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液压机伺服技术改造实施方案一、需求分析与评估在进行液压机伺服技术改造前，需要深入了解企业的实际需求，如提高生产效率、改善产品质量、降低能耗等。
对现有液压机的工作状况进行全面评估，包括性能、效率、精度、可靠性等方面，找出存在的问题和改进的空间。
根据评估结果，制定改造目标和实施计划。
二、伺服系统选型根据液压机的实际需求和评估结果，选择适合的伺服系统型号。
需要考虑的因素包括：1. 伺服系统的性能参数，如最大输出功率、动态响应、控制精度等；2. 液压机的负载特性和工艺要求；3. 伺服系统的可靠性和稳定性；4. 系统的成本和性价比。
三、旧设备拆除在安装新伺服系统之前，需要对旧设备进行拆除。
需要拆卸的部件包括：液压泵、液压缸、传动装置等。
在拆除过程中，要保证设备的完整性，以便后续的回收和再利用。
同时，要注意安全问题，采取必要的防护措施，确保操作人员的人身安全。
四、新伺服系统安装按照安装说明书的指引，正确安装新伺服系统。
需要安装的部件包括：伺服电机、控制器、传感器等。
在安装过程中，要确保各部件的连接牢固可靠，避免出现松动或脱落的情况。
同时，要注意电气安全和机械安全，确保设备和操作人员的安全。
五、系统调试与测试完成新伺服系统的安装后，需要进行系统调试与测试。
首先进行电气调试，检查线路连接是否正确，各部件的电源是否正常。
然后进行机械调试，调整各部件的安装位置和间隙，确保设备的运动轨迹和精度符合要求。
最后进行性能测试，检查设备的各项性能指标是否达到预期要求。
六、员工培训为了确保操作人员能够熟练掌握新伺服系统的操作和维护技能，需要进行员工培训。
培训内容包括：新伺服系统的基本原理、操作方法、维护保养等方面。
通过培训，使操作人员能够快速适应新设备，提高工作效率。
同时，也要进行安全培训，加强员工的安全意识，避免发生安全事故。
七、运行监控与优化在新伺服系统投入使用后，需要进行运行监控与优化。
通过实时监测设备的运行状态和性能参数，及时发现和处理异常情况。
液压伺服工作原理液压伺服工作原理是液压系统中一种高效、精确、可靠的动力装置，广泛应用于机床、轮船、飞机等自动控制系统中。
本文深入分析液压伺服工作原理的基本构成、工作流程以及系统特点，旨在帮助读者更深入、全面地理解和掌握液压伺服工作原理。
一、液压伺服工作原理的基本构成液压伺服工作原理是以液压油作为工作介质的一种传动装置，液压伺服系统主要由液压泵、油箱、液压阀、液压缸（马达）等组成。
其中，液压泵的作用是将从油箱中吸入的液体压缩为高压油利用阀门控制器控制油液进入液压缸或马达，从而推动或旋转所需控制的执行机构。
除此之外，液压系统还包括调压阀、缓冲器、减压阀、压力表等辅助装置。
其中，调压阀的作用是保持液压系统的稳定性；缓冲器的作用是起到减震减压的效果；减压阀的作用是在系统中压力过高时进行降压处理；压力表的作用是记录系统中的压力信息以便对系统进行监测和控制。
二、液压伺服工作原理的工作流程液压伺服工作原理的工作流程主要可以分为四个步骤：液压泵工作、液压阀控制、液压缸（马达）工作和返回油流。
首先，当液压泵启动时，泵的转子开始旋转，通过连杆带动活塞运动，从油箱中吸入液体，将其压缩为高压油并将其送入液压系统中。
其次，液压阀控制油液的流动方向和流量，通过液压阀门的开启和关闭实现对液压缸或马达的控制。
当液压阀门打开时，系统中的高压油液便通过液压缸或马达推动或旋转所需控制的执行机构。
第三，液压缸或马达接受到控制信号后开始工作，同时液压缸或马达内的活塞或转子受到液压油液的作用力，从而完成所需动作。
例如，液压缸可以通过内部活塞的推动实现机械臂的伸缩、升降等操作。
最后，当执行机构完成动作后，系统中产生了一部分的回油流。
利用系统中的返回油路将回油流输送回到油箱中，同时利用油箱中的滤芯或过滤器将返回油液中的杂质进行过滤，以保证液压系统的正常运行。
