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双线蜗杆的数控车加工技艺摘要：文章主要论述采用数控车床利用宏程序车削，进刀方法使用车槽法和左右车削法相结合的车削蜗杆方法，车削时刀具是单刃切削，使刀具每次车削都保持小的、均匀的加工量，切削平稳。
能保证加工顺利进行，提高工件加工质量，预防扎刀。
文章以实例编写了加工程序加以论述双线蜗杆的数控车加工技术。
关键词：双线蜗杆；进刀方法；宏程序1 双线蜗杆零件特点蜗杆的齿形面与梯形螺纹很相似，其轴向剖面为梯形，但是蜗杆的齿形较深、导程较大、切削面积大，车削时比一般梯形螺纹难得多。
车蜗杆时，首先要合理选择车刀的几何参数，其次要采用合理的进刀方法，才能顺利完成蜗杆的车削。
2 车削加工中的难题车削蜗杆一般在普通车床加工，在加工大模数蜗杆时由于导程大，刀具运动速度快，车削时容易出现碰撞现象，技术性要求较高，由于是手动操作，加工质量难以保证，有时受到车床进给箱和挂轮的限制，如果名牌上没有相应的模数，蜗杆是无法加工的。
图1 零件图如果在数控车床上加工就能解决这一问题。
但是蜗杆在数控车床上加工时会遇到一些实际问题：因为蜗杆的齿槽比较深，如采用G92单循环指令车削蜗杆为直进法，加工时刀具三刃车削，刀具受力大，易产生振动，刀具很容易折断，刀具与工件摩擦强烈、排屑困难，齿面表面质量也很差。
如采用G76复合循环指令车蜗杆，刀具为斜进法，加工时刀具是两刃车削，刚开始车削时是比较平稳的，但随着切削深度的加深，刀具与工件接触面积越来越来越大，刀具受力逐渐增大，特别在最后几刀，刀具很容易折断，而且加工后的蜗杆齿面一侧光滑、一侧粗糙度较大，特别是大模数的蜗杆根本无法加工。
3 解决方案3.1 进刀方法的选择根据上述分析和自己多年的实践，进刀法无论采用直进法或斜进法车削模数（mx≥2）的蜗杆，其加工过程无法顺利进行，极易产生刀具折断，工件顶弯等现象，加工质量无法保证。
要想顺利加工，就要在车削时减小刀具与工件的接触面积，以达到减小切削抗力的目的。
圆弧面蜗杆数控车削加工的宏程序
提供思路与程序,螺纹参数程序后面会有说明
就不详解了：
程序如下：
O0001T0101
G90G0X60Z5S100M03
#3=－22．5；弧面圆心Z
#4=170；弧面圆心X
#6=0；切深初值
#7=68．5－63；圆弧刀总切深
WHILE#6LE#7DO1；切深分层循环
#5=63+#6；圆弧半径
#1=－［90－25．46］*PI/180；起始角
#2=－［90+25．46］*PI/180；终止角
#10=10*#5/67．5；当前弧面的螺距
G1X［#4+2*#5*SIN［#1］］Z［#3+#5*COS［#1］］F30；到起始位置
WHILE#1GE#2DO2；圆弧小角度分割
G32X［#4+2*#5*SIN［#1］］Z［#3+#5*COS［#1］］F［#10］；小线段车螺纹#1=#1－0．1；角度递变
ENDW2
G0X60F50G0Z5
#6=#6+0．08；切深递变
ENDW1
G0X100．Z100．
M05
M30
加工时，圆弧车刀以圆弧中心为刀位点对刀，其最终切深按两侧齿廓线以刀尖圆弧半径倒圆后的圆心位置来确定，圆弧段螺纹车制的起始和终止角度可按超出有效毛坯外的第一个齿槽位置求算。
采用圆弧车刀预切结束的同时也完成了齿底的加工，仅剩两侧齿廓留余量。
由于刀具采用直进直出的运动，弧面蜗杆有效齿廓线的两侧不允许有倒卷，否则会产生刀具干涉，即弧面蜗杆的弧面半径和有效区段的弧心角应受到一定的限制。
在数控车床上快速车削蜗杆的方法摘要：在数控车床上车削较大导程的蜗杆、梯形螺纹和锯齿螺纹，由于工件的齿形深，需要切除的毛坯余量多，一般是选择较低的切削速度和高速钢成形刀，使用G32和G76等指令车削，加工精度特别是表面粗糙度很难达到图纸要求，加工难度较大。
