加氢裂化飞温事故过程分析

停电导致裂化反应器飞温
u 机组在1989r/min下运转15分钟后，裂化反应器四床 层TI1143温度开始上升，24：05最高达到470℃， 在场厂领导、技术部门、车间协商后决定立即启用 2.1MPa/min进行卸压，同时引入氮气进行置换。 u 停电前裂化反应温度CAT2为372℃，停电后22：17 裂化反应温度CAT2上升到391.7℃。但在24.：10循 氢机停机后，裂化反应器温度快速上升，停电前裂 化反应器四床中部温度TI1143B为373℃，24：00温 度为465℃，到24：58温度快速上升到了882℃。在 中压氮气引入反应系统后反应系统压力充至3.0MPa 后通过泄压阀进行泄压置换。
开工过程中飞温事故
三、事故教训 u 装置紧急泄压后，系统压力至0.1 MPa左右时，如果 反应器床层温度下降幅度不大（仍能大于300℃） ，则必须通过补入纯度99.99％的高纯氮气，边充边 放反应器床层降温至200℃后才可以重新恢复进料 。 u 循环机K102出口4.0MPa氮气日常生产中盲板要处于 通状态，三阀组双阀开，低点放空开，保证随时处 于备用状态。在紧急停工过程中及时联系化验对 4.0MPa氮气进行纯度分析，保证合格。 u 加强队反应器床层超温和循环机故障停运的反事故 处理能力培训工作。
停电导致裂化反应器飞温
此后精制裂化反应器各点温度逐步降低，9月5日 C1001开机前CAT1温度降至300℃，CAT2温度降至 326℃。 9月5日10：10左右，循氢机C1001再次启动，到11 ：00左右，转速提至8000RPm，反应各点温度降低 速度加快，到9月5日20：00反应器各点温度都降到 了200℃以下。9月5日18：30装置启动P1001向反应 系统进低氮油进行了冲洗，到21：00停止冲洗。

因此在生 产监 控时 必须 引起 足够 的重 视 。
６ ）生产 误操作
结 失去 活 性或 者 损 坏 反应 器 内构 件 ；重 则导 致 器 壁损 坏 、高压 换 热 器 泄
漏、甚 至着 火爆炸 的恶性 事故 。
因此在加 氢裂 化装 置 中，应 该对 引起裂 化反应 器温 度 失控 的因素 进行 逐一分 析和探 讨 ，并找 出解决控 制措 施 ，保 证装 置 的安 全生 产。
操作 工在 生产 调节 中， 一种是 在床 层温度 调 节 中没有 遵循 “ 降温 后 先
降量 ”或 者 “ 先提 量 后提 温 ”的原 则 ，特别 是在 高转 化 率下 ，反应 温度 较 高 ，都有 可 能造成 反 应器温 度 的超温 或 者失 控 ；另一 种 是在床 层温 度调 节
１曩 化反应 嚣飞 疆的 因素
可能超 过４ ５ ２ ℃，甚至 高达 ８０ 。一旦温 度超过 ８０ ８℃ ６ ℃，轻则造 成催化 剂烧
正常 事故 处理 步骤 ，应 立 即启 动２ １Ｐ／ Ｊ紧 急放 空 ，装置 紧 急停 工。但 ．￣ａ ｍｎ Ｉ 由于操 作工 经验丰 富 ，判断 为仪表假 指示 ，并将 ＴＣ １９ Ｉ３２ 改为手 动控 制 ，联 系 仪表 进行 检验 ，后经 仪表 检查 为安 全栅 出现 故 障，避 免 了生产 出现 较大 的波动 。床 层温 度 指示失 灵和 冷氢 控 制 阀位 “ 漂移 ”的现象 曾多次发 生 ，
一
反表面 二反入 一床入
一床 出 口温度 ３３０ ７．
上升 ，因此 必须严 格控 制反应 器入 口温度 变化 。
失 灵 的事 故 ， 床层 入 口温 度 首先 由３ ６Ｃ突 然 下 降到 ３ ６Ｃ， 然后 上 升 至 ８＂ ４＂

加氢事故案例和事故处理预案一、事故案例案例一：火炬冒烟事故分析事故经过：2006的年10月23日2：23加氢主操作发现脱硫塔顶压控由0.61Mpa骤降至0.28Mpa,初步判断为仪表压控远传失灵,于是改自动为手动操作,并联系仪表处理。

7：35脱硫塔顶安全阀起跳，脱硫塔顶温109℃开始迅速上升，至7：45开至200℃，火炬开始冒黑烟。

8：35脱硫塔顶压控远传仪表修复后，火炬停止冒黑烟。

事故原因：由于天气变冷，塔内形成的部分胺盐附着在仪表测点上，造成仪表远传失灵，致使现场实际压力值与远传显示压力值不符，造成现场安全阀起跳，塔顶大量轻组份从安全阀泄至火炬，造成火炬冒黑烟。

