有效硬化层深度检测示意图片

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硬化层深度表示方法
(一).硬化层深度单位以mm表示,小数点第一位以下采四舍五入. (二).硬化层深度的表示符号,如表所示. 测 硬化层深度 微小维克氏硬度 定 方 法 巨观检视 腐蚀试验法
硬 度 试 验 测 定 方 法 洛氏硬度
高调波淬火 有效硬化层深度
火焰淬火 有效硬化层深度 高调波淬火 有效硬化层深度 火焰淬火 有效硬化层深度
氮化层深度及实用氮化层深度的表示方法: 1.1-氮化层深度及实用氮化层深度,单位以mm表示,取至小数点以下第二位. 1.2-氮化层深度较浅时,也可使用µm表示,但须于数字尾端加上单位. 备注: 1.ND:表示氮化层深度.参考(Nitrided case depth) 2.△:表示硬度测试的荷重,其单位为kgf. 3.M :表示金属显微组织(Microstructure). 4.T :表示全氮化层深度(Total Depth). 5.P :表示实用氮化层深度(Practical Depth).
表面硬度HMV(0.5)872 心部硬度HMV(0.3)126 0.1mm 800 0.2mm 846 0.3mm 761 0.4mm 621 0.5mm 400 0.6mm 309 0.7mm 201
硬化层深度表示方法
(一).硬化层深度单位以mm表示,小数点第二位以下采四舍五入. (二).硬化层深度的表示符号,如下表所示.
43.6 53.0 55.9 58.5 62.5 63.6 37.1 46.4 53.7 53.6 61.4 60.9
61.2 68.7 71.4 71.6 73.6 72.3 55.1 64.2 69.9 69.1 62.6 71.1

2、金相法： 通过观察表层金相组织的变化来判别烧伤类别，此法准确 性高。 3、酸洗法：利用钢件不同的金相组织对酸腐蚀有不同的敏感性，此法常 用于生产抽检
生产过程中酸洗法进行磨削烧伤的控制，当出现争议时可再用金相组织 法进行最终的判断
30g/L的硝酸水溶液
酸洗法介绍
溶液配比： 配好三种溶液 1、30g/L 的硝酸水溶液 2、50g/L 的盐酸酒精溶液 3、 50g/L 的氢氧化钠水溶液
酸洗法介绍
• 在酸洗前一定要用酒精或洗洁精去处零件表面的 油污和脏物，并用清水冲洗，确保零件表面非常
干净，这个清洗步骤非常重要，零件表面清洗不 干净会引起误判。
• 根据清水冲洗
水溶液
干净
50g/L 的盐酸 25秒 清水冲洗
酒精溶液
干净
吹干
清水冲洗 30秒 50g/L 的氢氧
况确定；常啮合齿轮1-5级，换档齿轮1-4级。
碳化物评级图
钢件渗碳金相检验
抛光态下的内氧化
腐蚀态下的内氧化
钢件渗碳金相检验
• 非马氏体组织：渗碳淬火件表面层中经常出现连续或不连续的 网状或块状黑色组织，主要由于内氧化而贫合金化元素导致形 成屈氏体类组织,一般规定不超过0.02mm.
• 减少非马氏体组织的措施： • 1）尽可能用低碳烃和高纯度气体做制备渗碳气体的原料气； • 2）尽可能选用含Cr、Ti、V、B元素的钢； • 3）从工艺和设备上采取措施，保证炉气不受空气污染； • 4）尽可能采用快速的淬火冷却介质和冷却方式。
钢件渗碳金相检验
钢件渗碳金相检验
钢件渗碳金相检验
• 适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3mm的汽车齿轮。 • 放大倍数：400X • 检验部位: 同芯部硬度 • 铁素体：1-3级

