第六章内模成型零件的设计

一、分型面的形式

二、分型面的选择 选择分型面的原则是： 1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 当初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形最大 轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从 型腔中脱出。 2、应尽量减少塑件（型腔）在分型面上的投影面积 注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积以及额定锁 模力，注射成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上 的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现 象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此， 选择分型面时，应考虑对成型面积的影响。（教材P67图4-34）
6、3、2 结构设计 成型零件主要包括型腔、型芯、镶拼件、各种成型杆与成 型环。
塑件生产对成型零件的要求： 足够的强度、刚度、硬度（HRC30以上）、耐磨性； 足够的精度和适当的表面粗糙度（一般Ra<0.4μm）；
一定的耐热疲劳性和耐腐蚀性，生产腐蚀性塑料还要特 别防护（选耐蚀材料或电镀硬铬）。
7、无损塑件外观 图示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面 按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛 边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑 件端面，去除后对塑件外观无损。
8、对侧向抽芯的影响 一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运 动。通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内， 完成的抽芯距离有限制。因此，对于带有互相垂直的两个 方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。
2、镶拼型芯结构 为便于加工，形状复杂的型芯可采用镶拼组合式结构， 如图所示。
采用组合式行行行可大大改善加工和热处理的工艺性。 但设计和制造这类型芯时，必须注意结构的合理性，应 保证型芯和小型芯镶块的强度、防止热处理变形，应避 免尖角与薄壁。

4.4 成型零件的结构设计
一、凹模结构设计
装配情况
※过渡配合：H7/js6（较松过渡配合）
H7/n6（较紧过渡配合）
※防转
H7/m6（介于二者之间)）
※凹模从上表面嵌入固定板
4.4 成型零件的结构设计
一、凹模结构设计
局部镶嵌式凹模
将凹模中易磨损的部位做成镶件嵌入模体中 结构特点：易磨损镶件部分易加工易更换
4.4 成型零件的结构设计
一、凹模结构设计
成型零件：是与塑料直接接触、构成型腔的零件，包括 凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、型环等等。
型腔：指合模时用来填充 塑料、成型塑件的空间。
凹模：成型塑件外表面的 零件。
4.4 成型零件的结构设计
一、凹模结构设计
凹模的结构形式 凹模的技术要求
凹模的装配
4.4 成型零件的结构设计
4.4 成型零件的结构设计
一、凹模结构设计
大面积镶拼凹模 凹模由许多拼块镶制组合而成
组合目的：满足大型塑件凸凹形状的需求，便于机加、维修、 抛光、研磨、热处理以及节约贵重模具钢材。
适用范围：广泛应用于大型塑件上
根据镶拼方式的不同可分为：
底部镶拼结构
四壁镶拼结构
瓣合式凹模
4.4 成型零件的结构设计
大型模具不易采用整体式结构： ※不便于加工，维修困难 ※切削量太大，浪费钢材 ※大件不易热处理（淬不透） 搬运不便 ※模具生产周期长，成本高
4.4 成型零件的结构设计
一、凹模结构设计
整体嵌入式凹模 凹模由整块金属材料加工成并镶入模套中 结构特点：型腔尺寸小，凹模镶件外形多为旋转体，更换方便。 适用范围：塑件尺寸较小的多型腔模具
一、凹模结构设计
1.凹模的结构形式