因此脱硫塔顶压控仪表失灵造成此次事故的直接原因。

预防措施：1、加强仪表巡检，做好仪表检查工作，该加保温伴热煌加保温伴热。

2、加强员工培训和业务学习，提高职工事故所处理能力。

3、发现问题各单位全力配合查原因，并将所采取措施做好交接班。

事故性质：非责任事故。

事故损失：导致火炬持续冒烟1小时。

处理意见：鉴于此次事故属于非人为因素造成，不与经济处罚，精制车间要组织加氢岗位全员进行学习，以预防此类事故发生。

案例二：精制柴油闪点不合格事故分析事故经过：31日8：00精制柴油采样初馏点133℃，闪点33℃，白班调度立即通知加氢岗位进行调整，至11：00精制柴油闪点分析62℃，装置正常。

事故原因：5：00左右加氢当班操作工发现重沸炉温度下降，以为油品质量发生变化，随即电话询问油品泵房加氢原料时否改罐，得知加氢原料并未改罐后并未将这一情况通知调度，调整不够及时，导致分馏塔底温度最低降至229℃，8：00精制柴油闪点不合格。

防范措施：操作工加强业务学习，装置出现波动时能准确判断，迅速处理，要有责任心，装置出现波动时及时联系调度，协调处理。

处理意见：本次事故为一般操作事故，当班操作工对事故认识较深刻，根据工艺管理相关规定扣罚当班操作工50元。

希望其他职工引以为戒，防止类似事故发生。

加氢裂化装置反应器飞温原因及处理对策摘要：加氢裂化装置反应器飞温原因较多，常见的有循环氢流量中断或减少、原料性质改变、床层径向温差较大。

为了提高加氢裂化装置反应器飞温处理效果，技术人员可从循环氢压缩机正常运转、对催化剂进行装填、硫化或钝化等方面着手，降低危险事故的发生率。

关键词：加氢裂化装置；反应器；飞温原因；处理对策飞温是反应器在非稳定操作条件下操作参数出现微扰动导致反应器温度升高的现象之一。

因加氢裂化装置活性较高，容易出现催化剂反应，增加了反应器的飞温速度，导致温度在短期内快速升高，催化剂烧结且失去活性，容易发生各类安全事故。

因此，为了保障加氢裂化装置及生产的安全，接下来本文就加氢裂化装置反应器飞温原因进行分析，提出相应的处理对策。

1加氢裂化装置反应器飞温原因1.1循环氢流量中断或减少反应器的床层放出的热量较多，需要通过循环氢携带，若出现循环氢流量中断或减少的情况，那么床层温度的能力就会失去。

从反应器温度控制方面分析，循环氢终端的影响相当重要，因为循氢机停运，无法往外携带热量，导致原料油和催化剂接触的滞留时间较长，和氢气在高温的反应器中容易继续发生反应且处于持续放热的状态，床层快速升温，必须第一时间采取有效的泄压方法[1]。

同时，还会出现个别床层入口冷氢量增加的问题，增加了其他床层入口氢气量被争夺的情况。

具体来说，循环氢压缩机停运发生的原因较多，常见的有干气密封泄漏量高连锁、冷高压分离器液位高联锁等。

1.2原料性质改变原料油的性质不同，若原料油的氮或含硫量智能机，又或者处理含烯烃量较多的原料时，精制催化剂所在的床层温升处于增加的趋势。

若精致床层的冷氢量较大，还会导致裂化床层入口冷氢降低。

因此，不仅要对加工减压蜡油进行考虑，掺炼焦化蜡油时，还要对混合原料油性质变化进行全面考虑。

针对采取尾油循环工艺装置，若循环油至反应系统流量发生变化，还会改变反应器进料性质。

1.3床层径向温差较大床层径向温差指的是在一个床层水平面上，不同位置的热电偶测量的最低和最高的温度差，可通过其反映不均匀的进料分配和催化剂装填问题，因而原料油在反应器横截面流量分布不够均匀，短路的问题比较常见[2]。

加氢裂化装置安全特点和常见事故分析摘要：对某公司五百万吨/年加氢裂化装置的工作原理进行了简单的阐述，并对该装置的安全特性、安全设计等方面进行了探讨，并对该装置的常见事故进行了归纳，并对该装置的运行和检修进行了分析。

关键词：加氢裂化；开工；安全一、装置的生产原理及简介加氢是指在高压条件下，碳氢和碳氢在催化上进行的催化分解和加氢，形成低分子的加氢工艺，以及加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢。