三、液压伺服工作原理的系统特点液压伺服工作原理具有以下几个系统特点：1.高效性：液压伺服系统具有响应迅速、动作平稳、输出力矩大等特点。
液压缸位置伺服控制系统的设计与优化液压是一种广泛应用于工业领域的技术，而液压缸作为其中的重要组成部分，起到了控制和传动力的关键作用。
液压缸的位置伺服控制系统设计与优化是一个不断发展的领域，本文将从控制原理、设计方法和优化策略三个方面探讨液压缸位置伺服控制系统的发展和应用。
一、控制原理液压缸的位置伺服控制系统是基于反馈控制原理的。
该系统的目标是通过对液压油的控制，使液压缸的位置达到期望值。
控制器根据外部的输入信号和反馈信息，对液压系统进行控制和调节，以实现位置的精确控制。
在液压缸位置伺服控制系统中，主要采用的控制方式有比例控制、积分控制和微分控制。
比例控制通过调节控制信号与反馈信号之间的比例关系，使系统的响应更为迅速。
积分控制通过积分控制器对误差进行积分，以消除系统的稳态误差。
微分控制则通过微分控制器对误差的变化率进行调节，以提高系统的动态响应性能。
二、设计方法液压缸位置伺服控制系统的设计方法主要包括系统分析、参数选取、控制器设计和系统仿真等步骤。
在系统分析中，需要确定系统的目标、输入和输出，并对系统进行建模和分析。
参数选取则是根据系统的要求和性能指标，选择合适的液压元件和参数数值。
控制器设计是根据系统的特点和需求，设计出合适的控制算法和参数。
系统仿真则是通过软件模拟系统的运行和反馈信息，以评估系统的性能和稳定性。
在液压缸位置伺服控制系统的设计中，还需要考虑到系统的非线性和动态特性。
液压系统的非线性主要体现在油液的粘性、压力和温度对系统性能的影响等方面。
为了解决这些非线性问题，可以采用模糊控制、神经网络控制等方法来调节系统的响应。
而系统的动态特性则需要通过对控制系统的参数进行调节和优化，以提高系统的动态性能和稳定性。
三、优化策略液压缸位置伺服控制系统的优化策略主要包括参数优化、结构优化和控制策略优化。
参数优化是根据系统的性能指标和要求，通过试验和仿真等方法对系统的参数进行调整和优化。
结构优化是通过改变系统的结构和组件，以提高系统的性能和效率。
伺服控制器与液压控制系统的配合使用方法伺服控制器和液压控制系统是现代工业自动化中常用的两种控制设备，它们各自具有独特的特点和优势，能够在不同的应用场景下发挥重要作用。
但是，如何正确地配合使用伺服控制器和液压控制系统，以达到更高的控制精度和效率，却是一个需要认真思考和解决的问题。
首先，我们需要了解伺服控制器和液压控制系统各自的特点和工作原理。
伺服控制器是一种能够精确控制电机转速和位置的装置，它具有响应快、精度高等特点。
而液压控制系统是通过调节液压油的流量和压力来控制执行器运动的装置，它具有力矩大、调节范围广等特点。
因此，在选择伺服控制器和液压控制系统时，我们需要根据具体的控制需求和应用场景来确定。
其次，合理设计伺服控制器和液压控制系统的配合方式非常重要。
一般情况下，液压控制系统作为主控制系统，负责提供力矩和速度控制；而伺服控制器作为从控制系统，负责提供位置和速度控制。
这种分工合作的方式能够有效提高控制精度和稳定性。
在具体的应用中，我们需要注意以下几个方面的问题。
首先是信号的传递和协调。
伺服控制器和液压控制系统之间的信号传递需要使用合适的接口和协议。
可以使用模拟信号，也可以使用数字信号，根据具体的需求来选择合适的方式。
其次是控制参数的设置和调整。
伺服控制器和液压控制系统都需要调整一些参数来适应具体的应用场景。
我们需要根据实际需求和性能指标来设置和调整这些参数，以达到最佳的控制效果。
另外，控制系统的稳定性也是需要我们重视的问题。
液压控制系统在工作中可能会受到液压油的温度、质量以及阀芯和密封件的磨损等因素的影响，可能引起泄漏、振动等问题。