除了这些应用信息之外，还记录一般的辅助信息。标准测量值包括测量时间、炉温、样 件的总面积和重点区域、样件平均宽度和高度以及声音/噪音比例，失重和相关图片的对比 度。 其精度可达 0.3 微米。
KLIMATOM 光热测量系统 模拟气候变化下材料的原位表征
弗劳恩霍夫硅酸盐研究所 ISC 的设备研发中心 CeDeD 研发出一款新型测量设备：KLIMATOM。 该设备用于模拟气候变化条件下材料的原位表征。
所有检测统计信息都是在同一个检查过程中通过时分多路传输来采集的。每秒钟可以 进行多达 40 次测量。3MA 系统会计算每个校准目标值的基准值，并通过实时方式显示出来。 检测过程中所涉及到的目标值可能包括多种材料属性，其规格取决于微结构以及残余应力剖 面等。
应用领域： ● 硬度 ● 硬化层深度 ● 残余应力 ● 拉伸试验数据（抗张强度、屈服强度、延伸率等）
感应淬火硬化层深度的无损测量
背景 表面硬化可以提高受动态应力部件的耐磨性以及疲劳强度。这些特性主要是由表面硬
度、硬化深度以及残余应力的深度剖面决定的。硬化层深度是表面硬化处理过程中的一个重 要质量指标。目前只能通过随机检测方法来确保硬化工艺的质量。这种方法不仅会损坏部件， 浪费时间，而且成本也较高。
全面的自动数据评估，最终可以得到材料的硬化深度（DS）（参见图 2）。 这种新式无损检测方法的测量结果与传统有损方法非常接近，并在下列条件下实现最佳
结果： - 被检零件感应淬火； - 零件是锻造的，而不是铸造的； - 最小硬化深度为 1.5mm; - 基础材料与马氏体材料之间有清晰和明显的过渡，而没有如贝氏体材料这样的 中间结构； - 基础材料的微粒大小足以支持 20MHZ 剪切波的良好后向散射。
高温光学测量系统 TOM

浅谈齿轮渗碳淬火有效硬化层及硬度梯度随着机械工业的发展，对齿轮的质量要求日益提高，而齿轮的强度寿命和制造精度与热处理质量有很大关系。

为了检验齿轮材料热处理质量，在1987年以前，我国的齿轮渗碳淬火内在质量检验标准多为终态金相检验标准。

由于检测仪器的精度、分辨率等因素以及检验人员的经验参差不齐，造成检验结果有很大差异和争议。

为了解决金相法内在检验存在的弊端，机械部在1987年借鉴了DIN.ISO等标准中有关内容，修订了我国现行齿轮渗碳淬火内在质量检验标准。

此检验标准中，其金相组织检验标准基本与原标准相似，主要是对渗碳层深度及碳浓度梯度的测定作了较大的修改。

下面就渗碳层深度和碳浓度梯度分别采用金相法与硬度法测定进行简述。

一、渗碳层深度的检测1.1、金相法1.1.1、取本体或与零件材料成分相同，预先热处理状态基本相似的圆试样或齿形试样进行检测。

1.1.2、送检试样热处理状态为平衡状态，即退火状态。

1.1.3、低碳钢渗层深度为：过共析层+共析层+1/2亚共析层。

1.1.4、低碳合金钢渗层深度为：过共析层+共析层+亚共析层。

1.2、硬度法1.2.1、取样方法同金相法取样方法一致。

1.2.2、送检试样状态为淬火+回火状态。

1.2.3、渗碳深度用有效硬化层来表示，其极限硬度根据不同要求进行选择。

1.2.4、有效硬化层深度（DCp）：从试样表面测至极限硬度（如HV550）之间垂直距离。

1.3、两种关于渗碳深度检测的方法存在着一定的对应关系，下面用图形来描述。

从图中可看出：DCp（芯部）>DCp(HV500)>DCp(HV550)DCp(HV550)对应渗碳层中碳含量约为0.35~0.38%,此界限处即为金相法中1/2亚共析层处。

DCp(HV500)对应渗碳层中碳含量约为0.31~0.33%，此界限处为金相法中1/2亚共析层处。

DCp（芯部）对应渗碳层中碳含量为基体碳含量，一般为0.17~0.23%，此界限处为金相法中基体组织。

渗氮层、淬‎硬层、有效‎硬化层的硬‎度和厚度测‎试简介一‎、钢铁零件‎渗氮(氮化‎）后的硬度‎及厚度检测‎方法：‎随‎着工业的发‎展，渗氮处‎理被更多的‎应用到各行‎各业，对渗‎氮处理的检‎测要求也日‎益提高。