模具成型工艺流程模具成型是一种常见的工艺方法，用于制造各种复杂的产品。

该工艺通常包括设计模具、制造模具、成型零件等几个主要阶段。

具体流程如下：首先，模具设计师需要根据零件的要求和产品设计图纸，进行模具的设计。

设计模具需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，并确保模具的结构合理、易于制造和使用。

模具设计师使用CAD软件进行设计，绘制出模具的三维图纸和剖视图，以便于后续的制造工作。

接下来，根据设计图纸，模具制造工艺师需要确定模具的制造方法和工艺路线。

制造模具的主要步骤包括材料选择、数控加工、铣削、铣削、电火花和抛光。

根据模具的尺寸和复杂程度，选择合适的加工方法，确保模具的精度和质量。

在制造过程中，模具制造工艺师需要遵循设计图纸的要求，按照工艺路线进行操作，保证模具的尺寸和形状的准确性。

在数控加工过程中，根据程序设置数控机床的刀具路径和加工参数，控制加工质量和速度。

在铣削、铣削和电火花过程中，需要使用合适的刀具和工装，进行零件的轮廓加工、孔加工和电极加工。

最后，通过抛光工艺，将模具表面的粗糙度降至要求范围内，提高模具的表面质量。

在完成模具的制造后，就可以进行成型零件的生产。

在成型过程中，需要使用注塑机或压铸机等设备，将熔化的塑料或金属材料注入到模具的腔体内，经过一定的压力和温度进行成型。

成型结束后，打开模具，取出成型零件，进行检查和清理。

如果满足要求，成型零件可以直接使用；如果不满足要求，需要进行修整、矫正或重新制造模具。

总结来说，模具成型工艺流程包括模具的设计、制造和成型零件的生产，每个环节都需要严格遵循相关的要求和标准。

只有通过科学的流程和合理的方法，才能保证模具的质量和成型零件的精度。

模具成型工艺是现代制造业中不可或缺的一环，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

本科毕业论文（设计）题目手机壳模具设计与结构设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一六年二月二十二日摘要本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。

该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。

关键词：注塑模具；注射成型；分型面AbstractThis design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould.The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality.Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile目录摘要 (I)Abstract..................................................... I I第一章绪论 (1)1.1 模具介绍 (3)1.2 模具在加工工业中的地位 (3)1.3 模具的发展趋势 (3)第二章该塑件材料分析和工艺性分析 (4)2.1 材料分析 (6)2.2 工艺分析 (7)2.2.1尺寸及精度 (8)2.2.2表面粗糙度 (9)2.2.3形状 (9)2.2.4斜度 (9)第三章拟定成型工艺 (10)3.1制件成型方法 (10)3.2制件的成型参数 (10)3.3确定型腔数目.............................. 错误！未定义书签。

塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。

ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。

ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。

其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。

ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。

(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。

(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。

(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。

(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。

(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。

F n螺 F螺
(6-4)


式中 n螺——螺钉数量； F螺——每个螺钉所能承受的负荷，N，查表6-2。


（3）脱模力的计算 脱模力是指把制品完全从模具的型腔中脱出所需的力，此 力由压机的下液压缸提供。脱模力可按下式计算 Ft=Acf (6-5) 式中 Ft——理论计算的脱模力，N； Ac——制品之侧面积的总和(包括外侧面及内孔的侧面)， cm2； f——单位面积的脱模阻力，N／cm2。酚醛树脂木粉充填 f=50；酚醛树脂玻璃纤维 充填,f=150；氨基塑料纤维素充 填f=60～80。
6.1.4 压缩模结构形式的确定


1.压机与模具结构形式的关系 我们在设计压缩模具时，原则上应以满足生产批量及生产时 间为前提来选择压机，而不是根据压机来决定模具。在选择 压机时，主要应进行以下几方面的计算和校核：


（1）成型压力的计算 压制时所需要的成型压力与制品的塑料种类及成型所需的压强(见表6-1)、 制品的结构形状大小等因素有关。 成型压力可用下式计算 F=pAn (6-1) 式中 F——成型压力或称计算成型压力，N； p——成型压强，MPa，按表6-1选取； A——单个型腔的投影面积，mm2； n——型腔数。
图6-12 不溢式压缩模常用凸凹模组合形式
图6-13 半溢式压缩模常用凸凹模组合形式



(1)引导环l2 引导环的作用是引导凸模顺利地进入凹模。除加料腔极浅 的凹模外，一般引导环都有一段斜度，并设有圆角R，以便 引入凸模，减少凸、凹模之间摩擦。有下凸模的型腔，也可 同样处理。推荐尺寸如下。 ①移动式模具: α=20′～1°30′； R=2～3mm。 ②固定式模具：α=20′～1° 下凸模α=3°～4°； R=1．5～2mm； l2=5～10mm； H加>30mm时l2=10～20mm。 总之，引导环的高度必须保证：当塑料粉达到融化时，凸模 必须已进入配合环。

