低压闪蒸塔在合成氨生产中的应用

尿素合成氨生产原理一、生产原理尿素分子式(NH2)2C0，是由液氨和二氧化碳，在尿素合成塔反应生成铵基甲酸铵(甲铵)，其中一部分脱水生成尿素，其反应式为：2NH3十C02＝NH2COON4NH2C00NH4 ＝ NH2CONH2十H20根据此反应机理，采用不同的压力、温度、氨碳比，形成各种生产工艺。

二、二氧化碳汽提工艺二氧化碳汽提工艺特点是合成压力低，氨碳比低，反应率高而不设中压回收系统，流程短。

缺点是由于氨碳比低，反应物料为酸性介质腐蚀性较强，为防腐蚀在二氧化碳气中添加氧较多达到0．55％～0．7％，如操作不当在合成塔顶排气中会产生过量氧与氢的爆炸性气体，故在高压洗涤器设有防爆板。

在改进型二氧化碳汽提工艺中，为防止合成塔排气形成爆炸性气体，而采取了将二氧化碳气中氢脱除的方法即二氧化碳压缩机出口气体先经过气体加热器将气体加热，进入脱氢反应器(装有把催化剂)，然后再将气体冷却，这样增加了三个高压设备，增加了投资。

在70年代一些二氧化碳气提尿素老厂进行技术改造，采用加双氧水技术进行防腐蚀，减少了向二氧化碳气中加氧气量，使其达不到氧氢混合爆炸围，该项技术己得到推广应用。

现将典型的二氧化碳汽提尿素的生产流程介绍如下：1．原料液氨和气体二氧化碳的压缩由界外供给的液氨，用高压氨泵将压力提高到16．0兆帕，经氨加热器进一步加热到70℃，送入高压喷射器，将高压洗涤器出来的甲铵液增压，一并送人高压冷凝器的顶部。

由界外送来二氧化碳气体，经二氧化碳压缩机压缩至13．79兆帕进入其汽提塔底部。

2．合成和汽提在高压甲铵冷凝器上部送人新鲜的液氨，含有氨和二氧化碳的气提气以及循环返回系统的甲铵液也在14兆帕下送入，出口温度为168～170℃，氨／二氧化碳为2．8～2．9。

换热器用压力0．4兆帕温度143℃的沸水冷却，物料中的气体被冷凝，并反应生成甲铵，放出冷凝热和生成热，产生0．4兆帕的蒸汽，用于后续工序。

在高压冷凝器中，使氨与二氧化碳全部生成甲铵，大约有78％的氨和70％二氧化碳冷凝成液体，生成的甲铵液与末冷凝的气体从底部各自的管离开高压甲铵冷凝器，进入合成塔底部。

低压闪蒸的作用
一、低压闪蒸的作用
低压闪蒸是一种在低压环境下，应用低温闪蒸来细化固体的物理分离方法。

它是一种极具竞争力的细粉、细粒化处理技术，它的主要优势包含绿色环保性、高效率、低耗能、无污染等。

1、环保性高：低压闪蒸不需要使用有毒、有害化学药剂，不排放有毒废气，可以有效降低环境污染。

这也是它比其他分离方法受到赞同的原因之一；
2、高效率：低压闪蒸可以在短时间内较好地完成分离工作，提高工作效率；
3、低耗能：低压闪蒸采用相对较低的温度，比一般的分离方法耗能节省；
4、无污染：低压闪蒸方法处理过程中，不依赖外部的能源，而是采用固体本身的能量，不排放废气，不造成环境污染；
5、安全性高：低压闪蒸无明火，不涉及易燃易爆的物质，在安全性上优于其他分离工艺；
6、细粒度高：低压闪蒸可以获得较高的细粒度，以便进行遵守特定规范的后续工序；
7、应用范围广：低压闪蒸工艺广泛应用于化工、陶瓷、冶金、矿山等行业，能够处理各种级别的固体；
8、成本较低：低压闪蒸比其他分离方法投资较低，报销周期较短，具有良好的经济效益。