下‎面为您简单‎阐述钢铁零‎件渗氮处理‎后的硬度及‎厚度检测。

‎‎渗氮（气‎体渗氮、离‎子渗氮、碳‎氮共渗、辉‎光离子氮化‎）零件的主‎要技术要求‎是有效渗氮‎层深度，表‎面硬度和局‎部硬度。

某‎些零件还有‎渗氮层脆性‎等级评定要‎求，完成以‎上要求，都‎需显微维氏‎硬度检测进‎行测定。

‎‎渗氮层从金‎相组织划分‎，包括从最‎外层化合物‎层（白亮层‎）到扩散层‎与基体组织‎明显分界处‎为止的深度‎。

显微维氏‎硬度检测，‎依据从工件‎表面测至与‎基体有明显‎界定硬度值‎处的垂直距‎离。

‎渗‎氮层深度以‎字母DN表‎示。

渗氮‎层深度硬度‎检测方法：‎1、试样‎的准备a‎、试样应从‎渗氮零件上‎切取，如工‎件不能破坏‎，也可用与‎零件相同材‎料和相同处‎理工艺的小‎试样切取后‎检测。

b‎、试样切取‎时要注意，‎应垂直渗氮‎层表面取样‎（详见金相‎试样取样方‎法），取样‎后进行必要‎的磨抛处理‎，在磨抛过‎程中应注意‎冷却，不能‎使工件过热‎，边缘不要‎出现倒角等‎。

c、检‎查渗氮层脆‎性的试样，‎表面粗糙度‎要求>Ra‎0.25-‎0.63u‎m，但不允‎许把表面化‎合物层磨掉‎。

2、检‎测a、根‎据国标规定‎，一般选用‎显微硬度计‎，检测力通‎常选用0.‎3--1K‎G，从试样‎表面测至比‎基体维氏硬‎度值高50‎H V处的垂‎直距离为渗‎氮层厚度。

‎（通常采用‎梯式硬度测‎法，即从试‎样表面开始‎，每间隔一‎定距离打一‎点b、基‎体硬度的取‎点与测定，‎一般在3倍‎左右渗氮层‎深度的距离‎处测得的硬‎度值(至少‎取3点，平‎均值)做为‎基体硬度值‎。

c、对‎于渗氮层硬‎度变化很平‎缓的钢种，‎（如碳钢、‎低碳合金钢‎制件），其‎渗氮层深度‎可以从试样‎表面沿垂直‎方向测至比‎基体维氏硬‎度高30H‎V处。

90.0 90.3 87.0
火焰淬火及高週波淬火硬化深度測試
定義:
1.有效硬化層深度: 鋼經火焰淬火及高週波淬火硬化,自硬化層表面到有效硬化層 界限硬度位置的距離稱之.
2.全硬化層深度: 從硬化層的表面到心部位置物理與化學性質的差異,顏色差別 區分之.
3.當有違反衝突到廠內自訂標準,則已客戶要求之合約訂單標準執 行之.或經本廠建議及雙方共同研討且必須經客戶同意之協調內 容,訂為標準合約.
硬化層深度
測定方法 硬度試驗測試法 巨視腐蝕試驗法
有效硬化層深度
DC-H△-E
﹡
全硬化層深度
DC-H△-T
DC-M-T
備註:1.上表△位置必須記入硬度試驗之荷重,其單位為kgf. 2.微小維克氏硬度試驗荷重為0.3kgf時,△位置的記入可省略.
例1.DC-H0.3-E0.8(表示以微小維克氏硬度試驗法測定,試驗荷重為 0.3kgf,有效硬化層深度0.8mm)
1.2-微小維克氏硬ห้องสมุดไป่ตู้試驗測定硬度分佈曲線時,如判定硬化層 深度小於1.5mm以內,則測定間隔原則上小於0.1mm,必要 場合時則可視情況而定.硬化層深度大於1.5mm時,硬度測 定點間格可大於0.1mm以上.
1.3-依微小維克氏硬度試驗,相鄰兩個壓痕中心之間隔必須大 於壓痕對角線長度之2.5倍,且壓痕中心距離試片邊緣也須 有壓痕對角線長度之2.5倍以上.
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硬化層深度表示方法
(一).硬化層深度單位以mm表示,小數點第一位以下採四捨五入. (二).硬化層深度之表示符號,如表所示.
硬化層深度
高週波淬火 有效硬化層深度
火焰淬火 有效硬化層深度
高週波淬火 有效硬化層深度
火焰淬火 有效硬化層深度