它的化学反应包括饱和，还原，裂化和异构。

碳氢化合物在加氢时的反应方向与深度与碳氢化合物组成、催化剂性能、运行环境有关。

加氢装置由反应、分馏、蒸汽发生三部分构成，利用 UOP单管双药全周期加氢裂解技术，实现了最大程度的中馏份，并将其用作洁净燃油的混合成分。

反应段为两组式串联全周期、预混氢、高温生产，并以湿法硫为原料进行硫化。

以低氮油钝化工艺对催化剂进行钝化，利用器外部再生技术对催化剂进行再生；分馏系统主要包括汽提塔、常压分馏塔和石脑油、航煤柴油等。

该设备的主要原材料是降压蜡和炼油，以液化石脑油、石脑油、航空煤油、轻柴油、重柴油等为主。

二、加氢裂化装置安全特点2.1临氢、易燃易爆氢是一种易扩散、燃烧和爆炸的气体。

氢是一种非常活跃的化学物质，它的火焰具有“不可见性”，它的燃烧非常迅速，如果是在空中，哪怕是一点点的火星，哪怕是剧烈的碰撞，都会引起它的爆炸。

2.2系统高温高压在此基础上，对加氢厂的加氢工艺进行了严格的实验研究，提出了高压15.89 MPa和382摄氏度的工艺要求，在生产过程中，必须保证液位的稳定性，避免了串压，不然会引起一场爆炸。

2.3有毒有害化学品多该设备含有大量有毒、有毒的化工原料，包括硫化剂、催化剂、碱液、液氨等，同时还会产生大量有毒的气体，如硫化氢、 CO、羰基镍、苯等，这些有毒的化合物中含有羰基镍和苯，硫化氢对神经系统的毒性很大，所以必须进行严格的监测。

能预防渗漏，熟悉危险化学品的特性和保护。

一旦发现问题，要立即进行处置，并向上级报告，避免事态进一步恶化。

辽阳石化炼油厂加氢裂化装置高压氢气烧伤致死事故2004年9月6日，辽阳石化分公司炼油厂加氢裂化装置停车检修，在更换催化剂时，一人被高压垫片泄漏点处喷出的高压氢气突然着火烧伤，抢救无效死亡，事故直接经济损失19.65万元。

一、事故经过2004年8月31日8时，辽阳石化分公司炼油厂加氢裂化装置停车检修，更换催化剂。

2004年9月6日辽阳石化分公司炼油厂加氢裂化装置检修结束后,组织开车,并对催化剂进行初始硫化和氢气循环（此时该装置未投料）,装置运行平稳无异常。

2004年9月6日18时40分，操作人员在对装置进行正常巡检时，突然听到从高压分离器处传来一声闷响，正准备下班的炼油厂加氢裂化装置工程师周文昌接到装置生产助理王成业报告后立即到现场，安排当班班长张明和装置生产助理王成业佩带好正压式呼吸器对现场进行查寻漏点。

19时左右，当二人检查至高压分离器的玻璃板液位计时，从高压分离器的玻璃板液位计二段（该液位计共三段，由日本科林公司制造）右侧高压垫片泄漏点处喷出的高压氢气突然着火。

张明全身被烧，张明转身跑下装置。

现场人员立即报警并按照应急预案进行紧急处理。

与此同时，总经理沈殿成及应急领导小组成员赶到现场，组织救援灭火，张明被救护车送到辽化医院进行抢救。

泄漏点的泄漏物含有高浓度硫化氢，按照应急预案要求，必须进行燃烧、泄压，达到安全浓度后方可灭火。

19时40分，辽化消防支队将火扑灭。

在此期间火势一直处于受控状态。

张明经辽化医院诊断烧伤面积为84%（浅三度），因张明出现多脏器并发症，抢救无效，于2004年9月23日11时40分死亡。

事故直接经济损失19.65万元。

二、事故原因1. 辽阳石化分公司炼油厂加氢裂化装置高压分离器的玻璃板液位计中间段一侧的石墨金属增强垫片（中间部分）呲开，造成了物料（高压氢气15.8兆帕）泄漏并与空气摩擦产生静电而着火。

