麻花钻的结构以及工作原理

麻花钻的基本结构
麻花钻是一种中国传统的面点食品，以其独特的形状和口感而受到广
大消费者的喜爱。

下面将介绍麻花钻的基本结构。

麻花钻主要由面粉、白糖、花生油、芝麻、食盐等原料制成。

制作麻
花钻的过程分为揉面、调糖、擀面、切片、拧成麻花形、炸制、撒芝麻等
步骤。

首先，面粉和适量的水混合揉搓成面团。

这个过程需要花费一定的时间，以使面筋充分发展。

揉面时，可以适量添加食盐，增加面团的弹性和
风味。

接下来，将揉好的面团分成小份，用擀面杖将其擀成薄片。

为了保证
麻花钻的口感，面片的厚度应该足够薄，一般在2-3毫米左右。

然后，将白糖和食盐混合，撒在面片上。

根据个人口味，可以适量调
节白糖和食盐的用量。

这样可以增加麻花钻的味道和口感。

接着，将面片切成长条形，宽度约为1-2厘米。

长条形的面片将通过
下一步的操作，形成麻花钻的特有形状。

然后，将切好的面条一端拉长，双手交叉扭转，形成一根扭曲的面条。

这个过程类似于拧麻花，因此得名麻花钻。

最后，将制作好的麻花钻放入热油中炸制。

炸制的时间一般在2-3分
钟左右，直到麻花钻变得金黄脆香。

炸好后，将麻花钻取出沥油，待温度
降至室温后，撒上适量的芝麻，增加口感和风味。

总结起来，麻花钻的基本结构包括面粉、水、白糖、食盐、花生油和芝麻等原料，通过揉面、调糖、擀面、切片、拧形、炸制和撒芝麻等步骤制作而成。

麻花钻钻孔参数麻花钻是一种常用的钻孔工具，其具有结构简单、使用便捷、适应性广泛等特点，因而在建筑、矿业、地质勘探等领域得到了广泛的应用。

本文将对麻花钻的钻孔参数进行详细的分析，并探讨其在不同领域中的应用。

一、麻花钻的结构和钻孔参数麻花钻的结构主要由钻头、钻杆和手柄组成。

钻头是麻花钻的主要部件，其直径和长度决定了钻孔的尺寸。

常见的麻花钻钻头直径包括6mm、8mm、10mm等，长度可根据实际需要来定制。

钻杆是连接钻头和手柄的部件，其长度取决于需要钻孔的深度，通常有20cm、30cm、40cm等不同规格。

手柄是用于旋转钻杆来进行钻孔作业的部件，其设计合理性会直接影响到操作者的工作效率和劳动强度。

麻花钻的钻孔参数包括转速、推力、冲击频率等。

通常情况下，麻花钻的转速为500-1500rpm，推力为15-50N，冲击频率为0-3000次/min。

这些参数的选取需根据具体的钻孔材料和工艺要求来进行合理的调整，从而达到最佳的钻孔效果。

二、麻花钻在建筑领域中的应用在建筑领域中，麻花钻主要用于墙体、地面、天花板等材料的钻孔作业，例如混凝土、砖石、钢筋混凝土等。

由于其钻孔效率高、操作简便、成本低廉，因此得到了广泛的应用。

对于建筑领域中的钻孔作业，需要根据具体的钻孔材料来调整麻花钻的参数。

在对混凝土进行钻孔时，通常需要选择较高的转速和推力，以确保能够快速有效地完成钻孔作业。

而在对砖石进行钻孔时，则可以适当降低转速和推力，以防止钻孔材料的损坏。

三、麻花钻在矿业领域中的应用在矿业领域中，麻花钻主要用于采矿工作中的地层勘探、爆破孔钻等作业。

由于矿石的硬度和地质条件的复杂性，对麻花钻的钻孔参数提出了更高的要求。

在进行地层勘探时，需要根据地质条件和勘探深度来选择合适的钻头直径和长度，并结合较高的冲击频率和转速，以确保快速高效地完成勘探作业。

而在进行爆破孔钻时，则需要对麻花钻的推力和冲击频率进行调整，以满足爆破孔的尺寸和平整度要求。

麻花钻头原理
麻花钻头是一种在钻岩过程中使用的工具，其原理是利用旋转运动和一定的压力来钻穿硬质岩石。

它的设计结构使得在钻探过程中能够更高效地破碎岩石，提高钻探速度和效率。

麻花钻头主要由钻头身、钻翼、钻杆连接等部分组成。

钻头身具有扭矩传递功能，能够将旋转动力传递到钻翼上，从而实现岩石的破碎。