伺服控制器也可能受到噪声、干扰等因素的影响，可能引起失控、抖动等问题。
因此，在使用伺服控制器和液压控制系统时，我们需要进行合理的故障诊断和预防措施，以保证控制系统的稳定性和可靠性。
此外，为了进一步提高整个控制系统的工作效率，我们还可以采用一些高级控制技术。
比如，可以使用先进的预测控制算法来优化控制器的工作，可以使用智能化的自适应控制方法来提高系统的鲁棒性和自适应性。
伺服系统在液压驱动中的应用伺服系统作为一种高精度控制技术，广泛应用于各个领域，其中之一就是液压驱动。
液压驱动是利用液体介质传递能量来实现机械设备的运动和控制的一种方式。
而伺服系统能够通过控制液压系统中的伺服阀，精确调节液压系统的压力、流量和位置，从而实现液压驱动的高精度控制需求。
一、伺服系统的基本组成伺服系统主要由液压泵、液压阀、液压缸、伺服阀、传感器和控制器等组成。
液压泵负责向液压系统提供所需的液压动力，液压阀控制液压系统的流量和压力，液压缸将液体能量转化为机械能量，伺服阀则起到调节液压系统的功能。
而传感器则用于实时监测和反馈液压系统的运行状态，控制器则根据传感器反馈的信息，对伺服阀进行精确的控制。
二、伺服系统在液压驱动中的优势1. 高精度控制：伺服系统能够实时监测并控制液压系统的压力、流量和位置等参数，实现精确的控制。
这对于一些需要高精度运动和控制的场合，如数控机床、机械手等，具有重要意义。
2. 快速响应：伺服系统采用闭环控制的原理，能够快速响应控制信号，实现对液压系统的实时控制。
相比于传统的开环控制系统，伺服系统具有更高的动态响应性能。
3. 广泛适应性：伺服系统可以适应各种液压驱动方式，如液压缸驱动、液压伺服电机驱动等，具有较高的灵活性。
同时，伺服系统还可以根据实际需要进行参数的调整和优化，以满足不同应用的需求。
4. 高效节能：伺服系统能够根据实际工况需求对液压驱动进行精确的控制，避免了能量的过量消耗。
这不仅可以提高设备的能源利用率，还有利于降低系统的运行成本。
三、伺服系统在液压驱动中的应用案例1. 数控机床：数控机床是伺服系统在液压驱动中应用得比较广泛的领域之一。
伺服系统可以实现对数控机床的高精度控制，包括位置的控制、速度的控制和力的控制等。
这对于提高数控机床的加工精度和生产效率具有重要意义。
2. 机械手：伺服系统在机械手领域的应用也非常广泛。
机械手需要进行高精度的定位和运动控制，伺服系统能够实现对机械手关节的精确控制，使其能够完成复杂的操作任务，如装配、搬运等。
伺服控制器与压力系统的联动控制技巧随着工业自动化的发展，伺服控制器与压力系统的联动控制技巧在工业生产中变得越来越重要。
这种联动控制技巧能够使压力系统与伺服控制器相互协调，实现更高效、精确的控制，提高生产效率。
本文将介绍伺服控制器与压力系统的联动控制技巧，包括联动控制原理、调试方法以及应用案例等方面的内容。
一、联动控制原理伺服控制器与压力系统的联动控制原理是通过将伺服控制器与压力传感器相连，通过测量和比较压力信号来实现控制。
当压力传感器检测到压力偏离设定值时，伺服控制器会根据设定的控制策略进行调整，通过改变伺服电机的输出信号来调整液压系统的压力。
在联动控制中，需要使用适当的控制算法来实现压力系统的控制。
常用的控制算法有PID控制、模糊控制和自适应控制等。
根据实际情况选择合适的控制算法，并对算法进行调优，可以实现更加精确的控制效果。
二、调试方法1. 设置压力设定值：根据实际需求，将压力设定值设置在适当的范围内。
可以根据工艺要求、设备规格和安全性能等因素来确定压力设定值。
2. 设置伺服控制器参数：根据压力系统的特点和工作要求，设置伺服控制器的参数。
包括比例增益、积分时间和微分时间等参数。
这些参数的设置将影响控制的稳定性和响应速度。
3. 联动控制调试：将伺服控制器与压力传感器进行连接，并根据控制策略进行调整。
观察压力系统的响应，并根据实际情况进行适当的调整。