针对出现的加工精度低、生产效率低等特点，说明如何有效地发挥数控车床的高精度，高速度、定位精度高、生产效率高的优势。
我们以沈阳CAK3675v 华中数控系统的车床来论述快速车削蜗杆的方法。
如图1关键词：蜗杆数控车床成形刀硬质合金宏程序蜗杆和大导程螺纹车削的进刀方法有多种，如直进法、左右切削法、斜进法和切槽法等。
以前车削蜗杆等大导程零件的方法是：选用较低主轴转速（数控车床最低速为100转/分时转动无力）和高速钢成形车刀，车削蜗杆时的生产效率低。
为解决上述问题，我认为应从刀具材料、几何形状及角度和车削方法来谈谈快速车削蜗杆和大导程螺纹的方法。
一、突破传统选择刀具的习惯，合理选择车削蜗杆的刀具角度，使刀具的刀尖角小于齿形角车削蜗杆刀具的刀尖角如果等于蜗杆的齿形角。
这种刀具在车削时两侧刀刃与工件侧面容易发生摩擦，甚至三个刀刃同时参加切削，易产生较大的切削力而损坏刀具。
如果选择车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，（如图2）这种车刀在车削时，可防止三个刀刃同时参加切削，减少了摩擦、切削力，能很好地避免“闷车”、“扎刀”和打刀的情况发生。
二、在数控车床上使用硬质合金车刀高转速车削蜗杆成为现实以前，车削加工蜗杆和大导程螺纹，只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。
如果将车刀的刀尖角磨小，使车刀的刀尖角35小于蜗杆的齿形角40，可避免三个刀刃同时参加切削，切削刀显剧下降，这时可使用较高的切削速度和硬质合金车刀对蜗杆进行车削。
当工件直径、导程越大时，可获得的线速度越高，加工出的工件表面质量越好，而且生产效率明显提高。
彻底解决在数控车床不能用硬质合金刀具车削蜗杆和大导程螺纹零件。
蜗杆加工工艺流程蜗杆加工是一种常用的机械加工工艺，用于制造各种传动装置中的蜗轮和蜗杆。
下面我将介绍一下蜗杆加工的工艺流程。
首先，在进行蜗杆加工之前，需要准备好蜗杆加工所需的原材料。
常用的材料有铸铁、钢等。
选用合适的材料来制造蜗轮和蜗杆，能够确保其强度和耐磨性，使其能够承受较大的负载和长时间的工作。
接下来，进行蜗杆的车削加工。
首先，在车床上进行转车，即将原材料装夹在车床的主轴上，并通过车刀进行切削。
在车削加工中，需要根据蜗杆的要求来选择合适的车刀和车削速度，以确保能够得到尺寸精度高、表面光洁度好的蜗杆。
然后，进行蜗杆的切割加工。
切割加工是将蜗杆的齿轮部分进行切削，以形成蜗轮。
切割加工通常使用齿轮加工机床进行，通过齿轮刀具与蜗杆进行啮合切削，使蜗轮的齿数和齿形满足设计要求。
接下来是蜗杆的磨削加工。
磨削加工是为了进一步提高蜗杆的尺寸精度和表面光洁度。
通常采用磨削机进行磨削加工，通过砂轮与蜗杆进行磨削，使其表面更加光滑、尺寸更加精确。
最后是蜗杆的热处理。
热处理是为了改善蜗杆的材料性能，提高其硬度和耐磨性。
一般采用淬火和回火两个工艺步骤进行热处理。
淬火是将蜗杆加热到临界温度后迅速冷却，使其达到所需的硬度；回火是将淬火后的蜗杆再加热到较低的温度并保持一定时间后冷却，以减轻淬火带来的脆性和应力。
综上所述，蜗杆加工工艺流程包括原材料准备、车削加工、切割加工、磨削加工和热处理。
每个工艺步骤都需要合理选择加工设备和工艺参数，才能够得到质量满足要求的蜗轮和蜗杆。
蜗杆加工工艺流程的优化和改进，能够提高蜗杆的加工效率和质量，满足各种传动装置的使用要求。
数控车床上加工蜗杆的通用宏程序广数 980TD数控车床上加工蜗杆的通用宏程序摘要很多中小型企业会遇到要在数控车床上加工大螺距梯形螺纹和蜗杆 (由于这些企业条件限制(往往不能编制好加工程序 (本文以实例探讨了数控车床中加工蜗杆和梯形螺纹通用宏程序的设计和编程(让中小企业也能轻松地应用宏程序加工蜗杆和梯形螺纹。
关键词宏程序梯形螺纹蜗杆一、前言今年本人应某中小型企业邀请(去帮他们处理数控车床加工中遇到的一些问题。