钢的渗碳硬化深度的检测方法1.适用范围此规格规定了钢的渗碳淬火或碳氮共渗淬火时的硬化层深度（以下，称硬化层）的检测方法。

备注：1 此规格出自以下规格JIS B 0601 表面粗糙度—定义及表示JIS G 0201 钢铁用语（热处理）JIS G 0202 钢铁用语（试验）JIS Z 2244 维氏硬度检测方法JIS Z 2244 洛氏硬度检测方法2 与此规格相对应的国际规格如下所示。

ISO 2639: 1982 Steel-Determination and verification of the effective depth of carburizedand hardness case3 附表是有效硬化层深度的辅助检测方法。

2.用语的定义此规格使用的主要用语的定义，除出自JIS G 0201 及JIS G 0202 之外，还出自以下几项（1）有效硬化层深度淬火后，或用不超过200℃的温度进行挥霍的硬化层的表面开始，到表1所示的界限硬度的位置的距离。

但是，关于非硬化区域的硬度超出维氏硬度450时，根据双方协议，也可以使用超出维氏硬度550（维氏硬度25刻度的）界限硬度。

(2)全硬化层深度从硬化层的表面开始，到硬化层与素材的物理性质或是化学性质几乎没有差异时的位置的距离。

备注：这里所说的物理性质用硬度，化学性质用宏观组织来判定。

（3）硬度推移曲线从硬化层表面开始的，表示垂直距离和硬度之间关系的曲线。

3.测定方法的种类3.1硬度试验测定方法对试验块的断面通过硬度检测来测定硬化层深度的方法。

3.2宏观组织试验测定方法吧试验块的断面腐蚀后，在低倍率的放大镜下进行观察，测定硬化层深度的检测方法。

备注：硬化层深度的检测方法，一般使用硬度试验的测定方法，要是简单一点的话，就用宏观组织试验测定方法。

4.试验品试验品原则上使用产品本身。

但是，不得已时也可以使用与产品同种条件下的同一钢种的钢材。

5.硬度试验检测方法5.1 把试验品沿与硬化层垂直的方向切开，把切开面研磨后作为被检测面。

上偏差
0.05
0.02
0.35
0.15
0.1
0.05
0.4
0.2
0.15
0.05
0.5
0.25
0.2
0.1
0.6
0.3
0.25
0.1
0.65
0.3
0.3
0.1
0.75
0.3
3、总渗氮层深度
b、基体硬度的取点与测定，一般在3倍左右渗氮层深度的距离处测得的硬度值(至少取3点，平均值)做为基体硬度值。
c、对于渗氮层硬度变化很平缓的钢种，（如碳钢、低碳合金钢制件），其渗氮层深度可以从试样表面沿垂直方向测至比基体维氏硬度高30HV处。
d、当渗氮层深度有的特别浅，有的则较深时，检测力可以在0.2KG范围内选择(并注明，如HV0.2)
a、渗氮层脆性级别按维氏硬度压痕边缘碎裂程度分为5级
级别
渗氮层脆性级别说明
1
压痕边角完整无缺
2
压痕一边或一角碎裂
3
压痕二边或二角碎裂
4
压痕三边或三角碎裂
5
压痕四边或四角碎裂
b、渗氮层脆性检验一般采用维氏硬度计，试验力10公斤，试验力的加载必须缓慢（在5-9S内完成），试验力加载完成后必须停留5-10S，然后卸载试验力，特殊情况也可采用5KG或者30KG试验力。
一般零件推荐的化合物层厚度及公差表（单位/mm）
化合物层厚度
上偏差
化合物层厚度
上偏差
0.005
0.003
0.012
0.006
0.008
0.004