总之，低压闪蒸技术为环境保护、细粒化处理和其他后处理工艺中的分离技术提供了新的选择，并且在国内外工业应用中受到越来越多的关注。

・22・ 2006年第1期石油和化工节能鲁南化肥厂合成氨系统综合技术改造　吴萍 吕运江　（兖矿鲁南化肥厂 山东滕州２７７２５２）　摘要 本文介绍了兖矿鲁南化肥厂合成氨装置净化系统、合成系统进行的技术改造。

通过技术改造，使合成氨吨氨能耗降到４４.09GJ，比目前中型合成氨装置吨氨能耗平均水平60.7GJ降低27%，取得了明显的节能效果。

　关键词 合成氨 装置 节能 技术改造　兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置，合成氨总生产能力为２００ｋｔ／ａ，其中合成氨分厂的产能由原始设计的６０　ｋｔ／ａ提高到了９０　ｋｔ／ａ。

为进一步提高产量、降低成本、增加效益，对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造，使其生产能力达到了１２０　ｋｔ／ａ。

氨合成系统进行的综合技术改造情况总结如下。

　１　净化系统　１．１　存在的问题　兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程，１９９８年进行全低变改造后，变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到１．４　ｔ，净化系统存在的主要问题在脱碳系统。

　脱碳系统工艺落后，吸收和再生系统设备能力偏小，不能满足年产１２０　ｋｔ氨的需要。

具体表现在溶液的再生能力不足，一方面蒸汽消耗高，另一方面一次出口ＣＯ２含量长期在３％－５％，造成二次出口ＣＯ２和低变出口ＣＯ含量高，甲烷化温差大，消耗了大量的氢气，同时精制气中甲烷含量高，增加了合成的放空量，使合成氨产量降低，成本升高。

　１．２　改造方案　经过反复考察和论证，决定采用南化院开发设计的脱碳变压再生工艺。

实施双塔变压再生，需增加加压再生塔、变煮器、蒸汽煮沸器、喷射器及冷却分离器、贫液闪蒸槽等设备，并更换贫液泵。

经论证，决定将原来的一次吸收塔改为二次吸收塔，新增１台φ３２００　ｍｍ的一次吸收塔，原再生塔作为常压再生塔，加压再生塔由原来的一次吸收塔改造而成。

新增主要设备情况见表１。

　表１　脱碳系统新增主要设备一览表　设备名称　规　格　一次吸收塔　φ３２００　ｍｍ　Ｈ＝３２７８４　ｍｍ　内装φ５０×２５×１双边阶梯环填料三层，每层６　ｍ　二次吸收塔　φ２６００　ｍｍ／φ２２００　ｍｍ　δ＝２４　ｍｍ Ｈ＝３３　２６０　ｍｍ 上部φ２２００　ｍｍ装有φ５０×５０×２　ｍｍ碳钢填料１８．５　ｍ３　下部筛板为２７层　加压再生塔　Ｈ＝４３１００　ｍｍ　上部φ４２００　ｍｍ　δ＝１６　ｍｍ　下部φ２６００　δ＝２２ｍｍ　上部扩大段为加压再生塔闪蒸段，内装Ｙ１２５型不锈钢规整填料　下部筒体高约２６９５０　ｍｍ，为原一次吸收塔筒体，内装两层φ５０×２０×１　ｍｍ碳钢阶梯环填料，每层６．８　ｍ　常压再生塔　φ３２００　ｍｍ　Ｈ＝３９０００　ｍｍ　贫液闪蒸槽　φ３０００　ｍｍ　Ｈ＝６８００　ｍｍ　卧式　加压再生塔　变换气煮沸器　φ１１００×８７６３　ｍｍ，换热面积４３５　ｍ２　加压再生塔低　变蒸汽煮沸器　φ１２００×１０７４２　ｍｍ，换热面积６８０　ｍ２　贫液泵　ＴＣ　２００－１２５×２　Ｈ＝２５０　ｍ　Ｑ＝３００　ｍ３／ｈ　１．３　改造的关键技术及创新点　选择了湖北省化学研究所的全低温变换工艺以及南化院的低供热源变压再生脱碳工艺，使净化装置的处理能力达到了国内中氮企业最高水平，消耗达到了国内最低水平，该净化工艺具有以下优点：　（１）操作弹性大。