通过不断的调试，使伺服控制器与压力系统达到最佳的联动效果。
三、应用案例1. 机床切削过程中的联动控制：在机床切削过程中，刀具与工件之间的压力是关键因素。
通过联动控制技巧，可以保持切削过程中的稳定压力，从而提高加工质量和效率。
2. 自动化生产线的液压系统控制：在自动化生产线中，液压系统起到重要作用。
通过联动控制技巧，可以实现对液压系统的精确控制，保证生产过程的稳定性和一致性。
3. 工程机械的液压系统控制：对于工程机械而言，液压系统的压力控制是非常重要的。
勃特克boatke液压油泵5个主要性能参数1、压力压力可分为工作压力、额定压力和最高压力等。
①工作压力是指液压泵（或马达）在实际工作时输出（输入）油液的压力，工作压力由外负载决定。
②额定压力是指液压泵（或马达）在正常工作条件下，按试验标准规定能连续运转的最高压力，其大小受液压泵（或马达）寿命限制，当工作压力大于额定压力时称为超载。
③最高压力是指液压泵（或马达）的可靠性寿命和泄漏所允许的最高间断压力，其作用时间不超过全部工作时间的1％～2％，该压力由溢流阀设定通常情况下，液压泵（或马达）的工作压力不等于其额定压力。
2、转速转速（r/min）可分为工作转速、额定转速、最高转速和最低稳定转速等。
①工作转速是指在工作时液压泵（或马达）的实际转动速度。
②额定转速是指在额定压力下，液压泵（或马达）能连续长时间运转的最高转速。
即当转速超过该转速后，液压泵（或马达）将造成吸油不足，产生振动和噪声，会遭受气蚀损伤，寿命降低。
③最高转速是指液压泵（或马达）不受异常损坏的情况下不可超越的最高转速极限。
④最低稳定转速是指马达正常运转所允许的最低转速。
液压油泵（或马达）的转速能力受到流量和旋转组件机械负荷的影响，它是排量和压力的函数，一般情况下，当压力降低或排量减小时，液压泵（或马达）的转速能力提高。
在同等压力条件下，转速随排量减小而增加，到最小排量（不一定是零排量）与全排量之间的某一排量时达到极限值不再增加。
在小排量最高转速下，液压泵（或马达）的旋转组件惯性力附加载荷极大，可能使液压泵（或马达）破坏或使转动处形成极限润滑状态而加剧磨损。
在额定转速以下，液压泵（或马达）的使用寿命和传动效率对转速变化不如对压力变化那样敏感，因此从提高液压泵（或马达）功率利用率、降低成本角度考虑，选用额定转速作为匹配转速是适宜的。
3、排量排量是指液压泵（或马达）每转一圈，由密封容腔几何尺寸变化而得的排出（或吸入）液体的体积，ml/r。
排量可以通过调节发生变化的称为变量泵（马达），排量不能变化的称为定量泵（马达）。
为确定液压泵（马达）排量，需引入角功率的概念。
角功率是一种极限状态的描述指标，它不是通常所能获得的功率，但它有效地综合性地反映了传动装置的传动能力，即反映了传动装置的功率容量和变换能力，角功率等于传动装置的最大输出扭矩与最高转速的乘积。
扭矩大时转速低，二者不可能同时达到最大值，因此角功率是不可能实现的，但液压系统如果具备了专用工作装置要求的角功率能力，则在其扭矩和转速两参数的调节变换过程中，总能找到一个满足要求的最大扭矩点和另一个最高转速点。
根据确定的液压泵（或马达）压力、转速和排量即可选定液压泵和液压马达。
4、流量流量等于排量和转速的乘积。
实际流量是指液压泵（或马达）工作时出口处（或进口处）的流量，由于液压泵（或马达）本身的内泄漏，其实际流量小于理论流量，要实现马达的指定转速，为补偿泄漏量，其输入实际流量必须大于理论流量。
5、效率液压泵（或马达）的效率分为容积效率和机械效率。
①容积效率，对液压泵来说是指实际流量与理论流量的比值；对液压马达来说是指理论流量与实际流量之比。
②机械效率，对液压泵来说是指理论转矩与实际输入转矩的比值；对液压马达来说是指实际输出转矩与理论转矩之比。
③总效率是指液压泵（或马达）的输出功率与输入功率的比值，等于容积效率与机械效率的乘积。
勃特克boakte液压系统的管接头安装要求液压系统是由各种液压元件组成的。