这是该事故发生的直接原因。

2. 辽阳市科林仪表有限公司对发生事故的高压分离器玻璃板液位计进行了检修并出具了合格证。

• 加氢裂化能处理除渣油以外的所有重质馏分油， 是目前炼厂生产优质清洁燃料油，提高市场竞争 能力、增加经济效益的重要手段；
• 加氢裂化在高温（350425℃）、高压（10 18MPa）的临氢条件下运转，易发生故障；
• 如何减少装置故故障，确保长期案全运转，历来 是人们关注的焦点。
2
1. 设备本身的问题
18
表2. 生产管理问题造成的故障
厂家 操作 原料 蒸汽 助剂 器内 氢气
茂名 O O O O O
金陵 O
HD-C O O
三厂 O
DB-D O
0
DB-L O O
O
19
2.2 典型事例 2.2.1 茂名石化公司
(1)反应器催化剂床层有偏流现象，检修期间卸出催化剂 过程中，发现不正常的地方有烧焦了的灯头和电线， 系检查管理不严，装填催化剂作业时将安全灯遗留在 反应器内所致。
15
1.2.2 齐鲁石化公司
(1)高压放空管线固定卡子设计不良，调试启动紧 急卸压阀时，造成长距离管线从管架上坠地。
(2)反应器引入冷氢的分配系统设计欠佳，催化剂 床层温度分布不均匀，注入冷氢时造成同一截 面温差过大，第五床层温差高达52℃。
(3)制氢装置设计时也因对加热炉热膨胀考虑不周， 被迫停工改造。
7
1.1.2 茂名石化公司
(1)加氢高压热油循环泵开工后一直无法运转，致 使该装置一年未进行热油循环，能耗居高不下。
经查，该油泵系日本荏原制作所制造，采用美
国PACIFIC公司技术，首台产品即销往中国。
日方虽竭尽全力，但仍无法正常运转。一年后，
荏原制作所求助美方协助改造，才使油泵投入
使用。日方虽然做了赔偿，但远远不能弥补一
由于设备材质缺陷或选材不当而造成故障或事故 所占比例较大。其中可分为供货质量和设计质量 两大类。特别是供货质量引起的故障，应给予高 度重视设备故障居多。

• 停进料泵 • 保持反应器有气流通过，反应系统按紧急停工处理 • 分馏系统建立短循环 • 燃料气恢复，按正常开工步骤开工，如长时间不能 恢复，全装置停工
反应系统事故 —— 全装置停电
• 加热炉熄火，烟道挡板、快开风门全开 • 关闭炉前所有瓦斯阀 • 打开放空阀，按紧急降压处理 • 引入补充氢气，继续冷却反应器 • 引入氮气
√ 手动7巴泄压
√ 当床层温度低于正常温度30 ℃时，逐渐恢复正常操作条件 • 当以上处理无效时，如反应器床层最高点温度很快达到428 ℃时，则21巴紧急放空 处理。
反应系统事故 —— 新鲜进料中断
• 加热炉熄火，留长明灯
• 停新氢压缩机
• 循环气继续循环
• 反应器降温至325℃改进低氮油
• 降温至200 ℃时停低氮油，气体循环待命
反应系统事故——原料油带水
• 现象
√ 炉出口温度下降 √ 反应器床层温度下降
√ 反应器出入口压差增大，系统差压上升
√ 生成油颜色变深 • 处理
√ 加强原料油脱水，严重时切换原料罐
√ 防止系统超压 √ 注意系统压差，如果上升很快而降不下来，可减少进油量和氢气量， 严重时可按停原料油处理 √ 因原料油带水引起炉出口、反应器床层温度下降时，炉出口温度不能 提高过多，以免原料油不带水时引起床层超温
• 事故原因：高压串低压，H2爆炸
• 损失巨大：死亡45人，58人受伤，厂房被炸毁，设备、仪 器损坏严重，人的身心安全健康受损。
案例2
• 1987年3月22日7时，英国格朗季蒙斯炼油厂加氢裂化装 置低压分离器因超压发生爆炸，并继而发生大火。事故造
成一人死亡，装置严重损坏。
1.2 飞温事故
• 案例1 • 中石油某加氢裂化装置2007年发生停电事故，循环氢压缩

加氢处理装置安全特点和常见事故分析摘要：本文简要介绍了广州石化分公司210万吨／年加氢处理装置及其原理，论述了装置的安全特点和安全设计内容。

总结了加氢处理装置容易发生的事故，并列举和分析了国内外同类装置发生的相关事故，结合加氢处理装置开工以来生产实际运行状况，有针对性的提出防范事故的方法，为装置安全生产提供保障。

关键词：加氢处理、事故、安全、防范加氢处理是重质油深度加工的主要工艺之一，集炼油技术、高压技术和催化技术为一体。

加氢处理装置处于高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质操作环境，属甲类火灾危险装置。

从原料到产品在操作条件下均具有易燃易爆特性，装置所有区域均为爆炸危险区。

因此分析装置的安全特点，掌握装置的安全技术，了解容易发生的事故，对于确保装置顺利开工及正常生产是十分重要的。

1 装置的生产原理及简介加氢处理采用劣质蜡油加氢处理技术，加氢处理催化剂采用FRIPP的FF14（保护剂采用FZC系列）。

加氢处理过程是在较高压力下，烃类分子与氢气在催化剂表面进行也发生加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢反应，同时部份裂解和加氢反应生成较小分子的转化过程。