合成氨、尿素部分设备名单
一、尿素部分
1、容器、塔
精馏塔、常压显示塔、低压吸收塔、水解塔、解吸塔、CO2液滴分离器、废油澄清槽、闪蒸槽、一段蒸发分离器、低压甲铵冷凝液位槽、尿液储槽、二段蒸发分离器、氨水槽、氨水槽液封槽、碳铵封闭排放槽、蒸汽冷凝液槽、锅炉给水槽、低压蒸汽包、高压蒸汽饱和器、蒸汽冷凝液密封槽、中压蒸汽饱和器、液氨过滤器、液氨缓冲罐、双氧水原料槽、双氧水配置槽、双氧水储槽、闪蒸液槽、回流液槽、排气筒、空气缓冲罐、水解泵缓冲罐；
2、换热器
高压洗涤循环水冷却器、循环加热器、低压甲铵液冷凝器、低压甲铵液冷凝器循环水冷却器、常压吸收塔循环水冷却器、一段蒸发加热器、一段蒸发冷凝器、低压吸收塔冷却器、二段蒸发加热器、二段蒸发第一冷凝器、二段蒸发第二冷凝器、最终冷凝器、解吸塔换热器、水解塔换热器、回流冷凝器。

二、煤气工段
洗气塔、煤气热管显热回收器、蒸汽缓冲罐等；
三、脱硫工段
脱硫塔、清洗塔、冷却塔、再生槽、节能熔硫槽、电捕焦油器等；
四、变换工段
中变炉、低变炉、气水分离器、水冷却器、煤气换热器、热水饱
和塔、闪蒸分离器、油水分离器、电加热器、脱盐水加热器、增湿器、中间换热器、变换脱硫塔等；
五、脱碳工段
脱碳塔、变换气冷却器、解吸气分离器、解吸气冷却器、精脱加热器、精脱冷却器、精脱塔、净化塔、气提分离器、溶剂槽、闪蒸分离器、水解塔、塔后分离器、闪蒸塔、中间储槽、洗涤塔、循环水冷却器、油分离器、再生塔等；
六、其他工段
甲烷化炉、液氨储槽、氨分离器、氨气缓冲罐、氨冷、氨蒸发器、铜液氨冷、铜液再生器、铜液加热器、热管换热器、热管省煤器、热管余热锅炉、热管空气预热器、热水余热发电、蒸汽余热发电、蒸发式冷凝器等等。

蒸氨塔再沸器的作用-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述:蒸氨塔再沸器是一种常见的设备，用于化工过程中的氨的再沸蒸馏。