渗碳齿轮的有效硬化层深度是影响齿轮性能的关键因素之一。有效硬化层深度过浅，齿轮的耐磨性和抗疲劳强度可能不足；过深则可能导致齿轮脆性增加，同样降低使用寿命。因此，确定合适的有效硬化层深度至关重要。通常，齿轮的有效硬化层深度标准会根据齿轮的模数、使用条件以及预期的负载情况来综合确定。一般来说，工业界会设定一个最小有效硬化层深度，以确保齿轮者根据具体应用场景进行优化选择。在选择渗碳齿轮的有效硬化层深度时，需综合考虑齿轮的工作环境、负载情况、材料特性以及制造工艺等多个因素，以确保齿轮在使用过程中能够表现出最佳的性能。

表面热处理零件有效硬化层、渗层等的有关说明一、常用热处理零件硬化层深度、渗层深度有关术语、定义、代号和适用范围及检测方法附注：①特殊情况下，经有关方协议，也可采用 4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Dc49.03/515=0.6表示采用试验力49.03N（5kgf），极限硬度值为515HV时的有效硬化层深度等于0.6mm；②特殊情况下，经有关方协议，也可采用4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Ds4.903/0.9=0.6表示采用试验力4.903N（0.5kgf），极限硬度值等于零件表面所要求的最低硬度的0.9倍时的有效硬化层深度等于0.6mm；③测量方法有显微组织测量法和显微硬度测量法，选择的测量方法和它的精度取决于硬化层的性质和估计的深度。

由于测量方法也影响到测量结果，因此选择哪种方法测量及何种试样形式，必须在图纸和工艺上预先规定；④当工艺/图纸没有规定测量方法时，优先采用显微硬度法。

用显微硬度测量法检测时，一般试验力用1.96N（0.2kgf）的界线显微硬度为基体硬度加30HV，除非工艺/图纸另有规定；⑤试验力为0.9807N（0.1kgf）（HV0.1），极限硬度值HG一般规定为基体硬度加30HV。

特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值；⑥试验力为0.9807（0.1kgf）（HV0.1），特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值；⑦测量方法有硬度法和金相法两种，采用哪种测量方法应预先规定。

硬度法规定采用试验力为2.94N（0.3kgf）的维氏硬度，从试样表面测至比基体硬度高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢、低碳低合金钢制件）可从试样表面沿垂直方向测至比基体维氏硬度值高30HV处。

表面热处理零件有效硬化层、渗层等的有关说明一、常用热处理零件硬化层深度、渗层深度有关术语、定义、代号和适用范围及检测方法1附注：①特殊情况下，经有关方协议，也可采用 4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Dc49.03/515=0.6表示采用试验力49.03N（5kgf），极限硬度值为515HV时的有效硬化层深度等于0.6mm；②特殊情况下，经有关方协议，也可采用4.903N～49.03N（0.5kgf～5kgf）内的某一试验力和其他值的极限硬度值，在特殊情况下要注明，如Ds4.903/0.9=0.6表示采用试验力4.903N（0.5kgf），极限硬度值等于零件表面所要求的最低硬度的0.9倍时的有效硬化层深度等于0.6mm；③测量方法有显微组织测量法和显微硬度测量法，选择的测量方法和它的精度取决于硬化层的性质和估计的深度。

由于测量方法也影响到测量结果，因此选择哪种方法测量及何种试样形式，必须在图纸和工艺上预先规定；④当工艺/图纸没有规定测量方法时，优先采用显微硬度法。

用显微硬度测量法检测时，一般试验力用1.96N（0.2kgf）的界线显微硬度为基体硬度加30HV，除非工艺/图纸另有规定；⑤试验力为0.9807N（0.1kgf）（HV0.1），极限硬度值HG一般规定为基体硬度加30HV。