其化学反应包括饱和、还原、裂化和异构化。

烃类在加氢条件下的反应方向和深度，取决于烃的组成、催化剂的性能以及操作条件等因素。

加氢处理单元主要由反应、分馏等工段组成。

反应部分采用炉前混氢方案、热高分工艺流程。

催化剂的硫化采用湿法硫化。

催化剂再生采用器外再生方案；分馏部分采用汽提塔、常压分馏塔切割石脑油和柴油等馏分方案。

主要原料为常减压蜡油、焦化蜡油和溶剂脱沥青油等蜡油。

主要产品为粗石脑油、柴油和精制蜡油等。

2 加氢处理装置安全特点2.1 临氢、易燃易爆氢气具有易扩散、易燃烧、易爆炸的特点。

氢气的化学性质很活泼，氢气的火焰有“不可见性”，而且燃烧速度很快，在空气中，只要微小的明火甚至猛烈撞击就会发生爆炸。

其爆炸浓度范围为4.1%～75%。

闪点低于28℃的易燃液体、爆炸下限低于10% 的可燃气体为甲类。

加氢厂火灾事故分析怎么写1. 事故背景加氢厂是炼油厂的重要设施，主要用于对石油裂化产物进行加氢处理，产生高质量的燃料和化工产品。

由于工作环境特殊，加氢厂容易发生火灾事故。

在实际生产中，加氢厂火灾可能由多种原因引起，如设备故障、操作失误、电气问题等。

2. 原因分析在进行事故分析时，需要对事故的原因进行详细的分析。

首先，对于加氢厂的设备运行状况需要进行全面的评估，检查设备是否存在损坏和老化情况。

其次，需要对操作人员的操作技能和规范程度进行评估，是否存在操作失误的可能性。

另外，还需要对加氢厂的消防设施进行检查，确保设施的完好性和可用性。

综合分析以上因素，可以找出引发事故的原因，从而采取相应的措施进行改进。

3. 应急预案对于加氢厂火灾事故，制定严谨的应急预案是非常重要的。

应急预案需要包括事故发生后的应急处置流程、人员和装备的调度安排、初期扑救措施和事故调查等内容。

另外，要对应急演练进行定期的训练和评估，确保一旦发生事故，能够快速、有效地应对。

4. 事故处理一旦发生加氢厂火灾事故，需要立即启动应急预案，迅速组织人员和装备进行处置。

首先，需要确保人员的安全，将受伤人员迅速转移到安全地带并进行救治。

其次，需要立即启动消防设施，采取控制和扑救火灾的措施，尽快将火势扑灭。

同时，要及时通知相关部门和上级领导，保持信息畅通，协调资源和人力，共同应对事故。

5. 教训总结经过一次次的事故处理和分析，需要总结相关的经验教训，为今后避免类似事故提供借鉴。

首先，要加强设备的维护和检查工作，确保设备的安全可靠。

其次，需要加强操作人员的技能培训和规范化管理，提高操作人员的应对能力。

另外，还需要加强消防设施的维护和更新，确保设施的完好性和可用性。

最后，要加强应急演练和培训，不断提高人员应对突发事件的能力和应对水平。

在实际生产中，加氢厂火灾事故可能对企业造成严重的损失，因此，预防和处理加氢厂火灾事故是非常重要的。

只有加强设备管理、加强人员培训、健全应急预案和经验总结，才能有效地防范和减少加氢厂火灾事故的发生。

加氢火灾事故案例分析一、事故概况7月20日晚上8点左右，在某化工厂的加氢装置区域突然发生了爆炸和火灾。

火灾发生后，化工厂的应急预案迅速启动，工厂内的消防队伍迅速赶到现场进行扑救，并迅速疏散周边区域的人员，避免了更大的人员伤亡。

经过4个小时的紧急扑救，火灾得以控制，但仍然造成了6名工人不同程度的烧伤，化工装置严重受损，财产损失达到了数百万元。

二、事故原因分析1.设备老化据初步调查，该化工厂的加氢装置已经使用了10多年，设备老化严重。

长时间的使用和缺乏及时的维护导致了设备的状态不佳，存在一定的安全隐患。

2. 管路泄漏火灾爆发前，现场工人正在进行加氢装置的维护作业，其中一根加氢管路出现了泄漏，导致了加氢气体在装置区域扩散。

而加氢气体在空气中的浓度超过了爆炸极限，一旦遇到明火或电火花，就会引发爆炸和火灾。

3. 安全措施不足据当地消防部门的调查，该化工厂在加氢装置维护作业时，未能恰当地进行安全防范措施。

工人维护时未佩戴必要的防护设备，也未进行加氢气体的排放和监测，这些都是导致事故发生的重要原因。

三、安全隐患分析1.设备老化化工生产中的设备老化是一项非常严重的问题。

如果生产设备长时间未进行合理的维护和更换，就会存在着较大的事故隐患。

因此，化工企业必须对设备进行定期的维护和检修，并在必要的时候进行更换，确保设备运行的安全可靠。