其主要功能是通过加热和再沸作用，将输入的混合液体分离成纯的氨气和液态产物。

在现代工业生产中，蒸氨塔再沸器被广泛应用于石油化工、医药、食品工程和环境保护等领域。

蒸氨塔再沸器的设计原理基于氨气在不同温度和压力下的汽液平衡。

当混合液体经过加热后，在再沸器中升华成气体，随后与冷却的表面接触以冷凝为液态产物。

这个过程中，可能会产生一些反应的副产物或杂质，需要通过适当的控制和处理进行分离。

蒸氨塔再沸器在多种工业生产中发挥着重要作用，特别是在氨气的生产、提纯和回收过程中。

例如，在炼油厂和石化厂里，氨气作为重要的原料和中间体用于制造合成氨、尿素和其他化学产品。

在医药领域，蒸氨塔再沸器广泛应用于药物的提取和纯化过程，能够有效分离出高纯度的氨气。

同时，在环境保护中，蒸氨塔再沸器也用于治理有害气体的排放，将有害物质从气态转化为液态，以达到净化空气的目的。

蒸氨塔再沸器的重要性不容忽视。

它可以帮助提高产能和产品质量，在化工过程中具有关键的分离效果。

然而，与任何其他技术一样，蒸氨塔再沸器也存在一些挑战和限制，例如能耗较大、操作复杂和设备成本高昂等。

因此，在使用蒸氨塔再沸器时，需要综合考虑经济性、环境因素和工艺优化等方面。

展望未来，蒸氨塔再沸器有望通过技术创新和改进而得到进一步提升。

随着工程设计和传热理论的不断发展，可以预见，在能源利用效率、设备可靠性和操作控制方面将会有更多突破。

同时，结合新型材料和高效换热技术，蒸氨塔再沸器也有望实现更加环保和节能的目标。

总之，蒸氨塔再沸器在化工工艺中扮演着举足轻重的角色，并且有着广泛的应用前景。

1.2 文章结构文章结构包括引言、正文和结论三个主要部分。

引言部分主要是对文章的主题进行概述，并介绍文章的结构和目的。

通过引言，读者可以了解到文章所要讨论的内容和重点，并对整篇文章的结构有一个清晰的认识。

71随着社会经济的飞速发展和人们对节能减排工作的日益重视，传统的合成氨生产装置所消耗的能量已经无法满足节能环保型社会建设的需求。

氮肥企业在生产过程中会消耗大量的公用工程资源和石油化工资源，能耗很大，影响企业的可持续发展。

因此，企业必须要加强对合成氨装置脱碳系统优化工作的重视，加强节能环保策略的应用，有效解决企业各工艺装置之间存在的问题，降低整体能耗。

一、溶液有效成分不足这主要表现在K 2CO 3浓度、DEA浓度上。

系统负荷在90%以下时，碳酸钾及DEA浓度分别为：25%、1.6%.远远低于设计值，这严重影响CO 2的吸收，通常溶液总碱度增加，就会加快吸收速率，增加吸收CO 2的容量，减少动力消耗．对吸收同样多的CO 2来说，所需溶液循环量就可以减少，减轻泵、塔、换热器的负荷。

一般情况下，K 2CO 3每增加1%，循环量可减少2～3%．但是浓度过高，易结晶堵塞管道和设备，影响生产；同时CO 2吸收速率来说，由于溶液浓度增加，会起到相反的作用。

因此设计上，我厂K 2CO 3浓度为28-3O%，而在控制中,K 2CO 3浓度始终偏低，有效溶液成分相对降低，从而使吸收CO 2能力有所下降,造成工艺气出口CO 2量超标．因此提高溶液总碱度到28%，有助于CO 2的脱除。

二、合成氨装置脱碳系统的优化1.溶液过滤系统的优化合成氨装置脱碳系统溶液采取三级过滤措施，主要包括地下槽溶液过滤器以及脱碳溶液输送泵、入口过滤器三种。

第二级过滤设施及溶液过滤设施是最为重要的过滤设备，在溶液循环的过程中，气体当中带入的脱碳系统催化剂粉末以及铁锈等杂质逐渐富集，导致溶液发泡，严重影响溶液再生效果以及吸收能力。

在进行溶液过滤系统优化的过程中，需要结合过滤物质的使用情况以及使用频率进行更换调整，明确进出口压差的改变、脱碳系统二氧化碳微量的高低以及各参数的变化确定过滤设备是否需要更换，并通过试验方法进行查漏，确定过滤设备是局部更换还是全部更换。

合成氨生产中的废气的回收利用摘要：合成氨生产中会产生很多的气体元素，由于生产企业自身技术以及相应经济条件的限制，对于合成氨中产生的气体利用效率很低，大部分气体都作为废气排放到大气中，造成很大的资源浪费。