流动性好：PA、PE、PP、PS、CA 流动性中等：改性PS、ABS、AS、PMMA、POM 流动性差：PC、硬PVC、PPO、PSU
2. 收缩性
塑料在成型及冷却过程中发生的体积收缩性 质称为收缩性，塑料在熔融状态下的体积总比 其固态下的体积大。
影响塑料收缩性的因素有：塑料的组成及结 构、成型工艺方法、工艺条件、塑件几何形状 及金属镶件的数量、模具结构及浇口形状与尺 寸等。
三、塑料特性与应用 （一）热塑性塑料
热塑性塑料
主要性能
酸性
主要应用
PE聚乙烯
耐化学腐蚀、电绝 缘、吸水性小
小载荷齿轮、容器、轴承、阀件、 涂层、化工管道
PP聚丙烯
密度最小、耐腐蚀、 吸水性小、耐热
PVC聚氯乙烯 PS聚苯乙烯
耐腐蚀、电绝缘、 耐燃
电绝缘、透光、吸 湿低、硬度高、易
燃
ABS丙烯腈-丁 二烯-苯乙烯
（1）热收缩 （2）结构变化引起的收缩 （3）弹性恢复 （4）塑性变形
影响热固性塑料收缩率的原因还有：原材料、 模具结构、成型方法及成型工艺条件等。
2．流动性
热固性塑料的流动 性通常以拉西格流动性 来表示。
影响热固性塑料流 动性的主要因素有： （1）塑料原料 （2）模具及工艺条件的 影响
3．水分及挥发物含量 一是来自生产、运输和储存，二是来自化
安全在于心细，事故出在麻痹。20.10.2020.10.2017: 02:0517:02:05October 20, 2020
踏实肯干，努力奋斗。2020年10月20 日下午5 时2分2 0.10.20 20.10.2 0
追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2020年10月20日星期 二下午5时2分5秒17:02:0520.10.20

塑料模具设计毕业论文题目：盲孔件的模具设计学专业模具设计与制造摘要塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。

特别是在电子业中则为突出。

电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。

成型工艺和制品的设计。

塑料制品的成型方法很多。

其主要用于是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等和气压成型等。

而注射模，挤出约占成型总数的60%以上。

注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件冷却和制件脱模等五个步骤。

当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。

塑料注射模主要用于热塑料制品的成型，已成功的用于成型热固塑性塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。

注射模的基本组成是：定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、芯机构、冷却和加热装置、排气系统。

因注射模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。

关键词：塑料制品；塑料注射模；注射；挤出；压制；压铸；气压成型目录第一章前言 (1)1.1模具工业在国民经济中的地位 (1)1.2各种模具的分类和占有量 (2)1.3我国模具工业的现状 (3)第二章塑料的工艺分析 (4)2.1塑件成型工艺性分析 (4)2.2原料（ABS）的成型特性和工艺参数 (4)2.2.1ABS塑料主要的性能指标 (4)2.2.2ABS的注射成型工艺参数 (5)第三章注塑设备的选择 (6)3.1注射成型工艺条件 (6)3.1.1模具所需塑料熔体注射量 (6)3.1.2分型面上的投影面积及所需锁模力 (6)3.2选择注射机 (6)3.3模架的选定 (6)3.4注射机的校核 (7)3.4.1最大注射量的校核 (7)3.4.2锁模力校核 (7)3.4.3模具与注射机安装部分相关尺寸校核 (8)第四章型腔布局与分型面设计 (9)4.1型腔布局 (9)4.2分型面的设计 (9)第五章浇注系统的设计 (11)5.1主流道的设计 (11)5.2主流道衬套的固定 (11)5.3分流道的设计 (12)5.4浇口的设计 (13)5.4.1浇口的选用 (13)5.4.2浇口位置的选用 (13)5.4.3浇注系统的平衡 (13)5.4.4排气的设计 (14)第六章成型零件的设计 (15)6.1成型零件的结构设计 (15)6.1.1凹模结构设计 (15)6.1.2型芯结构设计 (16)6.2成型零件工作尺寸计算 (16)6.2.1外形尺寸 (17)6.2.2内腔尺寸 (17)第七章合模导向机构的设计 (19)7.1导柱结构 (19)7.2导套结构 (20)第八章脱模机构的设计 (21)8.1脱模机构的总体原则 (21)8.2推杆设计 (21)8.2.1推杆的形状 (21)8.2.2推杆的位置和布局 (21)8.3推件板设计的要点 (22)第九章温度调节系统的设计 (23)9.1模具冷却系统的设计 (23)9.2模具加热系统的设计 (24)第十章模具的装配 (25)10.1模具的装配顺序 (25)10.2开模过程分析 (26)参考文献 (27)外文资料中文译文致谢第一章前言光阴似梭，大学二年的学习一晃而过，为具体的检验这二年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为塑料端盖的注塑模具。