2.管路泄漏加氢气体泄漏是化工企业安全管理中的重要问题。

加氢气体在空气中的浓度一旦超过爆炸极限，就会引发爆炸和火灾。

因此，化工企业必须在加氢设备的管路中设置泄漏报警设备，并对加氢气体进行及时的排放和监测，确保加氢气体的浓度在安全范围内。

3. 安全措施不足在加氢装置的维护作业中，安全措施必须得到严格执行。

工人必须佩戴适当的防护设备，工作现场必须进行安全防范措施，以确保工人的安全。

如果企业在这方面存在疏忽，就会造成事故的发生。

四、安全措施改进建议1.设备维护与更换化工企业必须对设备进行定期的维护和检修，并在必要的时候进行及时的更换。

加氢（裂化）装置生产运行管理及事故处理
加氢（裂化）装置生产运行管理及事故处理
中国石化集团健康、安全、环境（HSE）管理体系2001
年正式发布实施，确立了安全第康；科学管理，持续发展的 HSE方针。将健康、安全、环境有机地结合在一起，追求最
大限度地不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创国
（三）正常生产过程中的工艺安全管理
1．总则
以下的规定必须遵守，以保证装置的运行平稳和安全操作： • 装置必须由当班岗位人员操作，并组成一个从装置主任、技术人员以至倒班人员 所遵守的指挥系统。 • 操作人员应对其本身的职责了解清楚。 • 应安排能通晓化学和机械情况的负责工艺和设备的技术人员（如装置主任）参加 装置的开工和停工。由于这些人员在紧急事故处理时不一定都能在场，所以必须 对操作人员在紧急事故处理步骤上进行良好的训练。 • 操作人员应与装置内部（如车间办公室）以及装置外部有关部门（如厂部调度部 门、原料供应、产品接纳、公用工程供应、化验室、变配电间、维修、消防部门、 急救部门等）保持着经常性的良好通讯联系。 在紧急事故处理和装置开停工操作时，保持这些通讯联系的畅通尤其重要。 • 交班的操作人员在交班前应对装置的情况检查一遍。交接班时交班操作人员应把 出现的异常现象书面交班并告诉接班操作人员。后者接班后必须立即对所有设备 和操作条件查对一次。 • 开关阀门、开停机泵和改变设备运行条件，应由现场操作人员在班长指导下进行。 原则上，除了事故时外操作人员不能按自己的判断对影响装置安全运行的操作进 行大的变动。 • 操作人员做完任何开关阀门、开停机泵和改变设备运行条件后须立即向班长报告， 并交班。
有否变化，如显示有变化时，则表明设备内可能有异常情况的迹象。
•有些联锁系统具有除了自动停的系统以外还有手动停系统，除非是在紧 急事故时，否则不得按动该手停按钮。

素质
制定详细的设备维护计划
根据设备特性和运行状况，制定合理的维护计划，确保设备得到 及时、有效的保养。
强化员工培训
定期组织员工参加安全培训和操作技能培训，提高员工的安全意识 和操作技能水平。
建立员工考核机制
对员工的安全知识和操作技能进行定期考核，确保员工具备相应的 安全素质。
成立现场指挥部，由企业负责人担任 指挥长，统一协调指挥应急处置工作。
人员疏散与安置情况
立即组织事故现场人 员疏散，确保人员安 全撤离危险区域。
对疏散人员进行妥善 安置，提供必要的生 活保障和心理疏导。
对受伤人员进行紧急 救治，并安排专人负 责伤员转运和医疗救 治工作。
消防力量投入及灭火过程描述
调集足够的消防力量和装备赶赴 现场，迅速展开灭火救援行动。
加氢裂化事故案例
contents
目录
• 事故背景与概述 • 事故原因分析 • 应急处置与救援措施 • 事故责任追究与处罚结果 • 经验教训总结与预防措施建议 • 未来展望与行业发展趋势分析
01 事故背景与概述
事故发生时间、地点及参与方
时间
01
XXXX年XX月XX日
地点
02
某石化公司加氢裂化装置
强化安全管理体系建设，提升应急处置能力
完善安全管理制度
建立健全的安全管理制度体系，明确各级人员的安全管理 职责和权限。
加强应急预案演练
定期组织应急演练活动，提高员工的应急处置能力和协同 配合能力。
强化安全监管和检查
加大对加氢裂化生产过程的安全监管和检查力度，及时发 现并整改潜在的安全隐患。
06 未来展望与行业发展趋势 分析
监管部门对企业处罚决定
企业被责令停产整顿，并处罚款数百万元。同时，监 管部门要求企业必须对生产装置进行全面检修和评估 ，确保符合安全生产条件后方可恢复生产。