随着我国科学发展观的进一步落实，合成氨生产中的废气利用问题日益受到人们的广泛关注，合成氨过程中产生的废气回收利用技术也得到进一步提高。

本文主要通过对合成气体中的回收利用技术进行简要分析，针对性的提出改进措施，为日后的合成氨废气利用提出参考性意见。

关键词：合成氨废气甲醇氨气一、合成氨气体中的一氧化碳回收利用方案一氧化碳是合成氨生产过程中，产生的比较多的一种气体，如果对该气体不进行有效的回收利用，不仅会影响合成氨整个生产环境的安全性与稳定性，如果排放到大气中还会造成大气污染，违背我国落实科学发展观的要求，因此必须对合成氨气体中产生的一氧化碳进行有效的利用回收。

甲醇是化工生产中比较常见的重要原料，比如在化肥厂的生产设备中加入合成氨的生产设备，也就是所谓的联醇生产，联醇生产工艺能够同时进行氨气以及甲醇的合成，能够有效的降低生产成本，是比较有效的一氧化碳回收利用方式。

联醇方法就是充分利用合成氨过程中产生的一氧化碳废气来生产甲醇，虽然一氧化碳的回收利用对于氨的产量没有明显的作用，但是通过变相的利用却能够为企业带来可观的经济效益。

从化学角度分析，一氧化碳生产甲醇的主要反应就是通过一氧化碳与氢气发生化学反应生成甲醇。

并且根据其他相关反应来看，利用一氧化碳生产甲醇的反应，还可以进一步提高氨的生产效率。

根据相关数据表明，没生产一吨的合成氨需要气体转换大约四千立方米，如果企业每年生产六万吨合成氨，利用联醇方法进行生产就能够生产甲醇六千多吨，合成氨四万五千吨，直接经济创收达五百余万元。

利用联醇方法来生产甲醇，势必要增加电机来辅助运转，就这会造成整个生产过程对电能消耗量增多，但是合成氨利用压缩气体设备量将会减少，合成循环机压缩气体量也将随着减少，这就节省了相应的压缩功能，从而与甲醇生产所多消耗的电能相抵消，所以实际上联醇方法也不会造成多余电能的消耗，因此从整体上来说，利用联醇方法生产甲醇，能够对合成氨过程中产生的主要废气，也就是一氧化碳能够充分的回收利用，这既节约了资源又提高了经济效益。

探讨卡萨利氨合成工艺技术分析及应用摘要：本文主要探究卡萨利氨合成工艺技术的应用。

研究过程中，以卡萨利氨合成技术优点为切入点，分析该技术氨净值较高、系统阻力小、结构简单，可提高氨合成效率及质量，以此为基础，结合卡萨利氨合成工艺流程及技术特点，研究应用工艺参数况，从而为相关工作者提供参考。

关键词：卡萨利氨；氨合成工艺；合成回路；应用前言：随着化工行业的不断发展，合成氨工艺作为重要技术，氨合成态势下能够制作硝酸与尿素，对化肥加工愈发重要。

而为了提高企业竞争能力，通常会选用节能、高效的氨合成塔内件，利用卡萨利氨合成技术，将其用于大型合成氨装置上，其净化中应用液氮气、低温甲醇洗工艺，合成气较为纯净，可满足操作便捷、高效利用、可靠安全的要求。

一、卡萨利氨合成技术优点卡萨利合成塔作为瑞士卡萨利公司所研发的复合型氨合成塔，该塔上部催化床层是轴向流型，径向流型为下部催化剂床层，装有独特分布器，可确保95%气体能够沿径流流动，提高容器利用率，适宜低压氨合成技术。

