柄则可以是木材或者其他材料。

下面我们就来详细介绍榔头的工艺流程。

首先，榔头的制造过程从头部的制作开始。

头部通常使用优质的钢材，经过切削、冷锻、热处理等工艺进行加工。

首先，将选定的钢材切割成合适的长度，并进行表面的修整和打磨，以去除杂质和不平整的部分。

然后，通过冷锻工艺对钢材进行加工，使其形状和尺寸更贴合榔头的要求。

接下来，将冷锻后的钢材进行热处理，通过加热和冷却的过程，使其拥有足够的强度和硬度，提高使用寿命和使用效果。

在头部制作完成后，开始制作榔头的柄。

柄是榔头的重要组成部分，也是使用者握持榔头的部分。

通常情况下，柄的材料可以是木材、橡胶或者其他合适的材质。

首先，根据榔头大小和重量的要求，选择合适的柄材，将其切割成所需长度，并进行去皮、打磨等工艺处理。

接下来，将头部和柄进行组装，可以通过钉子、胶水或者其他方式固定在一起，以确保榔头的稳固性和耐用性。

完成了头部和柄的组装后，榔头的制作基本完成。

然而，为了提高榔头的使用体验和外观质量，还需要进行细节处理和装饰。

例如，对头部进行抛光和刻字，以增加外观的光滑度和独特性。

对柄进行上漆或者染色，增加其美观度和手感。

在装饰的过程中，也可以根据需求在榔头上安装其他附件，例如橡胶把手或者防滑装置，以增加使用时的舒适度和安全性。

最后，榔头经过装配和质量检查后，可以进行包装和出售。

包装可以根据市场需求进行设计，常见的包装方式有塑料袋、纸盒、包装箱等。

在包装中，通常会附上使用说明书、保修卡等相关物品，以提供更好的用户体验和售后服务。

综上所述，榔头的制作过程包括头部的制作、柄的制作、组装、细节处理和装饰、包装等环节。

每一个环节都需要经过精心的操作和严格的质量控制，才能制作出高质量的榔头产品。

榔头的制作过程充分体现了工匠精神和注重细节的制造理念，为用户提供优质的手工工具。

科学技术学院毕业设计〔论文〕开题报告题目：连杆体机械加工工艺规程及小头钻孔夹具设计学科部：专业：班级：学号：姓名：指导教师：填表日期：一、选题的依据及意义：连杆是汽车发动机中的主要传动机构之一，连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动,并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴.所以,连杆除上下运动外,还左右摆动作复杂的平面运动.连杆工作时,主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷,要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度.因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。

在机械制造工艺中，为了到达保证产品质量，改善劳动条件，提高劳动生产效率及降低本钱的目的，在工艺过程中，除机床等设备外还大量使用着各种工艺装备。

它包括夹具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等。

因此，广义地说，夹具是一种保证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。

不同的夹具，其结构形式、工作情况、设计原那么都不同，但就其数量和在生产中所占的地位来说，应以机床夹具为首。

为此我们提出钻连杆小头孔夹具设计的课题。

设计宗旨是在确保质量的前提下，改善加工条件，提高工作效率。

机械加工工艺规程的制员极其重要，工序卡尤为重要，上道序关系到本道序及后续工序是否能进行。

工艺规程是工人加工工件的加工要求的指导文件。

工艺规程制定后，夹具的设计至关重要。

所以要将零件设计图样转化为产品，离不开机械制造工艺与夹具，它是机械制造业的根底。

二、国内外研究现状及开展趋势〔含文献综述〕：1、连杆的结构与加工现状连杆加工的主要加工外表为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓孔等。