目录摘要 (I)Abstract (I)第一章绪论 (1)１.１塑料制品与塑料模具的概念 (1)1.1.1塑料制品 (1)1.1.2模具概念 (1)1.2 塑料的组成 (1)1.2.1塑料的定义 (1)1.2.2塑料的组成 (1)1.3 塑料的分类 (1)1.3.1按照塑料的组成分类 (1)1.3.2按照塑料材料受热后的性能分类 (1)1.3.3按照材料的用途分类 (1)1.3.4按照塑料半制品或制品分类 (2)1.3.5按照成形方法分类 (2)1.4 塑料的性能及其应用 (2)1.4.1塑料的性能 (2)1.4.2塑料的应用 (2)1.5 塑料的注塑成型 (3)1.6 塑料工业的现状及发展 (3)第二章注塑模结构 (3)2.1 注塑成型原理及其工艺过程 (3)2.2 注塑模的典型机构 (4)2.3 热塑性塑料注塑模的特点 (4)第三章塑件分析 (4)3.1 制件分析 (4)3.1.1制品材料 (4)3.1.2制品形状 (5)3.1.3尺寸精度 (5)3.1.4表面质量分析 (5)第四章注塑成型设备的选择 (7)4.1 注塑成型设备的分类 (7)4.2 初选注射机 (7)4.3 模架的选择 (8)第五章外壳注塑模浇注系统的设计 (8)5.1 浇注系统的组成及设计原则 (8)5.1.1浇注系统的组成 (8)5.2 浇注系统的设计原则 (9)5.3 主流道设计 (10)5.3.1浇口套进料口直径的确定 (10)5.3.2球面凹坑半径 (10)5.3.3浇口套与定模板、定位环的配合 (10)5.3.4选定浇口套 (10)5.4 冷料穴和拉料杆的设计 (10)5.4.1带Z型头拉料杆的冷却穴 (11)5.4.2带球形头拉料杆的冷却穴 (11)5.4.3无拉杆的冷料穴 (11)5.5 分流道的设计 (12)5.5.1分流道的设计原则 (12)5.5.2分流道截面形状和尺寸 (12)5.5.3根据型腔在分流面上的排布情况 (13)5.5.4分流道的表面粗糙度 (14)5.5.5分流道的布置 (14)5.6浇口的设计 (14)5.6.1浇口位置的选择原则 (14)5.6.2浇口类型的确定 (14)第六章注塑模具成型零部件的设计 (16)6.1 型腔数目的确定 (16)6.2 分型面的确定 (16)6.3 成型零部件结构设计 (17)6.3.1凹模的结构设计 (18)6.3.2凸模的结构设计 (19)6.3.3成型零件的工作尺寸计算 (20)第七章排气系统设计 (24)第八章脱模系统设计 (26)8.1 脱模机构的选用原则 (26)8.2 脱模力的计算 (27)8.3 推出零件尺寸的确定 (28)8.3.1推杆直径的确定 (28)8.4 复位杆的确定 (29)第九章加热与冷却系统设计 (30)9.1冷却系统设计 (30)9.1.1冷却系统设计原则 (30)9.1.2常见冷却系统结构 (30)9.2 加热系统设计 (30)第十章结构零件的设计 (31)10.1 合模导向装置的设计 (31)10.1.1导向装置的作用 (31)10.1.2导向装置的设计原则 (31)10.1.3导柱的结构、特点及用途 (31)10.1.4导套和导向孔的结构及特点 (32)10.2 支承零件的设计 (32)第十一章模具参数校核 (35)11.1 注塑机参数校核 (35)总结 (36)致谢 (37)参考文献 (38)文献翻译 (39)Electrochemistry galvanization in plastic mold's application (39)电化学电镀在塑料模具中的应用 (43)摘要本文以模具设计为主要内容，介绍了模具技术的现状及发展状况，并以具体的计算器外壳制品为例完成注射模具设计，说明了注塑模具设计的一般步骤，包括：制品分析，选材，设计计算，工艺参数校核，模具动作过程分析及特点，模具总体设计，零件设计，绘制模具装配图，零件图，模具校验等。