具体优势如下：1.氨净值高。

卡萨连催化剂装填量大、无冷管效应，可提高容积利用率，特别是应用小颗粒催化剂，能够提高催化剂堆集密度，均匀分布床层气体，有助于进行氨合成反应[1]。

敞开床层顶部，使得气体能够在顶部为轴径向混合流动情况，改善径向塔内件床层顶部死角，利用该部分催化剂，提高径向塔利用率。

2.系统阻力小。

塔内由于无冷管，所以气体流通截面积较大，阻力较小，可减少循环气量，降低循环机消耗。

3.结构简单。

卡萨利合成塔结构较为简单，为分层式，自压连接上下层，拆卸与组装便捷，可长期使用。

设计独立分开催化剂筐，无需焊接或螺栓结构，使用迷宫式封面结构，便于组装拆卸。

现场组装内件即可填充催化剂，旧催化剂更换应用真空抽吸方式，检修安全、方便，有助于保护内件。

二、卡萨利氨合成技术分析1.工艺流程在卡萨利氨合成工艺中，新鲜原料气氢氮比控制为3:1，和来自中压氨分闪蒸气汇合，将其输入合成气压缩机低压缸，通过一、二段冷却与压缩后进入三段升压，之后和高压氨分循环气混合，循环段升压达到合成压力，将其输入热气气换热器，升温后气体进入至合成塔内。

本科毕业设计年产30万吨合成氨原料气脱碳工段工艺设计Decarbonization Process design on synthetic ammonia目录摘要 ............................................................................................................................................................ Abstract ........................................................................................................................ 错误！未定义书引言 ............................................................................................................................................................第一章总论 ....................................................................................................................................1.1 概述..........................................................................................................................1.1.1 氨的性质...................................................................................................................1.1.2 氨的用途及在化工生产中的地位 ..........................................................................1.2 合成氨的发展历史......................................................................................................1.2.1 氨气的发现...............................................................................................................1.2.2 合成氨的发现及其发展 ..........................................................................................1.2.3 世界合成氨工业发展 ..............................................................................................1.3 文献综述......................................................................................................................1.3.1合成氨脱碳................................................................................................................1.3.2合成氨脱碳的方法概述 ...........................................................................................1.4 设计的依据..................................................................................................................第二章流程方案的确定 ...............................................................................................................2.1各脱碳方法对比...........................................................................................................2.1.1化学吸收法................................................................................................................2.1.2物理吸收法................................................................................................................2.1.3物理化学吸收法........................................................................................................2.2碳酸丙烯酯（PC）法脱碳工艺基本原理 .................................................................2.2.1 PC法脱碳技术国内外现状 .....................................................................................2.2.2发展过程....................................................................................................................2.2.3技术经济....................................................................................................................第三章生产流程的简述 ...............................................................................................................3.1 气体流程......................................................................................................................3.1.1 原料气流程...............................................................................................................3.1.2 解吸气体回收流程...................................................................................................3.2液体流程.......................................................................................................................3.2.1 碳酸丙烯酯脱碳流程简述 ......................................................................................3.2.2 稀液流程循环...........................................................................................................3.3存在的问题及解决的办法 ..........................................................................................3.3.1综合分析PC法脱碳存在的主要问题有 ................................................................3.3.2解决办法....................................................................................................................第四章物料衡算和热量衡算 ....................................................................................................4.1工艺参数及指标...........................................................................................................4.1.1计算依据CO2在PC中的溶解度关系 ...................................................................4.1.2 PC的密度与温度的关系 .........................................................................................4.1.3 PC的蒸汽压 .............................................................................................................4.1.4 PC的黏度 .................................................................................................................4.2物料衡算.......................................................................................................................4.2.1各组分在PC中的溶解量 ........................................................................................4.2.2溶剂夹带量................................................................................................................4.2.3溶液带出的气量........................................................................................................4.2.4出脱碳塔净化气量....................................................................................................4.2.6 入塔液中CO2夹带量..............................................................................................4.2.7 带出气体的质量流量 ..............................................................................................4.2.8 验算吸收液中净化气中CO2的含量 .....................................................................4.2.9出塔气的组成............................................................................................................4.3热量衡算.......................................................................................................................第五章吸收塔的结构设计..........................................................................................................5.1确定吸收塔塔径及相关参数 ......................................................................................5.1.1基础数据....................................................................................................................5.1.2求取塔径....................................................................................................................5.1.3核算数据....................................................................................................................5.1.4填料层高度的计算....................................................................................................5.1.5 气相总传质单元高度 ..............................................................................................5.1.6塔附属高度................................................................................................................第六章塔零部件和辅助设备的设计与选取.....................................................................6.1 吸收塔零部件的选取..................................................................................................6.1.1筒体、封头等部件的尺寸选取 ...............................................................................6.1.2防涡流挡板的选取....................................................................................................6.1.3液体初始分布器........................................................................................................6.1.4 液体再分布器...........................................................................................................6.1.5 填料支撑装置...........................................................................................................6.1.6接管管径的确定........................................................................................................6.2 解吸塔的选取..............................................................................................................6.3贮槽的选择...................................................................................................................结论..........................................................................................................................................................致谢.......................................................................................................................... 错误！未定义书参考文献 ...............................................................................................................................................年产30万吨合成氨原料气脱碳工段工艺设计摘要：本设计为年产30万吨合成氨原料气脱碳工段工艺设计，是由指导老师指定的产量和生产规模，结合生产实习中收集的各类生产技术指标以及参考文献所提供的数据为依据而设计的。