次要外表为油孔、锁口槽、螺栓孔、供作工工艺基准的工艺凸台等。

还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。

连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。

连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。

二、连杆的加工工艺1、连杆的功用、结构特点、工作条件及工艺特点连杆是汽车发动机主要的传动机构之一,它将活塞与曲轴连接起来,把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴,使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动,以输出功率.以下均已实习所见4125B型柴油发动机连杆为例.连杆是一种细长的变截面非圆杆件.由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成.基本上都由活塞销孔端小头、曲柄销孔端大头及杆身三部分组成.为了便于安装,大头孔设计成两半,然后用连杆螺栓连接.连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：①汽缸内的燃烧压力连杆受压；②活塞连杆组的往复运动惯性力连杆受拉；③连杆高速摆动时产生的横向惯性力连杆受弯曲应力；连杆的工艺特点：外形复杂,不易定位；连杆的大小头是由细长的杆身连接,故刚性差,易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高.2、主要加工表面和技术要求连杆的主要加工表面有：大小头孔、大小头端面、大头剖分面以及连杆螺栓孔等.1大小端孔的精度：小头孔尺寸精度IT7,Ra≤1.6um,圆柱度公差0.015mm；小头铜套孔尺寸精度IT6,Ra≤0.4um,圆柱度公差0.005mm；大头孔尺寸精度IT6,Ra≤0.8um,圆柱度公差0.012mm.2大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：在垂直面平行度公差0.04mm,在水平面内平行度公差0.06mm.3大小端孔的中心距：孔中心距极限偏差±0.05mm4大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：垂直度公差0.1mm,Ra≤3.2um.5连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直,会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形,并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度.6两螺栓孔中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为0.15mm,用两个尺寸为的检验心轴插入连杆体和连杆盖的孔中时,剖分面的间隙应小于0.05mm.3、连杆的机械加工工艺分析①连杆的材料和毛坯连杆的材料大多采用高强度的45钢、40Dr钢等,并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力,硬度要求45钢为HB217～293,40Dr为HB223～280.也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的,可降低毛坯成本.钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体,在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断.另外,为避免毛坯出现缺陷疲劳源,要求对其进行100%的硬度测量和探伤.实习中毛坯采用45钢并调制处理,采用整体模锻,分模面在工字型腰部的母线上,其短剑的主要技术要求为：热处理：调制217~289HBS,连杆杆身壁厚差不大于2mm,R42.5处的定位面上不允许有凹凸,错差：纵向不大于1mm横向不大于0.75mm,杆体弯曲不大于1mm.②基准的选择粗基准：第一道工序为粗磨两平面,为保证两平面有均匀的加工余量,采用互为基准.先选取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面,然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面,并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位.