1.4 注塑成型模具基础
• 2 注塑成型的工艺过程
• 加料：将粒状或粉状塑料原料加入到注塑机的料斗中，并使用柱塞或螺杆带入料筒。 • 塑化：加入的塑料在料筒中经过加热、压实和混料等过程后，使其由松散的原料转变为
熔融状态并具有良好的可塑性的均化熔体。 • 充模：塑化好后的熔体被柱塞或螺杆推挤至料筒的前端，经过喷嘴、模具浇注系统进入
1.4 注塑成型模具基础
• 5 分型面的选择 合理选择分型面举例 （3）型腔排气顺利
型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要 靠分型面，排气槽也都设在分型面上。因此，分型面应该 选择在熔体流动的末端。
1.4 注塑成型模具基础
• 5 分型面的选择 合理选择分型面举例
（4）确保塑件质量 右图所示的塑件，为一双联齿 轮，要求大、小齿、内孔三者 保持严格同轴，以利于齿轮传 动平稳，减小磨损。若将分型 面按图(a)设计，大齿和小齿 分别在定模和动模，难以保证 二者良好的同轴度，若改用图 (b)中方案使分型面位于大齿 端面，型腔完全在动模，可保 证良好的同轴度。
1.4 注塑成型模具基础
• 1 注塑模具的成型理论 在模具开始工作，将加热融化的塑料注满一个挖有空腔的模块，然
后对模块强制冷却，熔料凝固成固体。为了取出凝固体，用分型面把 模块分割成型芯和型腔两部分。包裹凝固体外表面轮廓的一半模块称 为型腔工件，包裹凝固体内表面轮廓的另一半模块称为型芯工件，型 芯和型腔零件统称为成型工件。包裹着凝固体内外表面的相交线称为 分型线。分型线水平地向四周延伸形成切割模块的分型面。实现把分 型模腔方法按照适当的比例（1+收缩率）加工成需要的形状，凝固体 就成为了有用的塑料制品。
1.4 注塑成型模具基础
• 6 浇注系统设计

螺纹型芯安装在模具上，成型时要可靠定位，不能因合模振动或料流 冲击而移动；且开模时能与塑件一道取出，便于装卸；螺纹型芯与模 板内安装孔的配合用H8/f8。
螺纹型芯的安装形式
螺纹型芯在压缩模下模或注射机定模时的结构和安装形式
螺纹型芯的安装形式
带弹性连接的螺纹型芯安装形式
在立式注射机上模部分或合模时冲击振动较大的卧式注射机动膜部分 固定螺纹的方式。要求螺纹型芯插入式应有弹性连接装置，一面造成 型芯脱落或移动，导致塑件报废或模具损伤。
多个互相靠近型芯的固定
（三）螺纹成型零件的结构设计
螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型塑件上内螺纹和外螺纹的零件。 另外，螺纹型芯和螺纹型环还可以用来固定带螺纹孔和螺杆的嵌件。 成型后，螺纹型芯和螺纹型环的脱卸方法有两种，一种是摸内自动脱 卸，另外一种是模外手动脱卸。这里仅介绍模外手动脱卸的螺纹型芯 和螺纹型环的结构及固定方法。
整理得：
HMHs HsScp–32
标注公差后得：
HM(H sH sScp3 2)0 z
成型零件工作尺寸的计算
型芯高度工作尺寸计算
标注公差后得：
hM(hshsSc p3 2)0 -z
Δ前的系数也可取为1/2
型芯和型腔工作尺寸计算的注意事项：
※径向工作尺寸计算考虑了δz、δc、δs；而高度工作尺寸只考虑了δz、δs。
组合式结构 也称为镶拼组合式型芯，为了便于加工，形状复杂型芯往 往彩采用镶拼组合式结构。
组合式型芯的优缺点
组合式型芯的优缺点和组合式凹模的基本相同。设计和制造这类 型芯时，必须注意结构合理，应保证型芯和镶块的强度，防止热处理 时变形，应避免尖角与薄壁。图5-3-8a中的小型芯靠得太近，热处理 时薄壁部位易开裂，应采用图b的结构，将大的型芯制成整体式再镶入 小的型芯。