特殊情况下，经有关方协议，也可采用2其他试验力的显微硬度和极限硬度值；⑥试验力为0.9807（0.1kgf）（HV0.1），特殊情况下，经有关方协议，也可采用其他试验力的显微硬度和极限硬度值；⑦测量方法有硬度法和金相法两种，采用哪种测量方法应预先规定。

硬度法规定采用试验力为2.94N（0.3kgf）的维氏硬度，从试样表面测至比基体硬度高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢、低碳低合金钢制件）可从试样表面沿垂直方向测至比基体维氏硬度值高30HV处。

热处理工件硬度的检测方法表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：1、表面淬火回火热处理表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。

主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。

硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。

试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。

维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计试验的选择可参照表1、表2和表3。

表1 维氏试验力的选择表2 表面洛氏硬度标尺的选择表3洛氏硬度标尺的选择表1~表3分别是采用维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计时，对应于不同的热处理工件表面硬化层深度和热处理工件表面硬度值维氏硬度试验力和洛氏、表面洛氏硬度标尺的选择表。

由表1~表3可知：1.1维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5~100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。

另外，有效硬化层浓度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。

1.2表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。

可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。

尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。

况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。

这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。

1.3当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。

当热处理硬化层厚度在0.4~0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。

1.4维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。

AS 1982-1993澳大利亚标准钢材表面硬化层深度测量方法目录1.范围2.参考文件3.定义4.方法原理5.试块制备6.试验方法7.试验报告附件A 对打磨和抛光的建议B 蚀刻试剂1.范围该标准规定了钢材制品通过渗碳、渗氮、碳氮共渗或氰化热处理工艺表面硬化达到3mm 的硬化深度的测量方法。

2.参考文件该标准参考了如下文件：AS1050 铁和钢的分析方法1050.2 第二部分：碳含量的确定（比重测定法）1050.32 第32部分：碳含量的测定（红外线测定法）1817 金属材料－维氏硬度测量2243 实验室安全2243.2 第二部分：化学方面ASTME384 材料的微观硬度实验法E415 碳钢和低合金钢的光学发射真空光谱分析法3.定义针对该标准，定义如下：3.1.硬化层：从钢材外部扩散到钢材中的碳、氮或碳和氮的作用导致的不同化学成分的表层。

3.2.核心：由硬化层整体或部分包围的并且在硬化过程中化学元素保持不变的钢材部分。

3.3.有效硬化层深度：沿着原始表面的一普通条线测得的到首次等同于规定硬度的点的距离。

3.4.试块：通过机械加工手段从从试样上取得的经过制备用于试验的料块。

3.5.样件：通过选样工序从一个批次或委托中选取的材料的一部分或是多个项目的组群。

3.6.试样：用于特定试验的从样件中选取的材料的一部分或单个项目。

3.7.总硬化层深度：沿着硬化或非硬化层的原始表面的一条普通线测得的到硬化层和核心的化学或无理性能不再有区别的点的距离。

注：硬化层深度通常取有效硬化层深度。

4.方法原理：钢材表层碳或氮或者是二者都有增加的情况改变了表层的化学成分、微观结构和机械性能。

采用硬度、微观、宏观、化学和能谱的方法来测量硬化层的深度。

5.试块制备5.1.总则试块的条件应满足相关产品规范的规定。

当对试验产品进行选样时，有必要考虑不规则产品构造会影响硬化深度的一致性。

试块应是其所代表产品的相同材质和截面区域并且接受完全相同的热处理。

工厂标准
Q/DZ
渗碳淬火齿轮有效硬化层深度
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1、定义：渗碳齿轮齿面有效硬化层深度是指终加工齿面至心部硬度
为Hv550处的厚度a，国际上用Eht表示。

2、渗碳齿轮有效硬化层最小深度a min按下式计算。

可从表1中直
接查取。

a min= log（1.2m n）+ 0.018m n
表1
有效硬化层深度的
最大值a max按表2确定
共2页第2页
表2
3、本规定适用于轧钢机械、连铸机械、炼焦机械、冶炼机械、装卸
机械的传动齿轮。