钻翼则是麻花钻头的重要部分，其外形呈螺旋状，具有一定的锋利度和硬度。

当麻花钻头旋转时，钻翼与岩石表面摩擦，施加压力并破碎岩石。

在实际工作中，麻花钻头通常与钻杆连接在一起。

钻杆通过传递旋转和推进力来控制钻探方向和速度。

钻杆和钻头的连接方式通常采用螺纹连接，使得钻头能够与钻杆紧密结合，实现有效的传递力量。

麻花钻头的工作原理可总结为以下几个步骤：首先，钻杆和麻花钻头被下到井口。

然后，开始施加旋转运动，通过传递动力到钻头，使其旋转。

同时，沿着钻孔方向施加一定的压力。

这样，钻翼就会与岩石表面摩擦，逐渐破碎岩石。

在钻探过程中，固体废渣会随着钻孔洞口卸出，通过泥浆或其他介质排出。

总之，麻花钻头通过旋转运动和压力来破碎岩石，实现钻探作业。

其结构设计和操作方法的合理性和灵活性，使得麻花钻头成为现代钻井工具中重要的一部分。

麻花钻1、高速钢麻花钻的结构标准锥柄高速钢麻花钻由三部分组成(1)、工作部分又分为切削部分与导向部分，切削部分担负着主要切削工作，导向部分的作用是当切削部分的切入工件孔后起导向作用，也是切削部分的备磨部分。

为了提高钻头的刚性与强度，其工作部分的钻心直径向柄部方向递增，每100mm长度钻心的递增量为1.4-2.0mm。

（2）、柄部钻头的夹持部分，并用来传递扭矩。

柄部分直柄和锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。

(3)、颈部颈部位于工作部分与柄部之间，磨柄部时退砂轮之用，也是钻头打标记的地方。

为了制造方便，直柄麻花钻一般不制有柄部。

麻花钻的切削部分有两个前面、后面、副后面（临近注切削刃的棱带）、主切削刃、副切削刃及一个横刃组成。

2、麻花钻切削部分的几何参数（1）、基面与切削平面基面：主切削刃上任意点的基面，即通过该点，垂直于该点切削速度方向的平面，主切削刃上各点因切削速度方向不同，基面位置也不同。

切削平面：主切削刃上任意点的切削平面，是包含该点切削速度方向而又切于该点加工表面的平面。

同样，由于主切削刃上各点的切削速度方向不同，切削平面位置不同。

（2）、螺旋角β钻头外圆柱面与螺旋槽交线的切线与钻头轴线夹角为螺旋角β。

由于螺旋槽上各点的导程P相等，因而在麻花钻的主切削刃上沿半径方向各点的螺旋角β就不相同，钻头外径处的螺旋角最大，越靠近钻头中心，其螺旋角越小。

螺旋角实际上就是钻头进给前角。

因此，螺旋角越大，会消弱钻头强度，散热条件也差。

标准麻花钻的螺旋角一般在18°-30°之间。

（3）、刃倾角与端面刃倾角由于麻花钻的主切削刃不通过钻头轴线，从而形成刃倾角。

它是在切削平面内主切削刃与基面之间的夹角，因为主切削刃上各点基面与平面位置不同。

因此刃倾角也是有变化的。

麻花钻主切削刃上任意点的端面刃倾角，是该点的基面与主切削刃在端面投影中的夹角，由于主切削刃三各点的基面不同，因各点的端面刃倾角也不相等，外缘处最小，越接近钻芯越大。

一、麻花钻结构特点麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形（便于排屑），螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角（2Ø）决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。

麻花钻的结构及几何参数见图1。

D：直径 y：横刃斜角 a：后角 b：螺旋角Ø：顶角 d：钻芯直径 L：工作部分长度图1 麻花钻结构及切削部分示意图横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。