在加工连杆小端孔时以其外表面定位,这样可以保证加工后的孔与其外表面的同轴度误差较小,壁厚均匀.精基准：由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠,所以大部分工序选用其一个指定的端面消除三个自由度和小端孔消除两个自由度,以及大端孔处指定的一个侧面作为精基准.这不仅使基准统一,而且还减少了定位误差基准重合.③连杆的工艺过程工序号工序名称设备5粗铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床10精铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床15扩连杆小头孔四轴立式钻床三工位20连杆小头孔倒角立式钻床25拉连杆小头孔卧式拉床30铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台龙门铣床35自连杆上切下连杆盖专用卧式铣床40锪连杆盖上装螺母的凸台立式钻床45粗扩、半精扩连杆大头孔四轴立式组合钻床三工位50磨连杆大头剖分平面平面磨床55钻扩铰连杆两个螺栓孔十轴立式组合钻床六工位60锪连杆装螺栓头部的凸台立式钻床65扩连杆螺栓孔立式钻床70在连杆盖和连杆螺栓孔上倒角D0.5立式钻床75钻连杆两个定位销孔立式钻床80拉连杆两个螺栓孔立式拉床85锪连杆装螺栓的头部和装螺母的支承平面立式钻床90去毛刺和清洗清洗机95检验检验台100装配连杆和连杆盖装螺母机105磨连杆大头端平面平面磨床110精镗连杆大头孔两轴立式镗床115连杆大头孔倒角立式钻床120车连杆大头侧面的凸台普通车床125拧紧螺母、打字、去毛刺钳工台、螺母扳手机、去毛刺机130金刚镗连杆大头孔两面四轴金刚镗床135珩磨连杆大头孔单轴珩磨机140金刚镗连杆小头孔两面四轴金刚镗床145检验检验台150压入铜套液压机155连杆小头铣3.5圆弧槽卧式铣床160金刚镗连杆小头铜套孔单面两轴金刚镗床165清洗和吹净油孔清洗机170检验检验台175拆开连杆和连杆盖螺母扳手机、钳工台180铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16孔壁的缺口卧式铣床185清理、去毛刺钳工台190清洗、吹净和称重量清洗机及称重仪195检验检验台200连杆体和连杆盖配对钳工台205装配连杆和连杆盖钳工台连杆小头孔的加工方法：15序,扩连杆小头孔；25序,拉连杆小头孔；140序,金刚镗连杆小头孔连杆大头孔的加工方法：45序,粗扩、半精扩连杆大头孔；110序,精镗连杆大头孔；130序,金刚镗连杆大头孔；135序,珩磨连杆大头孔定位分析130序,金刚镗连杆大头孔：定位基准：连杆大头端面,连杆小头孔,连杆侧面工艺凸台定位简图：限制自由度：大头端面限制x轴方向移动y轴方向转动z轴方向转动,小头孔限制y 轴方向移动z轴方向移动,工艺凸台限制x轴方向转动.三、缸体的加工工艺1、缸体的功用、结构特点及工作条件缸体是发动机的基础零件和骨架,同时是发动机总装配时的基准零件.作用是支撑和保护活塞、连杆、曲轴等各运动部件工作时的准确位置,保证发动机的换气、冷却和润滑,提供各种辅助系统、部件及发动机的安装基面.以下均以4125B型柴油发动机缸体为例.气缸体为一整体铸造结构,形状结构复杂,加工的平面孔多,内部形成空腔,壁厚不均,刚度低,加工精度要求高,属于典型的箱体类加工零件.发动机工作时,气缸体承受着各种大小方向呈周期性变化的气体压力、惯性力及力矩的作用.2、缸体的主要加工表面和技术要求气缸体主要加工表面有气缸体顶面、主轴承座侧面、气缸孔、主轴承座及凸轮轴轴承孔等,其加工精度直接影响发动装配精度和工作性能,主要设备精度、工夹具的可靠性和加工工艺的正确合理来保证.主要技术要求如下：技术要求精度和表面粗糙度主轴承孔的精度与粗糙度,Ra1.6主轴承孔的圆度0.02气缸孔的精度和表面粗糙度底孔,Ra6.3气缸孔中心线对曲轴中心线的对称度0.05第二三四主轴承孔对第一五主轴承孔的同轴度0.02各凸轮轴承孔同轴度0.03曲轴中心线对凸轮轴中心平行度0.10顶面的平行度和表面粗糙度,Ra3.23、缸体的机械加工工艺分析①缸体的材料和毛坯气缸体采用的材料一般是灰铸铁HT150,HT200和HT250,但也有采用铸铝或钢板.气缸体因其在发动机中的特殊地位,造型相当复杂,在大批量生产中都采用金属模机造型,造型位置为卧式,流水线生产.本例采用材料为灰铸铁HT150,金属模机机器造型,分型面选在主轴承孔的对称平面上,造型方式为卧式,轴轴承孔、凸轮轴轴承孔和缸套孔均铸出,螺栓底孔、主油道孔和工艺孔均不预先铸出.