各液压元件之间由管道、接头和集成阀块等零部件有机地连接成一个完整的液压系统。
因此，液压管道安装是否正确、牢固、可靠和整齐，将对液压系统工作性能有着重要的影响。
1.必须检查管接头的质量，发现有缺陷(如端面加工不平)应更换。
2.接头用煤油清洗，并用气吹净。
3.接头体拧入油路板或阀体之前，将接头体的螺纹清洗干净，涂上密封胶或用聚四氟乙烯塑料带顺螺纹旋向缠上，以提高密封性，防止接头处漏油。
但要注意，密封带的缠向必须顺着螺纹旋向，一般5~6圈。
缠的层数多，工作过程中接头容易松动，反而会漏油。
若用流态密封胶作为螺纹扣与扣之间的填料，温度不得超过60℃，否则会熔化，使液体从扣中溢出。
拧紧时用力不宜过大，特别是锥管螺纹接头体，拧紧力过大会产生裂纹，导致泄漏。
4.接头体与管子端面应对准，不准有偏斜或弯曲现象，两平面接合良好后才能拧紧，并应有足够的拧紧力矩(或达到规定值)，保证接合严密。
5.要检查密封圈质量，若有缺陷应更换，装配时要细心，不准装错或安装时把密封圈损坏。
勃特克boatke液压系统密封圈之O形密封圈密封圈密封是液压站液压系统中应用最广泛的一种密封，密封圈有 O 形、V 形、Y 形及组合式等数种，其材料为耐油橡胶、尼龙、聚氨酯等。
勃特克boatke 液压系统厂家来跟大家介绍下O形密封圈。
O型密封圈是一种截面为圆形的橡胶圈，因其截面为O型，故称其为O型密封圈。
是液压与气压传动系统中使用最广泛的一种。
O形密封圈的截面为圆形，主要用于静密封和速度较低的滑动密封，其结构简单紧凑，安装方便，价格便宜，可在-40～120°C 的温度范围内工作。
但与唇形密封圈相比，其寿命较短，密封装置机械部分的精度要求高，启动阻力较大。
O形圈装入密封槽后，其截面受到压缩后会产生变形。
在无液压力时，靠O形圈的弹性对接触面产生预接触压力，实现初始密封，当密封腔充入压力油后，在液压力的作用下，O 形圈挤向槽一侧，密封面上的接触压力上升，提高了密封效果。
任何形状的密封圈在安装时，必须保证适当的预压缩量，过小不能密封，过大则摩擦力增大，且易于损坏，因此，安装密封圈的沟槽尺寸和表面精度必须按有关手册给出的数据严格保证。
在动密封中，当压力大于10MPa 时，O 形圈就会被挤入间隙中而损坏，为此需在 O 形圈低压侧设置聚四氟乙烯或尼龙制成的挡圈，其厚度为1.25～2.5mm，双向受高压时，两侧都要加挡圈。
O型密封圈材料的选择对其密封性能和使用寿命有着重要意义。
材料的性能直接影响O型圈的使用性能。
除应具备密封圈材料的一般要求外，O型密封圈还要注意下述条件：(1)富有弹性和回弹性；(2)适当的机械强度，包括扩张强度、伸长率和抗撕裂强度等；(3)性能稳定，在介质中不易溶胀，热收缩效应（焦耳效应）小；(4)易加工成型，并能保持精密的尺寸；(5)不腐蚀接触面，不污染介质等。
简述勃特克boatke液压站液压系统油箱的设计液压系统油箱的作用是储油，散发油的热量，沉淀油中杂质，逸出油中的气体。
其形式有开式和闭式两种：开式油箱油液液面与大气相通；闭式油箱油液液面与大气隔绝。
开式油箱应用较多。
1.油箱设计要点(1)油箱应有足够的容积以满足散热，同时其容积应保证系统中油液全部流回油箱时不渗出，油液液面不应超过油箱高度的80%。
(2)吸箱管和回油管的间距应尽量大。
(3)油箱底部应有适当斜度，泄油口置于最低处，以便排油。
(4)注油器上应装滤网。
(5)油箱的箱壁应涂耐油防锈涂料。
2.油箱容量计算油箱的有效容量V可近似用液压泵单位时间内排出油液的体积确定。
V=KΣq式中：K为系数，低压系统取2～4，中、高压系统取5～7；Σq为同一油箱供油的各液压泵流量总和。
初次使用液压系统时，需进行的步骤操作液压系统初次使用的时候需要进行一些必要的初始化操作。
勃特克boatke 压系统厂家将告诉大家初次使用液压系统的步骤，大家在操作其他液压系统的时候可参考此文，一般步骤都是同理通用的。