加氢裂化温事故处理方法探讨作者：董相磊赵聪来源：《山东工业技术》2015年第07期摘要：本文主要对加氢装置生产过程中遇到的飞温事故进行探讨，并与实际生产相结合，提出一些合理的解决方案和建议，为今后加氢裂化装置生产过程中的操作和超温及飞温事故的处理提供一些操作依据。

关键词：加氢裂化装置；飞温事故；处理1 前言加氢裂化反应是高温、高压、临氢的催化裂化反应，并且伴随着强放热。

如果反应热量不能及时被带走，反应器极易超温，超温不能及时处理，及易发生飞温，飞温不能迅速有效遏止，将产生严重的后果。

轻则烧损催化剂，重则发生泄漏、中毒及着火爆炸事故。

所以，如何正确处理加氢裂化反应飞温事故是至关重要的。

为了在事故时将损失降到最低，本文从产生飞温的因素入手，对加氢裂化飞温事故的处理方法进行了探讨。

2 产生飞温的因素2.1 循环氢量及组成的影响加氢反应放出的热量十分巨大，一般都是采用大量循环氢来带走产生的大量反应热，从而控制各床层的温升，因此，循环氢的用量一般比化学反应所需的耗氢量大好几倍。

若循环氢突然减少，必然会导致反应器内热量不能及时带出，易造成飞温事故的发生。

目前炼油厂所使用的加氢裂化催化剂能够使反应器床层温度达到400℃左右，化学反应速度非常快。

一旦循环氢量大幅减少而未能及时采取紧急措施，必然导致飞温事故的发生。

另外循环氢或新氢组分变化，比如一氧化碳，二氧化碳含量突然上升引起强放热？的甲烷化反应以及原料性质的突然变化等也有可能引发飞温事故。

2.2 床层入口温度的影响转化炉出口温度也就是反应器入口温度是最重要的操作参数，循环油量的大幅度变化，加热炉出口温度变化较大，都能导致反应器入口温度异常上升。

大港石化公司加氢裂化装置反应器有3个精制床层及2个裂化床层，必须严格控制反应器入口温度变化。

这种情况下，如果循环氢压缩机运转正常，处理及时，一般不会导致飞温。

2.3 原料量的影响原料量的突然减少，就会导致催化剂床层上原料油密度的下降或者不均匀分布，从而使反应热急剧的变化或者导致床层颈向温度差别较大，从而引起深度的二次加氢反应而引起飞温，先降温后降量是在原料油减少时我们尊守的原则，但反应床层上也有相当多的原料油量，如果原料减少时间较短，循环氢量没有变化的情况下，如果处理及时一般不会导致飞温。

蜡油加氢裂化装置反应器飞温原因分析及对策作者：李文超来源：《中国化工贸易·中旬刊》2017年第07期摘要：加氢裂化工艺是高压、高温、放热催化加氢过程。

现阶段，裂化催化剂通常选择分子筛催化剂，催化剂具有较强的活性分子，反应器飞温快速，能够让床层超温无法有效控制。

所以，加氢裂化装置中还应做好影响因素分析，制定有效控制方法，确保装置的安全生产。

关键词：蜡油；加氢裂化装置反应器飞温；原因分析；对策方法300万t/a蜡油加氢化装置将常减压装置的减二线蜡油、减三线蜡油作为原料，进行高温高压与氢气、催化剂加工。

首先，去除原料内的金属、氮物质。

随后，加氢、裂化等反应产出航煤、柴油等。

其中，催化剂采用Shell Global Solution 开发的加氢裂化技术，催化剂采用Criterion Catalysts & Technologies的催化剂。

反应区域选择2个反应器系列，同时采取并联形式，不同反应器系统从原料与氢气、反应产物换热，氢气加热炉与反应器结合，在热高压分离器前融合。

不同系列设定1台反应器，各反应器设定6个床层。

该装置发生异常停止运行后并恢复生产后，出现反应器飞温问题。

接下来，笔者就其问题出现过程与原因进行分析。

1 装置停止生产影响因素分析蜡油加氢裂化装置循环氢压缩机106-K-102背压蒸汽压力处于4.3MPa时，容易导致汽轮机出口背压蒸汽线上安全阀起跳。

同时，安全阀无法迅速恢复原位，现场生产中蒸汽喷向地面且快速扩散，人员无法接近进而影响渗漏位置判断。

另一方面，为防止系统蒸汽供应影响，人员在制氢装置关闭进加氢裂化装置的9.5MPa蒸汽手阀，循环氢压缩机K102停止运行，低速泄压阀开启导致设备不得不停工。

安全阀起跳影响因素包含：循环氢压缩机106-K-102背压蒸汽功能为：制作氢装置转为炉配汽，剩余部分排进系统蒸汽管网，压力选择PIC30401制氢装置控制。

PIC30401检测参数较低，制氢装置I系列水碳比FUIC1045低于警报值。

一、目的为确保反应器在运行过程中发生飞温事故时，能够迅速、有效地进行应急处置，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，特制定本预案。