当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长（一般将y控制在50°～55°范围内）。

二、麻花钻受力分析麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。

钻头每个切削刃上都将受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用。

图2 麻花钻切削时的受力分析如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。

其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。

麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。

扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。

经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80％，横刃产生的扭矩约占10％。

轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50％～60％，主切削刃上的轴向力约占40％。

图3 钻芯直径d-刚度Do关系曲线以直径D=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线（见图3）可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度Do增大，变形量减小。

由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。

由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。

对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头（G钻头）和部分硬质合金钻头（其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11％～15％加大到25％～60％）等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20％。

麻花钻和手钻的用途是什么麻花钻和手钻是常见的工具设备，被广泛应用于工业生产、建筑工程、木工加工等领域。

它们有着不同的特点和用途，下面将分别从麻花钻和手钻的定义、结构特点、用途以及各自的优缺点等方面进行详细介绍。

一、麻花钻的定义、结构特点与用途：1. 定义：麻花钻是一种通过旋转运动，以钻头在工件上形成孔洞或挖掘的工具。

它通常由电动机、减速机、传动装置、工作设备等组成。

2. 结构特点：麻花钻通常采用电动驱动，具有单手持握、便于操作的特点。

它的传动装置可以实现高速旋转，使钻头具有强大的钻孔能力。

3. 用途：（1）金属加工：麻花钻可以用于金属制品的钻孔加工，如钢材、铝材、铜材等。

它可以用于制作机械零部件、金属管道等；（2）木工加工：麻花钻也可以用于木材制品的加工，如家具、门窗等。

它可以实现精确的孔洞定位和钻孔；（3）建筑工程：麻花钻可以用于建筑工程中的钻孔处理，如钢筋混凝土、瓷砖等。

它可以用于固定门窗、安装管道等。

麻花钻的优点：1. 高效性：麻花钻的高速旋转可以提高钻孔的速度和效率；2. 精确性：麻花钻可以实现精密定位和穿孔，适用于要求高精度的加工任务；3. 多功能性：麻花钻具有多种钻头和配件，可实现不同材质和形状的钻孔。

麻花钻的缺点：1. 尺寸限制：麻花钻的尺寸较大，不适合在狭小空间进行钻孔操作；2. 重量较大：麻花钻的电机和减速机等部分较为庞大，使用时相对沉重；3. 使用限制：麻花钻在工件较薄、易碎或不规则的情况下，操作不便或容易导致损坏。

二、手钻的定义、结构特点与用途：1. 定义：手钻是一种通过手动操作，以钻头在工件上形成孔洞或挖掘的工具。

它通常由手柄、主轴、钻头等组成。

2. 结构特点：手钻采用人力驱动，手柄是主要的操作部位，通过旋转手柄使主轴带动钻头进行旋转；3. 用途：（1）家庭维修：手钻是日常家庭维修常用的工具，如安装挂钩、拆卸家具等；（2）艺术创作：手钻在工艺品制作中有着广泛的应用，如雕刻木雕、雕刻玉石等；（3）电路维修：手钻可用于电路板上的各种维修和配线工作。

麻花钻麻花钻是一种形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具。

一般用于孔的粗加工（IT11以下精度及表面粗糙度Ra25－6.3um），也可用于加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。

一、麻花钻的构造标准麻花钻由3个部分组成：装夹部分：是钻头的尾部，用于与机床联接，并传递扭矩和轴向力。

按麻花钻直径的大小，分为直柄（直径<12mm）和锥柄（直径>12mm）两种。

颈部：是工作部分和尾部间的过渡部分，供磨削时砂轮退刀和打印标记用。

直柄钻头没有颈部。

工作部分：是钻头的主要部分，前端为切削部分，承担主要的切削工作；后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。

二、麻花钻的组成钻分头的工作部有两条对称的螺旋槽，是容屑和排屑的通道导向部分磨有两条棱边，为了减少与加工孔壁的摩擦，棱边直径磨有(0.03～0.12)／100的倒锥量(即直径由切削部分顶端向尾部逐渐减小)，从而形成了副偏角κ'r。