气缸体在加工前需时效处理,以消除铸件内应力和改善毛坯的力学性能.②基准的选择粗基准：第一、四气缸孔和气缸体底面.能保证在重要加工表面均有加工余量的前提下,重要孔的加工余量均匀,装入气缸体的气缸套与气缸体内壁各表面间有足够的间隙此外,还应能保证定位,夹紧可靠.精基准：气缸体左侧面的基平面和凸台.③缸体的工艺过程工序号工序名称设备5铣气缸体左侧面四块基平面和三个凸台面双轴卧式铣床10粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面三轴龙门铣床15在气缸体底面钻、铰两个定位孔钻、铰定位孔机床20精铣气缸体底面单轴龙门铣床25粗、精铣气缸体前后端面、固定水泵法兰和起动机进水管的法兰鼓形铣床30粗镗气缸体五个半圆主轴承孔、三个凸轮轴孔,钻一个惰轮轴孔三轴卧式镗床35粗镗气缸体四个气缸套孔四轴立式镗床40铣气缸体燃油精滤器安装面和两个水管平面卧式铣床45铣气缸体主轴承座的分开面特种铣床50铣气缸体主轴承座端面和轴瓦固定槽特种两面卧式铣床55拉气缸体主轴承座的分开面卧式拉床60精铣气缸体顶面和左侧面两个长方块双轴龙门铣床65在气缸体顶面和前后端面上钻孔和倒角三面组合钻床70在气缸体顶面和前后端面上攻螺纹专用三面攻丝机75钻气缸体润滑主油道孔三面三轴钻床80在气缸体顶面和右侧面上钻孔两面组合钻床85在气缸体底面和左侧面上钻孔两面组合钻床90钻十个润滑支油道孔两面组合钻床95钻十个固定主轴承盖的螺栓底孔和一个油孔,并在左侧面钻油标尺孔底孔十一轴立式组合钻床100在气缸体第一主轴承座上钻斜油孔单轴机械头105攻气缸体固定主轴承盖的十个螺栓孔和一个油标尺螺孔特种十轴攻螺纹机110在气缸体底面和左右侧面上攻螺纹三面组合攻螺纹机115钻气缸体八个挺杆导管底孔八轴立式钻床120扩、铰气缸体八个挺杆导管底孔八轴立式钻床125精镗气缸体四个气缸套孔立式四轴镗床130精锪气缸体四个气缸套筒座的端面专用单轴立式镗床135在气缸体四个气缸套孔内镗阻水阀槽专用单轴立式镗床140清洗和吹净气缸体清洗机145去毛刺、清除切屑、倒角等辊道150检验辊道155在气缸体上安装是个双头螺栓摇臂钻床160安装气缸体主轴承盖上螺母机165在气缸体前后端面主油道孔上扩孔、攻螺纹、并在前端面钻孔摇臂钻床170半精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴轴孔和一个惰轮轴孔摇臂钻床三轴卧式镗床175在气缸体第五曲轴主轴承座的两端镗端面卧式镗床180精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴孔和一个惰轮轴孔三轴卧式镗床185压入气缸体八个挺杆导管八轴立式压床190在气缸体底面的后端面和左右侧面上钻孔四面组合钻床195在气缸体后端面和左右侧面上铰孔和攻螺纹,并铰八个挺杆导管孔四面组合钻床200珩磨气缸体五个曲轴主轴承孔特种立式珩磨机205清洗并吹净气缸体清洗机210清洗并吹净气缸体全部油道孔清洗机215压入气缸体三个凸轮轴衬套液压压床220铰气缸体三个凸轮轴衬套孔,并铰惰轮轴孔卧式镗床225准备移交检验辊道230检验辊道235清洗并吹净气缸体清洗机气缸体四个气缸套筒座的端面加工方法：10序,粗铣气缸体顶面；60序,精铣气缸体顶面；130序,精锪气缸体四个气缸套筒座的端面定位分析20序,精铣气缸体底面：定位基准：气缸体顶面,第一四气缸孔定位简图：限制自由度：顶面限制x轴方向转动y轴方向转动z轴方向移动,第一气缸孔锥销限制y轴方向移动x轴方向移动,第四气缸孔削边销限制z轴方向转动. 四、典型机床夹具分析1、钻床夹具如钻、扩、铰连杆螺栓孔工序55所用夹具.夹具定位部分是菱形销1、支承钉5和侧面支承板18.夹紧方式为电动夹紧.其夹紧过程为：转动螺钉6使连杆体和连杆盖的剖分平面靠紧,电动扳手使螺母12顺时针转动,一方面使活节螺栓11外移,带动连杆8绕圆柱销9顺时针转动,通过推板15向左推动连杆,使连杆大头侧面定位凸台靠紧在侧面支承板18上；另一方面使压板13绕支座10上的销轴逆时针转动,通过浮动压块16夹紧连杆. 2、铣床夹具如粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面工序10所用夹具.夹具定位分别为支承板9和11两个,支承钉5两个.夹具的夹紧方式采用四套单独驱动的摆动式压板杠杆结构.夹紧过程是：设置在夹具底座中的气缸驱动勾头压板1,在夹紧缸体前摆入缸体左侧面上的孔中,对缸体有水平推力,使其紧贴在定位支承钉5上；四个垂直安装的气缸驱动缸体右侧两端的四块摆动压板8、10、12和13,将气缸体夹紧.夹具两侧内壁上分别固定有两条预定位板2；夹具底部有导向键7,使其在机床工作台上定位.。