合成氨生产中硫化物净化工艺设备选择研究摘要：通过分析硫化物的存在形式、工艺设备条件的选择和小氮肥企业脱硫工艺状况，论述了合成氨工艺中硫化物净化的影响因素和操作中注意的问题。

关键词：合成氨硫化物脱除设备选型煤是复杂的高分子有机化合物，主要由碳、氢、氧、氮、硫和磷等元素组成，而碳、氢、氧三者约占有机质95%以上；煤中无机质也含有少量碳、氢、氧、硫等元素。

煤中硫又分为有机硫和无机硫两大类。

一、工艺设备条件的选择以块煤为原料的化工企业，原料气中硫化氢的脱除方法主要有：吸收、吸附、化学转化。

针对硫化氢的腐蚀机理，在合成氨生产设备要充分考虑腐蚀，半水煤气脱硫一般是对设备进行内部环氧树脂防腐处理。

变换气脱硫设备一般采用复合板，运转设备泵的运转部件一般采用不锈钢材质。

二、小氮肥企业脱硫工艺状况1.半水煤气湿法脱硫一般的工艺路线为半水煤气由气柜经洗气塔、静电除焦、罗茨风机和降温塔后，进入脱硫塔，在脱硫塔中与脱硫液逆流接触，气体中的无机硫和部分有机硫被溶液吸收后，进入分离器和清洗冷却器，冷却分离后的气体进入静电除焦器后进入气体压缩机。

脱硫泵从贫液槽抽取“贫液”进入塔内，吸收后的“富液”进入富液槽经泵加压后送入再生槽，经喷射器吸收空气氧化再生后，硫以泡沫的形式从再生槽中浮选出来，“富液”转化为“贫液”，“贫液”经液位调节器进入贫液槽，如此循环使用。

目前脱硫塔根据硫化氢的含量和气体气量选择单塔和双塔。

双塔工艺中第一脱硫塔一般采用空塔喷淋，第二塔采用填料塔。

2.有机硫转化根据煤质的情况有的煤含有机硫含量较高，有机硫吸附主要靠吸附剂来吸收，运行费用高。

现在合成氨企业一般在变换工段增加水解塔，利用工段的热量使气体中的90%的有机硫转化成无机硫，无机硫在变换气脱硫中脱出。

3.变换气脱硫变换气脱硫各企业根据自身的条件选择不同的操作压力。

一般的工艺为：来自变换工段的气体进入脱硫塔，在脱硫塔填料层上与脱硫液逆流接触，气体中的h2s被溶液吸收后进入分离器，分离后气体进入后工段。