麻花钻的两个主切削刃由钻芯连接，为了增加钻头的强度和刚度，钻芯制成正锥体（锥度为（1.4－2）/100）。

前刀面：螺旋槽的螺旋面。

主后刀面：与工件过渡表面(孔底)相对的端部两曲面。

副后刀面：与工件已加工表面(孔壁)相对的两条棱边。

主切削刃：螺旋槽与主后刀面的两条交线。

副切削刃：棱边与螺旋槽的两条交线。

横刃：两后刀面在钻心处的交线。

三、麻花钻的主要几何参数麻花钻的基面与切削平面基面：通过该点又包括钻头轴线的平面。

由于切削刃上各点的切削速度方向不同，故基面也就不同。

切削平面：切削刃上任意一点的切削平面是包含该点切削速度方向，而又切于该点加工表面的平面。

切削刃上各点的切削平面与基面在空间互相垂直，且位置是变化的。

螺旋角β螺旋角是钻头螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线间的夹角。

螺旋角对切削质量的影响螺旋角的大小不仅影响排屑情况，而且它就是钻头的进给前角。

较大的螺旋角，使钻头的前角增大，故切削扭矩和轴向力减小，切削轻快，排屑也较容易。

麻 花 钻《机械加工方法与通用设备》扬州市职业大学 机械工程学院1、麻花钻的组成及结构参数；2、麻花钻切削部分几何参数；3、麻花钻的结构特征。

麻 花 钻柄部是钻头的夹持部分，用于联接机床，钻孔时传递转矩。

按麻花钻直径的大小，分为直柄（直径<12mm）和锥柄（直径>12mm）两种。

一、 麻花钻的组成由柄部、颈部和工作部分组成。

1、柄部颈部用于连接柄部和工作部分，供磨削时砂轮退刀和打印标记用。

直柄钻头没有颈部。

2、颈部麻花钻的工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成。

切削部分 担负着切削工作，由两个前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃及一个横刃组成。

导向部分 是当切削部分切入工件后起导向作用，也是切削部分的备磨部分。

3、工作部分标准麻花钻的切削部分由五刃(两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)和六面(两个前刀面、两个主后刀面和两个副后刀面)组成。

与工件过渡表面(孔底)相对的端部两曲面螺旋槽与主后刀面的两条交线与工件已加工表面(孔壁)相对的两条棱边螺旋槽的螺旋面棱边与螺旋槽的两条交线两主后刀面在钻心处的交线五刃(两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)和六面(两个前刀面、两个后刀面和两个副后刀面)组成。

1、直径d麻花钻的直径是钻头两刃带之间的垂直距离，它按标准尺寸系列或螺孔的底孔直径设计。

二、麻花钻的结构参数2、螺旋角β钻头外圆柱面与螺旋槽交线的切线与钻头轴线的夹角为螺旋角β。

tan 2x x r p βπ=在主切削刃上半径不同的点螺旋角不相等，越靠近钻头外缘处螺旋角↑，越靠近钻头中心，其螺旋角↓。

螺旋角↑，钻头的侧前角↑，钻头越锋利。

但是螺旋角过大，会削弱钻头强度，散热条件也差。

标准麻花钻的螺旋角一般在18°～30°，大直径取大值。

三、麻花钻切削部分的几何参数1、基面和切削平面Ø基面 麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点并与该点切削速度方向垂直的平面，实际上是过该点与钻心连线的径向平面。

麻花钻的结构以及工作原理在金属切削中，孔加工占很大比重。

孔加工的刀具种类很多，按其用途可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、深孔钻等；另一类是对工件已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀、镗刀等。

本节介绍常用的几种孔加工刀具。

（一）麻花钻1．麻花钻的结构要素图7－32为麻花钻的结构图。

它由工作部分、柄部和颈部组成。

（1）工作部分麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。

①切削部分麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。

如图7－33所示。

而这两把内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。

钻心使两条主切削刃不能直接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃——横刃。

因此麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃（如图7－32b所示）。

麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do（do为钻头直径）。

为了提高钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm长度上为1.4~2.0mm。

两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2Φ，如图7－34所示。

标准麻花钻的锋角2Φ＝118°，此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2Φ＞118°,则主切削刃呈凹形；若2Φ＜118°，则主切削刃呈凸形。