连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。

不锈钢大小头规格尺寸表不锈钢是一种耐腐蚀性能强的金属材料，广泛应用于建筑、制造业、医疗设备等领域。

在不锈钢制品的生产过程中，大小头规格尺寸表是一个重要的参考工具。

本文将介绍不锈钢大小头规格尺寸表的相关内容。

不锈钢大小头规格尺寸表是一种记录不锈钢制品尺寸规格的表格。

它通常包含了不锈钢制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数。

通过查阅这个表格，生产人员可以快速了解不锈钢制品的尺寸要求，从而进行生产加工。

不锈钢大小头规格尺寸表的编制需要根据具体的不锈钢制品进行。

不同的制品可能有不同的尺寸要求，因此表格的内容也会有所不同。

一般来说，不锈钢大小头规格尺寸表会按照不同的制品类型进行分类，如板材、管材、棒材等。

每个分类下又会根据不同的尺寸要求进行细分。

以不锈钢板材为例，不锈钢大小头规格尺寸表可能包含以下内容：板材的长度范围、宽度范围、厚度范围等。

这些参数可以根据不同的生产需求进行调整。

例如，对于某种特定的不锈钢板材，长度范围可以是1000mm到3000mm，宽度范围可以是500mm到1500mm，厚度范围可以是0.5mm到10mm。

通过这些参数，生产人员可以根据客户的需求进行定制生产。

不锈钢大小头规格尺寸表的编制需要考虑到生产工艺和设备的限制。

在实际生产中，不同的设备可能对不锈钢制品的尺寸有一定的限制。

因此，在编制规格尺寸表时，需要充分考虑到这些限制，以确保生产的顺利进行。

此外，不锈钢大小头规格尺寸表还可以包含其他相关信息，如不锈钢的材质、表面处理要求等。

这些信息对于生产人员来说也是非常重要的，可以帮助他们更好地进行生产加工。

总之，不锈钢大小头规格尺寸表是不锈钢制品生产过程中的重要参考工具。

它可以帮助生产人员了解不锈钢制品的尺寸要求，从而进行生产加工。

在编制规格尺寸表时，需要根据具体的制品类型和生产需求进行调整，并考虑到生产工艺和设备的限制。

通过合理使用不锈钢大小头规格尺寸表，可以提高生产效率，确保产品质量。

发动机主要零件的加工工艺和设备（笔记）一、凸轮轴加工传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。

1、凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。

对于加工余量大，较为先进的加工方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。

提供外铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。

2、长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。

现凸轮磨床完全靠CNC控制获得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN （立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度。

目前能提供这种技术的公司有：美国Landis公司、英国Landis公司、日本NTC、丰田工机、德国的Kopp公司、Schaudt公司及Junker公司；意大利的Saimp公司等。

典型设备介绍：1）、Landis（兰迪斯）磨床a、采用高刚性、高强度合金铸铁床身，砂磨在静压导轨上移动，砂磨轴承采用高载荷静压轴承驱动砂轮采用超精密的调速电机进行磨削进程中的补偿以实现恒速磨削，砂轮的修整能进行自动补偿；b、该机床可使用CBN砂轮，使用CBN时砂磨每次的修整量是0.00075—0.00150mm；c、工作台拖板的移动采用重载荷、精密滚珠丝杆，编程控制往复运动；d、工件回转主轴采用超精密长寿命轴承，并采用变频无刷伺服电机直接驱动而取消皮带或齿轮驱动方式。

工作台拖板、砂轮轴架、主轴运动均采用闭环伺服驱动；e、砂轮修整安装在砂轮架上自动修整：1、金刚石滚轮修整；2、CNC编程修整；f、采用Landis 3200 CNC控制系统。

该机床达到的精度：1、轮廓精度总升程误差0.01mm2、每度升程误差≤0.0025mm3、角度相位误差（凸轮到凸轮）0.25°4、基圆尺寸误差±0.012mm砂轮恒线速度从30m/s到60m/s，可无级调速。