不过不同的液压系统在细节电磁阀，压力值操作部分可能会存在一定差异，请大家酌情参考。
一注入液压油先将空滤器的盖子打开，由过滤车,将原装液压油注入油箱，直到较高液位,由液位计观测，油液到位后，盖上空滤器盖子。
小编提醒大家需要注意的是：如果条件允许最好应采用注油机给液压系统注入液压油，切不可用油桶直接注油，以防止杂质进入油箱。
二通电启动在启动设备之前，应打开截止阀和溢流阀。
方法：逆时针旋动内六方;检查电机旋转方向：启动电机，检查电机旋转方向是否是顺时针旋转。
注意：必须保证电机的旋转方向为顺时针旋转。
三压力调定启动液压系统主电机，顺时针方向缓慢旋动截止阀，直到截止阀完全关闭，如果关闭截止阀前压力超过 160bar，反时针调溢流阀，先让压力降下来。
关闭截止阀后，旋动溢流阀来调定系统压力。
当达到 160bar 时停止旋动溢流阀。
四排气通断电磁阀数次，进行排气，直到没有气体从制动器排出为止。
五检查液压油在完整运行液压系统各个功能之后请检查油箱油液的油量是否有减少(若有减少须增加回3/4的量度)，所有连接处是否存在泄漏。
如有发现立即解决。
六压力重调1、系统压力：当液压系统压力小于设定值时(160bar)，顺时针旋动溢流阀即可调整系统压力;当液压系统压力大于设定值时，先反时针旋动截止阀，让液压系统压力降下来，再反时针旋动溢流阀，然后顺时针旋转截止阀关断，再顺时针旋动溢流阀，调高压力到设定值。
2、偏航阻尼制动压力：当需要修改偏航阻尼制动压力时，顺时针旋动背压阀可调高输出偏航阻尼制动压力，反时针调低。
压力值通过测压装置(辅件)在检测口检测(检测时换向阀需处于得电状态)。
注意：油站压力设定请参考(液压系统元件出厂设定)，由于温度和油质的影响，压力会有所变化，因此可作部分微调。
也可根据用户需要在可调范围内调整，如果用户有特殊要求则另作处理。
3、主轴输出压力：通过调整减压阀调整主轴输出压力，顺时针调高，反时针调低。
压力值通过测压装置(辅件)在检测口检测(换向阀同时得电)。
七手动操作1、手动泵操作：使用手动泵25为蓄能器13加压。
2、主轴工位两个电磁阀，偏航时的两个电磁阀以及偏航零压电磁阀均带手动功能，均可以通过手动操作实现电磁阀得电功能。
简单的液压系统设计流程勃特克boatke液压小编为大家介绍一般性的液压系统小设计。
如设计的流程，如先考虑什么情况，计算什么，再考虑什么情况，计算什么，如何选用合用的配件等，一个设计的流程及要注意的事项。
液压系统的设计是整机设计的重要组成部分,根据工作要求确定液压系统的主要参数、系统原理图，能进行必要的设计计算，合理地选择和确定液压元件，对所设计的液压系统性能进行校验算，为进一步进行液压系统结构设计打下基础。
液压系统的设计步骤和内容大致如下：(1)明确设计要求，进行工况分析；(2)确定液压系统的主要性能参数；(3)拟订液压系统原理图；(4)计算和选择液压元件；(5)验算液压系统的性能；(6)液压缸设计；(7)绘制工作图，编写技术文件，并提出电气控制系统的设计任务书。
以上步骤中各项工作内容有时是互相穿插、交叉进行的。
对某些复杂的问题，需要进行多次反复才能最后确定。
在设计某些较简单的液压系统时，有些步骤可合并和简化处理。
简单的液压系统，先要清楚这个液压系统是干什么用的（比如说推东西或压东西等等），然后是执行元件（油缸或马达）的数量，执行元件的动作（单向运动还是双向），然后根据空间确定执行元件的大小，如果是液压缸做为执行元件尽量让系统压力大点，这样液压缸缸径就能小点，确定完执行元件基本上系统压力和系统流量就能计算出来了，然后根据系统压力和系统所需流量选择液压泵、电机以及控制元件（各种阀、管等等），根据执行元件的数量选择阀的数量，根据用户需要的控制方式选择阀的控制方式（手动、电磁等方式），这样基本大体的东西就差不多了，然后根据系统所需的油量以及发热量来设计油箱的大小。