②导向部分导向部分在钻孔时起引导作用，也是切削部分的后备部分。

导向部分的两条螺旋槽形成钻头的前刀面，也是排屑、容屑和切削液流入的空间。

螺旋槽的螺旋角β是指螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角，如图7－34所示。

愈靠近钻头中心螺旋角愈小。

螺旋角β增大，可获得较大前角，因而切削轻快，易于排屑，但会削弱切削刃的强度和钻头的刚性。

导向部分的棱边即为钻头的副切削刃，其后刀面呈狭窄的圆柱面。

标准麻花钻导向部分直径向柄部方向逐渐减小，其减小量每100mm长度上0.03~0.12mm，螺旋角β可减小棱边与工件孔壁的摩擦，也形成了副偏角。

麻花钻工作原理
麻花钻是一种用于钻取岩石和土壤的工具，它的工作原理可以简单描述如下：
1. 首先，麻花钻通过旋转运动将其扭曲的钻杆送入地下。

它通常由多个连接在一起的钻柄组成，形成一根长而坚固的钻杆。

2. 当麻花钻旋转时，其螺旋形状的钻杆会沿着钻井井筒逐渐钻进地下。

由于钻杆结构的不断扭转，钻杆可以轻松地穿过岩石和土壤。

这种螺旋钻杆的设计使得麻花钻可以处理不同类型的地质物质。

3. 麻花钻旋转的同时，通过配备的泥浆系统将泥浆从地表输送到钻杆的内部。

这种泥浆循环系统可以起到冷却钻头的作用，并将钻孔中的碎屑带回地表，使钻探过程更加高效。

4. 随着钻杆不断往下钻进，麻花钻的操作者可以通过检查从井口返回的岩屑样本和泥浆的物理性质来了解地下构造和地质特征。

5. 当达到目标深度后，麻花钻可以停止旋转，然后通过逆向旋转卸下连接在钻杆上的钻头。

总的来说，麻花钻的工作原理是通过旋转钻杆和循环泥浆来钻取地下岩石和土壤。

它能适应不同类型的地质条件，并提供实时的地质信息。

机械加工如何从入门到精通，麻花钻的结构组成及作用一、麻花钻的结构组成及作用1．麻花钻的组成及作用（1）柄部钻削时起夹持定心和传递转矩的作用。

（2）颈部直径较大的麻花钻在颈部标有钻头直径、材料牌号和商标。

直径小的直柄麻花钻没有明显的颈部。

（3）工作部分2．麻花钻工作部分的组成及作用麻花钻的工作部分是由“五刃六面”组成。

二、麻花钻的几何角度1．确定麻花钻几何角度的辅助平面2．麻花钻的几何角度（1）顶角两主切削刃在平行于麻花钻轴线的平面上的投影的夹角称为顶角。

标准麻花钻的顶角为118°。

（4）横刃斜角（ψ）在垂直于麻花钻轴线的端面投影图中，横刃与主切削刃之间的夹角称为横刃斜角。

三、麻花钻的刃磨与修磨1．麻花钻的刃磨要求（1）麻花钻的两条主切削刃应该是轴对称的，也就是两主切削刃与钻头轴线成相同的角度，并且长度相等。

（2）横刃斜角为55°。

2．麻花钻的缺陷（1）主切削刃上各点前角变化很大。

（2）横刃太长。

（3）主切削刃长。

（4）棱边处副后角为零。

3．麻花钻的修磨（1）修磨横刃目的：增大横刃前角，缩短横刃长度，以降低钻削力，提高定心精度，并有利于分屑和断屑，是最常用的修磨方法。

原则：工件材料越软，横刃可修磨得越短；工件材料较硬，横刃应少修磨些。

（2）修磨前面目的：改变主切削刃上前角的分布状态，增大或减小前角，以满足不同的加工要求。

方法：（1）一是修磨外缘处的前刀面，以减小前角。

（2）二是修磨横刃处的前刀面，以增大前角。

原则：（1）工件材料较软，应修磨横刃处前角。

（2）工件材料较硬，应修磨外缘处的前刀面。

（3）修磨主切削刃磨出双重顶角（或多重顶角，甚至磨成外凸圆弧刃），增大外缘处的刀尖角，改善外缘转角处的散热条件，延长麻花钻寿命，并可减小孔的表面粗糙度。

（4）修磨棱边其目的是减少棱边与孔壁的摩擦，适合加工韧性材料或软金属，以提高加工表面质量。

（5）开分屑槽在麻花钻的前刀面或后刀面上交错磨出小狭槽，使切屑变窄，有利于排出。

目录章节内容页号1.0 麻花钻1-62.0 钻削原理6-83.0 钻头的修磨8-94.0 先进钻型与结构特点简介95.0 台式钻床9-121.0麻花钻1.1麻花钻的结构麻花钻是一种形状较复杂的双刀槽孔加工工具。