前所未有的最全的《制帽工艺流程》简介本文档旨在提供一个详尽而清晰的《制帽工艺流程》的指南，以帮助读者了解制帽的制作过程。

制帽是一项古老而精细的工艺，包括了选择材料、设计样式、剪裁、缝制和装饰等多个步骤。

通过本文档，您将能够全面了解制帽的制作流程，并在需要时进行参考。

工艺流程1. 材料选择制帽的材料选择是制作过程的重要一环。

根据不同的帽子类型和风格，可以选择各种不同的材料，如毛线、毛毡、棉布、皮革等。

在选择材料时，要考虑到帽子的用途、季节、款式和预算。

2. 设计样式设计样式是制作帽子前的第一步。

根据帽子的用途和目标人群，确定帽子的形状、大小、边宽、顶部和装饰等要素。

可以参考时尚趋势和个人品味，设计出独特而具有吸引力的帽子样式。

3. 剪裁和缝制剪裁是根据设计样式将选定的材料切割成合适的形状和尺寸。

然后，使用缝纫机或手工缝制将各个部件缝合在一起。

工艺师需要具备精确的剪裁和缝制技巧，以确保帽子的质量和舒适度。

4. 装饰帽子的装饰是使其更具个性和独特性的关键步骤。

可以使用丝带、羽毛、珠子、图案等进行装饰。

根据帽子的样式和设计，选择适当的装饰，将其巧妙地添加到帽子上，提升其整体美观度。

5. 质量检查和包装在制作完成后，进行质量检查是确保帽子符合标准和要求的重要环节。

检查帽子的剪裁是否精确，缝制是否牢固，装饰是否完整等。

经过严格的质量检查后，将帽子进行精美包装，以保护其在运输和展示过程中不受损坏。

结论本文档详细介绍了制帽的工艺流程，从材料选择到包装。

通过了解这些步骤，读者可以更好地了解制帽的制作过程，并在需要时进行参考。

制帽工艺是一项需要娴熟技巧和创意的艺术，希望本文档对您在制作帽子时提供一定的指导和帮助。

以上是《制帽工艺流程》文档的全部内容。

---注：本文所引内容仅供参考，不作为法律依据。

小螺丝生产工艺一、材料选择小螺丝的生产过程中，材料选择是关键的一步。

我们需要选择符合规格、质量可靠的原材料。

通常，我们选用不锈钢、碳钢等材料来制作小螺丝，这些材料具有较高的强度和耐磨性，能够满足各种使用环境的需求。

在选择材料时，我们还要考虑材料的可加工性，以确保生产过程的顺利进行。

二、切割切割是小螺丝生产中的重要环节。

我们使用专业的机床和刀具，根据设计要求对原材料进行精确切割。

切割过程中，要控制好刀具的转速和进给速度，以确保切割质量和效率。

同时，我们还要注意切割后的材料余量和表面质量，确保下一步加工的顺利进行。

三、打头/成形打头和成形是小螺丝生产中的关键步骤。

我们使用模具或人工手法对材料进行打头或成形处理。

打头时，要控制好模具的压力和温度，确保打头的形状和尺寸符合设计要求。

成形时，我们采用专业的成形设备对材料进行塑形加工，以获得所需的形状和尺寸。

在这个过程中，我们要注意防止材料变形和开裂等问题。

四、搓螺纹搓螺纹是小螺丝生产中的重要环节。

我们使用专业的机床和刀具，根据设计要求对材料进行搓螺纹处理。

搓螺纹过程中，要控制好刀具的转速和进给速度，确保螺纹的形状、尺寸和表面质量符合要求。

同时，我们还要注意螺纹的精度和耐磨性，以提高小螺丝的使用寿命。

五、热处理热处理是小螺丝生产中不可或缺的一环。

我们通过加热和冷却等方式对材料进行热处理，以达到预期的机械性能。

热处理过程中，要控制好加热温度、冷却速度和保温时间等因素，以确保材料内部组织的均匀性和稳定性。

热处理后，小螺丝的强度、硬度和耐磨性等指标将得到显著提升。

六、表面处理表面处理可以增加小螺丝的美观度和使用寿命。

我们采用氧化、电镀等工艺对小螺丝进行表面处理。

氧化处理可以增加小螺丝的硬度和耐磨性，提高其抗腐蚀能力；电镀处理可以在小螺丝表面形成一层金属薄膜，防止腐蚀和磨损。

在表面处理过程中，我们要注意控制好处理温度、时间等因素，确保表面质量的一致性和可靠性。

七、质量检测质量检测是小螺丝生产过程中的重要环节。

发动机制造工艺介绍1．发动机主要零件的加工工艺2．发动机的结构与装配过程3．发动机的现状与发展一、发动机主要零件的加工工艺1、凸轮轴加工传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等..1 凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床;铣削的凸轮尺寸精度和形状都优于车削;事直接进行精磨..对于加工余量大;较为先进的加工方法为采用CNC凸轮铣床无靠模;铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种..提供外铣技术的公司主要有：HELLER公司;日本小松、日本片冈等..长期以来;凸轮轴磨床采用靠模;滚轮摆动仿形机构..现凸轮磨床完全靠CNC控制获得精密的凸轮轮廓;同时工件无级变速旋转;广泛采用CBN立方氮化硼砂轮加工凸轮轴;这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响;而且砂轮的磨损不影响加工精度2、连杆加工传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等..1毛坯连杆毛坯的各项在求中;最大的问题是重量和厚度方向的精度..为保证这两项要求;除了锻造设备处;模具的质量是至关重要的;只有采用CAD/CAM模具制造技术;才能保证模具的重复制造精度;从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差..连杆传统的热处理方法是调质;现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火..