4、特殊工况用渗碳齿轮的有效硬化层深度，可根据接触剪应力的大
小另行确定。

6.、本表对于Mn≤8的齿轮而言，其推荐的渗碳深度是合理的，但对于Mn>8的齿轮而言，其数据缺乏合理性。

7. 对于合理的渗碳层深度各国、各公司的标准不同，而且差距还比较大。

各国及各行业推荐的渗碳层深度见表3
表3 各国及各行业推荐的渗碳层深度
注：根据JB/T 8853-2001《圆柱齿轮减速机》渗碳层的深度根据模数选择，当Mn=1.5～6时，渗碳层深度ht=(0.2～0.3)Mn;
当Mn=7～18时，渗碳层的深度ht=(0.15～0.25)Mn（小模数取大值，大模数取小值）。

1.3扩散层深度较浅时,也可使用µm表示, 但须于数字尾端加上单位.
备注: 1.DD:表示扩散层深度(Diffusion Depth)
2.CL:表示化合物层深度(Compound Layer)
3.△: 表示硬度测试的荷重,其单位为kgf.
例1.DD-HMV0.5-0.35(表示以微小维克氏硬度试验法测定,试验荷重为
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硬化层深度表示方法
(一).硬化层深度单位以mm表示,小数点第一位以下采四舍五入. (二).硬化层深度的表示符号,如表所示.
硬化层深度
高调波淬火 有效硬化层深度
火焰淬火 有效硬化层深度
高调波淬火 有效硬化层深度
火焰淬火 有效硬化层深度
测定方 硬度试验测定方法 微小维克氏硬度 洛氏硬度
5.有效氮化层深度:适用于客户特別指定或经双方面协调,客户 同意而订定的.自氮化层表面到指定硬度HMV或 HKV值处的深度.
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氮化层示意图
硬 度
化 合 物 层 深 度 50
扩散层深度
心部硬度
表 氮化层深度
距离
面
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测试方法
1.1-化合物层深度: 使用金相显微镜观察,如右图所示 自表面(A)量测到近表面旁(B)未 被腐蚀的位置,即为化合物层深度 (CL).
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表面硬度HMV(0.5)872 心部硬度HMV(0.3)126
0.1mm 800 0.2mm 846 0.3mm 761 0.4mm 621 0.5mm 400 0.6mm 309 0.7mm 201
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硬化层深度表示方法

渗碳齿轮最佳有效硬化层深度
渗碳齿轮最佳有效硬化层深度
渗碳齿轮是一种重要的机械加工件，其强度和耐磨性是影响它们应用性能的重要因素。

渗碳齿轮的表面硬度受渗碳深度的影响，而渗碳深度受碳温度和渗碳时间的影响。

渗碳时间主要由机械渗碳装置的工作程序、反复循环次数和设备的制造精度等因素决定。

本文旨在探讨渗碳齿轮最佳有效硬化层深度的因素，并针对渗碳齿轮的渗碳温度、渗碳时间和反复循环次数，给出一定的指导意见。

首先，渗碳温度是影响渗碳深度的主要因素，而渗碳温度越高，渗碳层越深。

这是因为碳温度越高，碳溶解度越强，从而渗碳深度增加。

因此，如果要使渗碳齿轮的表面有效硬化层深度达到最佳，就必须把碳温度提高到一定的水平。

其次，渗碳时间也是影响渗碳深度的因素之一，而渗碳时间越长，渗碳深度越深。

渗碳时间受机械渗碳装置工作程序的影响很大，因此，为了使渗碳齿轮表面有效硬化层深度达到最佳，它的渗碳时间需要调整到恰当的水平。

在此基础上，还要考虑渗碳反复循环次数的影响，即渗碳深度和反复循环次数之间存在相互影响的关系，如果反复循环次数越多，渗碳深度就越深。

因此，为了达到最佳的有效硬化层深度，应注意适当增加渗碳反复循环次数。

总之，渗碳齿轮最佳有效硬化层深度的影响因素有渗碳温度、渗碳时间和反复循环次数，应在此基础上进行合理调节，以达到最佳的
有效硬化层深度。