1.2麻花钻的组成麻花钻按其功用的不同, 可以分为三部分:（1）钻柄(Shank);（2）钻颈(Neck);（3）钻体(Body)。

～1～钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以传递钻孔所需的动力(扭矩和轴向力)。

钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过渡部分。

通常用作砂轮退刀用的空刀槽。

钻体: 钻头的工作部分, 由切削部分(即钻尖)和导向部分组成1.3麻花钻的名称与术语（1）前面（Face）螺旋槽靠近切削刃的那部分面。

（2）后面(Flank)在钻尖上与被加工表面相对的面。

有两个后面，每个又可分为第一后面和第二后面。

（3）钻尖（Point）或称钻锋，承担主要的切削任务。

（4）主切削刃（Cutting edge）前面与后面相交成的刃口。

普通麻花钻有两条。

（5）副切削刃前面与刃带的相交线，即刃带边缘刃。

（6）横刃（Chisel edge）两后面相交成的刃口。

（7）横刃转点（Chisel edge corner）主切削刃与横刃相交成的转角交点。

（8）外缘转点（Outer corner）主切削刃与副切削力刃的转角交点。

（9）钻芯尖（Core tip）理论上是麻花钻中心轴在钻尖处的端点，实际当中有偏差。

～2～（10）螺旋槽(Flutes)或称刃沟，钻体上螺旋形沟槽。

作用有：排屑，容屑，切削液流入的通道。

（11）刃瓣(Land)钻体上外缘未切出刃沟的部分。

（12）刃背(Body clearance)刃瓣上低于刃带的外缘表面。

作用：在钻体的外圆上减小直径，以与孔壁形成径向间隙，防止摩擦，提高加工精度，降低切削力（13）刃带(Margin)或称棱边，即钻头的副后面。

（14）后背棱后面与刃背的相交棱线。

（15）后沟棱后面与螺旋槽的相交棱线。

1 麻花钻结构特点麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形(便于排屑)，螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角(2Ø)决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。

横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的大小。

当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长(一般将y控制在50°～55°范围内)。

2 麻花钻受力分析麻花钻钻削时的受力情况较复杂，主要有工件材料的变形抗力、麻花钻与孔壁和切屑间的摩擦力等。

钻头每个切削刃上都将受到Fx、Fy、Fz三个分力的作用。

如图2所示，在理想情况下，切削刃受力基本上互相平衡。

其余的力为轴向力和圆周力，圆周力构成扭矩，加工时消耗主要功率。

麻花钻在切削力作用下产生横向弯曲、纵向弯曲及扭转变形，其中扭转变形最为显著。

扭矩主要由主切削刃上的切削力产生。

经有限元分析计算可知，普通钻尖切削刃上的扭矩约占总扭矩的80%，横刃产生的扭矩约占10%。

轴向力主要由横刃产生，普通钻尖横刃上产生的轴向力约占50%～60%，主切削刃上的轴向力约占40%。

以直径D=20mm麻花钻为例，在其它参数不变情况下改变钻芯厚度，从其刚度变化曲线(见图3)可以看出，随着钻芯直径d增加，刚度Do增大，变形量减小。

由此可见，钻芯厚度增加明显增加了麻花钻工作时的轴向力，直接影响刀具切削性能，且刀具刚度的大小对加工几何精度也有影响。

由于普通麻花钻的横刃为大负前角切削，钻削时会发生严重挤压，不仅要产生较大轴向抗力，而且要产生较大扭矩。

对于一些厚钻芯钻头，如抛物线钻头(G钻头)和部分硬质合金钻头(其特点之一是将钻芯厚度由普通麻花钻直径的11%～15%加大到25%～60%)等，其刚性较好，钻孔直线度好，孔径精确，进给量可加大20%。

但钻芯厚度的增大必然导致横刃更长，相应增大了轴向力和扭矩，这样不仅增加了设备负荷，而且会对加工几何精度产生较大影响。