连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理..2机械加工对配合精度要求待别高的部位;如连杆小头衬套孔;需进行尺寸分组；应遵循基准统一原则;尽量避免基准的更换;以减少定位误差；a 大小头两端面加工：连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面;关且对大、小头孔都有着位置精度要求..所以第一道工序都是加工大小头两端面..磨削加工：要求毛坯精度较高;磨削的生产率高、精度高..磨削方式有：立式圆台磨床双轴或多轴、立式双端面磨床、卧式双端面磨床..b 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口;也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、定位销定位等..c 大、小头孔的加工国内传统工艺：钻、镗或钻、拉；钻、扩、铰切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖半精镗精镗为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度;精加工大、小孔都采用同时加工的工艺..采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕精镗;半精镗采用推镗;用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出..3、缸体加工1缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等..2为了提高机床精度保持性;广泛采用镶钢导轨HRC59-62、滑鞍贴塑技术;对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨..3机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣;铸铁件则普遍用用硬质合金可转位密齿铣刀;镗缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具..在孔的加工中大量运用了结构复杂的复合刀具..4机加工a、大平面加工加工方法：a、粗铣精铣工艺柔性好 b、粗拉精铣工艺b、主轴承孔的加工曲轴孔是多档的间断长孔;其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度均有严格要求;为保证同轴度要求;精镗一般选用单面镗床;为克服主轴过长、刚性差的缺点;在镗杆上加硬质合金键条;并在夹具上设有相应的导套..采用多刀头、拉式镗杆刚性好;有利于提高加工质量..为了保证止推面与主轴承孔的垂直度;镗杆一般装有径向走刀装置;一次走刀中完成主轴承孔和止推面的加工..c、缸孔的加工对于无缸套、封闭水套的缸孔的加工采用工艺：粗镗半精镗精镗珩磨多采用平台珩磨1、缸盖加工：1材料：灰铸铁、合金铸铁、铝合金等..2顶置凸轮轴式发动机缸盖上有凸轮轴孔;有的采用双凸轮轴;而且材料为铝合金;加工难度大;精镗缸盖凸轮轴孔时;对夹紧力进行控制;使夹紧力与缸盖装配到缸体上的螺栓紧固力相同;以保证使用时的精度..气缸盖机加工的最大难点是气门座锥面及导管孔的精加工..二、发动机的结构与装配过程1、发动机的主要结构发动机是一部由许多结构和系统组成的复杂机器;其结构型式多种多样;但由于基本工作原理相同;所以其基本结构也就大同小异..汽油机通常由曲柄连杆、配气两大机构和燃料供给、润滑、冷却、点火、起动五大系统组成..柴油机通常由两大机构和四大系统组成无点火系..1曲柄连杆机构：由气缸体、气缸盖、活塞、连杆、曲轴和飞轮等组成..这是发动机产生动力;并将活塞的直线往复运动转变为曲轴旋转运动而对外输出动力..2配气机构：由进气门、排气门、气门弹簧、挺杆、凸轮轴和正时齿轮等组成..其作用是将新鲜气体及时充入气缸;并将燃烧产生的废气及时排出气缸..3燃料供给系 :由于使用的燃料不同;可分为汽油机燃料供给系和柴油机燃料供给系.. 汽油燃料供给系又分化油器式和燃油直接喷射式两种;通常所用的化油器式燃料供给系由燃油箱、汽油泵、汽油滤清器、化油器、空气滤清器、进排气歧管和排气消声器等组成;其作用是向气缸内供给已配好的可燃混合气;并控制进入气缸内可燃混合气数量;以调节发动机输出的功率和转速;最后;将燃烧后废气排出气缸..柴油机燃料供给系由燃油箱、输油泵、喷油泵、柴油滤清器、进排气管和排气消声器等组成;其作用是向气缸内供给纯空气并在规定时刻向缸内喷入定量柴油;以调节发动机输出功率和转速;最后;将燃烧后废气排出气缸..4冷却系 :机动车一般采用水冷却式..水冷式由水泵、散热器、风扇、节温器和水套在机体内等组成;其作用是利用冷却水的循环将高温零件的热量通过散热器散发到大气中;从而维持发动机电动正常工作温度..5润滑系 :润滑系由机油泵、滤清器、油道、油底壳等组成..其作用是将润滑油分送至各个相对运动零件的摩擦面;以减小摩擦力;减缓机件磨损;并清洗、冷却摩擦表面..6点火系 :汽油机点火系由电源蓄电池和发电机、点火线圈、分电器和火花塞等组成;其作用是按规定时刻及时点燃气缸内被压缩的可燃混合气.. 7起动系 :起动系由起动机和起动继电器等组成;用以使静止的发动机起动并转入自行运转状态2、装配过程1发动机装配注意事项：a装配前;所有零部件和总成均应经过检验或试验;确保质量..b装配前;所有零部件、总成、润滑油路以及工具、工作台等应彻底清洗;并用压缩空气吹干..c装配前;检查全部螺栓螺母;不符合要求的应更换；气缸垫、衬垫、开口销、锁片、锁紧铁丝、垫圈等在大修时应全部更换..d不可互换的零部件;如各缸活塞连杆组、轴承盖、气门等;应按相应位置和方向装配;不得装错..e各配合件的配合应符合技术要求;如气缸活塞间隙、轴瓦轴颈间隙、曲轴轴向间隙、气门间隙等..f有关部件间的正时关系正确;工作协调;如配气相位、供油提前角、点火时刻等.. g发动机上重要螺栓螺母;如缸盖螺母、连杆螺栓、飞轮螺栓等;必须按规定扭矩依次拧紧;必要时;还应加以锁定..h各相对运动的配合表面;装配时应涂上清洁的润滑油..i保证各密封部位的严密性;无漏油、漏水、漏气现象..2安装流程a．