律法规要求。
包装容器注塑模成型
包装容器注塑模成型是注塑模成型技 术的重要应用领域之一，主要用于生 产塑料包装容器，如食品包装、药品 包装等。
包装容器注塑模成型还需要考虑到材 料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的容器具 有优良的性能和可靠性。
包装容器注塑模成型需要高精度、高 质量的模具和严格的生产工艺控制， 以确保容器的尺寸精度和外观质量。
02
注塑模成型的原理基于塑料的热 流动和压力传递，通过控制温度 、压力和时间等参数，实现塑料 制品的成型。
注塑模成型过程
注塑模成型过程包括塑料的熔融、注 射、充模、保压、冷却和脱模等步骤 ，这些步骤需要在模具设计和制造时 进行精确控制。
在注塑模成型过程中，塑料熔体在高 压下注入模具，并在模具内快速冷却 固化，形成具有所需形状和尺寸的塑 料制品。
使用维护。
保证模具在使用寿命内 能够稳定、可靠地工作， 避免出现故障和损坏。
在满足功能和工艺要求 的前提下，尽量降低模
具的成本。
成型零部件分类
01
02
03
04
成型零件
用于成型塑料件的零件，如型 腔、型芯、滑块和斜顶等。
浇注系统零件
用于将塑料熔体从注射机输送 到模具型腔的零件，如主流道 、分流道、浇口和冷料井等。
家用电器零部件注塑模成型
家用电器零部件注塑模成型是注塑模成 型技术的另一重要应用领域，主要用于 生产家用电器零部件，如电视、冰箱、
洗衣机等。
家用电器零部件注塑模成型需要考虑到 材料、模具设计、工艺参数和生产环境 等多个因素，以确保生产出的零部件具
有优良的性能和可靠性。
家用电器零部件注塑模成型还需要考虑 到环保和节能等方面的要求，采用环保 材料和节能技术，以符合市场需求和法

成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。

1）、型腔的设计型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。

本设计中采用整体式型腔，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。

不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。

型腔3D图2）、型芯的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。

这样的型芯加工方便，便于模具的维护型芯与动模板的配合可采用6H。

/7P型芯3D图5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。

在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。

影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。

这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。

由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。

塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：.0=+BBA005式中 A —模具成型零部件在常温下的尺寸B —塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/3～1/4，或取IT7～8级作为模具制造公差。

《塑料成型工艺与模具设计》习题集第一章高分子聚合物结构特点与性能一．填空1、根据聚合物分子链结构特点，聚合物分为三种类型：﹑和。

2、线型聚合物随温度变化有三种物理状态：﹑和。

3、聚合物在成型过程中的物理和化学变化包括：﹑﹑﹑。

第二章塑料的组成与工艺特性一．填空1塑料的组成为和。

塑料主要特性决定于前者，而后者又有多种类型，包括、﹑﹑﹑﹑等。

2塑料按合成树脂的分子结构及特性分和。

按塑料的用途分为﹑和。

3常用的热塑性塑料有：﹑﹑﹑﹑、﹑、、。

常用的热固性塑料有：﹑、。

二．判断1、填充剂是塑料中必不可少的成分。

﹙﹚2、在塑料中加入能与树脂相容的高沸点液态或低熔点固态的有机化合物，可以增加塑料的塑性﹑流动性和柔韧性，并且可改善成型性能，降低脆性。

﹙﹚3、不同的热固性塑料其流动性不同，同一种塑料流动性是一定。

﹙﹚4根据热固性塑料的固化特性，在一定的温度和压力的成型条件下，交联反应完全结束，也就达到固化成型了。

﹙﹚5热塑性塑料的脆化温度就是玻璃化温度。

﹙﹚6不同的热塑性塑料，其粘度也不同，因此流动性不同。

粘度大，流动性差；反之，流动性好.﹙﹚7对结晶性塑料，一般只达到一定程度的结晶，结晶度大，强度、硬度、耐磨性、耐化学性和电性能好；结晶度小，则塑性、柔软性、透明性、伸长率和冲击强度大。