二、适用范围本预案适用于公司所有使用反应器的生产车间，包括但不限于加氢裂化反应器、流化床反应器、碳二加氢反应器等。

三、事故定义反应器飞温事故是指反应器在运行过程中，由于各种原因导致催化剂床层温度急剧上升，超出正常工作范围，造成设备损坏、人员伤亡和环境污染等严重后果的事件。

四、事故原因分析1. 催化剂活性过高，反应热不能及时散发。

2. 流化状态不良，局部床层温度过高。

3. 反应物料性质突变，导致反应放热加剧。

4. 反应器设计不合理，散热不良。

5. 设备维护不当，导致泄漏或故障。

五、应急处置原则1. 生命至上，确保人员安全。

2. 快速反应，迅速控制事故蔓延。

3. 科学处置，减少财产损失。

4. 依法依规，及时报告和处理。

六、应急处置程序1. 发生飞温事故时，立即启动应急预案。

2. 事故现场人员立即报告车间主管领导。

3. 车间主管领导立即通知应急救援小组。

4. 应急救援小组迅速到达现场，按照预案进行处置。

5. 切断事故反应器进料和氢气，降低反应器压力。

6. 关闭事故反应器进出口阀门，防止事故扩大。

7. 启动冷却系统，对反应器进行降温。

8. 对事故现场进行隔离，防止有毒有害气体扩散。

9. 检查设备设施，查找事故原因。

10. 对事故原因进行评估，提出整改措施。

11. 恢复生产，确保安全生产。

七、应急处置措施1. 人员疏散：立即组织现场人员疏散至安全区域，确保人员安全。

2. 设备切断：迅速切断事故反应器进料和氢气，降低反应器压力。

3. 阀门操作：关闭事故反应器进出口阀门，防止事故扩大。

4. 冷却降温：启动冷却系统，对反应器进行降温。

5. 隔离处理：对事故现场进行隔离，防止有毒有害气体扩散。

6. 事故调查：对事故原因进行评估，查找原因。

7. 整改措施：根据事故原因，提出整改措施，防止类似事故再次发生。

蜡油加氢裂化装置反应器飞温问题研究发布时间：2022-06-23T01:32:06.337Z 来源：《科学与技术》2022年第4期2月下作者：张岩[导读] 蜡油加氢裂化装置因具特殊的反应机理而易导致超温、飞温现象，日常工作中需做好超温、飞温的防控工作，降低飞温对催化剂的影响张岩中石油云南石化有限公司云南安宁 650300摘要：蜡油加氢裂化装置因具特殊的反应机理而易导致超温、飞温现象，日常工作中需做好超温、飞温的防控工作，降低飞温对催化剂的影响。

基于此，本文先从原料性质、循环氢流量等方面对蜡油加氢裂化装置反应器飞温原因进行分析，再从循环氢稳定控制、联锁控制策略等方面对飞温控制措施进行分析，提高解决方案的针对性，保障装置能够稳定运行。

关键词：蜡油加氢裂化装置；飞温控制引言：蜡油加氢裂化装置反应器温度的控制是实现装置稳定生产的关键，需要着重对飞温问题进行研究，在高氢分压的作用下，合理对反应参数进行调节，从而提高油品生产过程的安全性。

加氢裂化过程总体是放热反应，需要对温度进行严格控制，降低飞温对装置的影响，确保飞温应对措施的有效性。

1蜡油加氢裂化装置反应器飞温原因分析1.1原料性质发生改变原料组分的变化对飞温现象具有一定的影响，需要对原料组分变化情况进行关注与分析，防止反应热的释放导致温度升高。

在日常生产过程中，原料组分一般随着全厂加工方案的调节而变化，原料性质的改变直接导致加氢反应热的大小从而带来反应器床层温度的变化。

对于硫、氮或烯烃含量较高的原料，反应过程中因不饱和烃的加氢饱和，导致反应器床层温度增加，将会直接影响到反应器温度的稳定控制，增加反应器床层飞温隐患。

当原料中掺入二次加工油（焦化蜡油、催化柴油等）原料性质将会发生质的飞跃，反应过程更加剧烈，反应器床层的温度也会随之而升高。

另外，反应器床层温度还会受到氢气纯度的影响，氢气纯度的改变直接影响反应器内参与加氢反应氢分子的多少，从而改变反应热的释放。