经交流得知(他们要加工一批蜗杆 ( 并从宜昌纺织机械厂请了位师傅编了个很长的程序 (但加工时还是很快损坏了刀具。
我查阅了相关说明书(并无这方面内容 (上网搜索 (也没有找到免费的可以直接使用的相关文章 (因此本人参考部分资料 (给他们编制了一个通用的加工蜗杆和梯形螺纹的程序(告诉他们使用方法后 (遇到蜗杆和梯形螺纹就可以直接套用该程序 (这样即使对宏程序不太熟悉的工人也可以加工蜗杆和梯形螺纹了。
二、加工螺纹的一般方法在数控车床加工螺纹一般有四种方法；直进法、斜进法、左右切削法和切槽刀粗切槽法四种。
1、直进法；如图 1 所示 (螺纹刀间歇性进给到牙深处 (采用此种方法加工梯形螺纹时(螺纹车刀的三面都参与切削 (导致加工排屑困难( 切削力和切削热增加(刀尖磨损严重(进刀量过大时 ( 还可能产生扎刀现象。
很显然(加工大螺距梯形螺纹和蜗杆是不可取的。
2、斜进法；如图 2 所示(螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给到牙深处(采用此种方法加工梯形螺纹时(螺纹车刀始终只有一侧刀刃参加切削(从而排屑比较顺利(刀尖的受力和受热情况有所改善(在车削中不易引起扎刀现象。
1/4页3、左右切削法；如图3所示 (螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深(该方法同于斜进法(在数控车床上采用宏程序编程来实现。
3、切槽刀粗切槽法；如图 4 所示 (该方法先用切槽刀粗切槽(再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面(这种方法在数控车中较难实现。
三、蜗杆和大螺距梯形螺纹特点和加工方法车削加工蜗杆和大导程螺纹(无论用斜进法还是左右切削法(切削抗力非常大( 以前只能用高速钢车刀低速车削加工(生产效率非常低。
宏程序车蜗杆编程实例蜗杆是一种常见的传动装置，它由一个蜗轮和一个蜗杆组成，通过蜗杆的旋转来驱动蜗轮的旋转。
在工业生产中，蜗杆被广泛应用于各种机械设备中，具有传动比大、紧凑结构、传动平稳等优点。
在宏程序车中，蜗杆的编程实例可以有很多种，下面我们以一个简单的示例来说明。
假设我们需要编写一个宏程序来控制一台车床上的蜗杆传动系统，实现工件的加工操作。
我们需要定义蜗杆的参数，包括蜗杆的直径、螺距、齿数等。
这些参数可以根据实际情况进行设置，以确保蜗杆传动系统的性能满足要求。
接下来，我们可以使用宏程序语言来编写相应的程序代码。
假设我们需要实现的功能是蜗杆传动系统的自动进给和自动退刀。
我们可以定义两个宏指令，分别用于控制进给和退刀操作。
在进给操作中，我们可以设置蜗杆的旋转速度和进给速度，以控制工件的加工速度。
同时，我们还可以设置进给的距离，以控制工件的加工长度。
在编写代码时，我们可以使用循环结构来实现连续的进给操作，直到达到设定的加工长度为止。
在退刀操作中，我们可以设置蜗杆的旋转方向和退刀速度，以控制刀具的退刀速度。
在编写代码时，我们可以使用条件判断语句来判断蜗杆的旋转方向，并根据设定的退刀速度进行相应的控制。
除了进给和退刀操作，我们还可以在宏程序中添加其他需要的功能，例如刀具的自动换刀、工件的自动定位等。
这些功能可以根据实际需要进行设置，以提高加工效率和精度。
在实际应用中，我们可以将编写好的宏程序加载到车床的控制系统中，并通过控制面板或计算机界面来调用和执行。
在执行过程中，我们可以根据需要进行相应的调整和修改，以满足不同工件的加工要求。
蜗杆编程是宏程序车中的重要应用之一。
通过编写相应的宏指令，我们可以灵活控制蜗杆传动系统，实现各种加工操作。
在实际应用中，我们可以根据需要进行相应的调整和修改，以满足不同工件的加工要求。
同时，我们还可以添加其他功能，以提高加工效率和精度。
蜗杆编程的应用为工业生产带来了便利和效益，也为宏程序车的应用提供了更多的选择和可能性。