因此，可通过控制成型条件来控制结晶度，从而控制其使用性能。

﹙﹚8对于热敏性塑料，为防止成型过程中出现分解，一方面可在塑料中加热稳定剂，另一方面可控制成型温度和加工周期。

﹙﹚9第三章塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性一．填空1、注射成型工艺包括：﹑﹑。

其中完整的注射过程包括：﹑﹑﹑﹑﹑﹑、。

2、注射成型需要控制的温度参数有：﹑和。

二．判断1、压缩模塑成型主要用于热固性塑料的成型，也可用于热塑性塑料的成型。

﹙﹚1.模压热固性塑料时通常需排气1~2次，目的是排除水分﹑挥发物和化学反应产生的低分子副产物。

﹙﹚2.塑件的退火处理温度一般控制在相变温度以上10~20℃或低于热变形温度10~20℃。

圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。

本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。

它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。

本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。

能很好的达到学以致用的效果。

在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。

把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。

在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。

本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。

正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。

由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。

一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。

《塑料成型工艺及模具设计》习题第一章绪论1、塑料制品常用的成型方法有哪些？2、塑料模具的设计与制造对塑料工业的发展有何重要意义？3、塑料模具设计及加工技术的发展方向是什么？4、塑料制品的生产工序是？5、举例说明哪些日用品的加工要用到塑料模具？第二章注塑成型基础一、填空题1、受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：、、。

2、塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：、、。

3、用于区分塑料物理力学状态转化的临界温度称为。

4、随受力方式不同，应力有三种类型：、和。

5、牛顿型流体包括、和。

6、从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对、、这三个条件的合理选择和控制。

7、料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是。

8、注射模塑工艺包括、、等工作。

9、注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。

清洗的方法有、。

10、注射模塑成型完整的注射过程括、、、和、。

11、注射成型是熔体充型与冷却过程可为、、和四个阶段。

12、注射模塑工艺的条件是、和。

13、在注射成型中应控制合理的温度，即控制、和温度。

14、注射模塑过程需要需要控制的压力有压力和压力。

15、注射时，模具型腔充满之后，需要一定的时间。

16、内应力易导致制品和、、等变形，使不能获得合格制品。

17、产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的。

18、制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现，此称为。

19、根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行和处理。

20、塑料在与下充满型腔的能力称为流动性。

二、判断题1、剪切应力对塑料的成型最为重要。

（）2、粘性流动只具有弹性效应。

（）3、绝大多数塑料熔体素属于假塑性流体。

（）4、塑料所受剪切应力作用随着注射压力下降而增强。

（）5、分子定向程度与塑料制品的厚度大小无关。

（）6、塑料的粘度低则流动性强，制品容易成型。

（）7、结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩大。

❖
δj——模具成型零件配合间隙变化误差；
❖
δa——模具装配误差。
❖ 计算模具成型零件最基本的公式为：
❖
Lm =LS （1+S ） （6-3）
❖ 式中 Lm——模具成型零件在常温下的实际尺 寸；
❖
LS——塑件在常温下的实际尺寸；
❖
S ——塑料成型的收缩率，%。
❖ 从附表中可查到常用塑料的最大收缩率Smax
❖ δz也可以取IT7～IT8级作为模具的制造公差。
❖ (3)模具成型零件的磨损
❖ 中小型塑件模具： δc =Δ/6 ❖ 大型塑件模具： δc <Δ/6 ❖ 成型零件磨损的原因： ❖ 塑件脱模时的摩擦(型腔变大、型芯变小、中心距尺
寸不变)；（取决于塑料品种、模具材料及热处理。 小批量生产时，δc取小值，甚至可以不考虑。玻璃 纤维塑料磨损大，δc应取大值，模具材料耐磨，表 面强化好，δc应取小值。） ❖ 料流的冲刷； ❖ 腐蚀性气体的锈蚀； ❖ 模具的打磨抛光。
❖
螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中 径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很 好地配合。
⑴螺纹型环的工作尺寸计算
大径： Dm (dS dS Scp b)Z
中径： 小径：
D2m
(d2S
d2S Scp
3 b) Z 4
D1m (d1S d1S Scp b)Z
Pm
( PS
PS Scp )
Z
2
(6-16)
6.型腔或底板的强度与刚度计算
❖ 模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力 会产生一定的内应力及变形。
❖ 若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料 的许用应力时，型腔会因强度不够而破裂。