气缸套的安装1气缸套试配2装阻水圈3安装气缸套b．曲轴与飞轮的安装1安装曲轴..2安装飞轮c．装活塞连杆组件1安装前的检查..先不装活塞环;将活塞连杆组装入气缸内;拧紧连杆螺栓;检查以下项目：① 活塞偏缸的检查v② 活塞上止点位置的检查..2活塞环的安装3活塞连杆组的安装..d．安装气门组零件e．安装凸轮轴f．气缸盖与摇臂总成的安装g．配气相位正时的安装h．齿形胶带的安装i．气门室罩的安装j．检查调整气门间隙k．发动机前端V形皮带的安装与调整l．安装机油泵及油底壳m．安装进、排气歧管三、发动机的现状与发展目前;不同技术水平的发动机现在几乎都在中国同时生产..但是随着中国政府排放法规的越来越严格;未来技术落后的发动机将难以在国内立足..当然;这种发动机的升级换代工作还受燃油价格、油品质量特别是柴油质量的影响..汽车消费税政策和燃油消耗量政策;也都会对发动机在中国的生产起到很大的作用..混合动力和代用燃料仍然会扮演重要的替代角色..汽油机直喷GDI技术;就是将汽油通过高压约100大气压供油系统将汽油直接喷到燃烧室内与空气混合、燃烧..GDI有四大显着的优点：能有效降低发动机的未燃碳氢化合物的排放;因为GDI技术避免了气道喷射汽油机在冷起动时燃油在气道壁面沉积的问题;而且极大地提高了燃油与空气的混合程度;更为精确地控制了每个燃烧循环的空气与燃油的比例;从而达到缸内完全燃烧的目的；使汽油在燃烧室内雾化、蒸发;降低了燃烧室内空气的温度;从而增加了燃烧室内空气的质量；因汽油蒸发降低了充气的温度;使发动机设计师有可能提高发动机的压缩比;提高发动机的热效率；GDI使发动机能很容易实现分层燃烧..燃烧速率控制滑片是另一项节能环保技术.汽油机在怠速和小负荷时;燃烧室内残余废气所占的比例很高;会导致点火困难、火焰传播速度慢;这会负面影响发动机的排放及效率..而另一方面;在一般城市交通中;汽车发动机绝大部分时间是在中、小负荷及怠速状况..优化汽油机在这些状态下的排放和热效率具有重大的意义..另一项最近两年开始投入市场的汽油机技术就是切缸工作循环;或称为可变排量..可变排量技术就是根据汽车动力的需求来实时决定发动机的有效排量;使做功的汽缸总是处于大负荷状态;从而达到节能环保的目的..这一技术适用于中大排量、V型布置的发动机;如本田的V6、通用的V8纵观世界汽车产品技术的发展态势;汽车发动机技术正以优异的性能;更好的经济性和动力性为方向得到日益广泛的重视和发展..进一步提高发动机的环保与节能将成为发动机发展的方向..。

发动机制造工艺介绍1．发动机主要零件的加工工艺2．发动机的结构与装配过程3．发动机的现状与发展一、发动机主要零件的加工工艺1、凸轮轴加工传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。

1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。

对于加工余量大，较为先进的加工方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。

提供外铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。

长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。

现凸轮磨床完全靠CNC 控制获得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度2、连杆加工传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。

1）毛坯连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。

为保证这两项要求，除了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。

连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。

连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。

2)机械加工对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差；a) 大小头两端面加工：连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置精度要求。

所以第一道工序都是加工大小头两端面。

磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。

磨削方式有：立式圆台磨床（双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。

b) 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、定位销定位等。

c) 大、小头孔的加工国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖半精镗精镗为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。