生产车间首件检验规定

关于过程首件检验封样的管理规定一、目的为规范生产首件封样工作，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本操作规定。

二、范围适用于本公司产品实现的各生产车间，包括装配车间、平衡环车间、钣金车间、不锈钢桶及机箱车间等（除注塑车间外）所有涉及需首件封样确认生产车间。

三、定义1、首件封样：指相关授权人员在产品批量生产之前，签名确认生产过程的第一件合格品，以验证过程与产品质量符合规定要求，核准产品批量生产。

2、首件封样时机：各工序或机器在产品批量生产前生批量生产后换型号、颜色、换材料的、机器故障维修后重新批量生产时，实施首件封样。

四、部门职责：1、总装车间首件封样①车间职责：各车间班组长在下批产品批量上线生产前，对即将生产使用的零部件与配置（通知）进行核对，确保批量上线时所使用的零部件符合配置要求,上线生产后继续跟线观察，确保该批物料与上批物料已进行切换；②工艺部职责：产线转型号批量上线后，工艺部对各岗位生产工艺进行确认，确保生产工艺符合工艺作业指导书及工艺特殊要求，对生产后首件合格品进行确认；③质量部职责：质量部负责对首件成品进行最终确认,确认内容包括:零部件与整机配置是否一致、产品质量是否符合要求。

判断该批产品是否可以批量生产，如存在异常立即停线整顿。

2、其他车间如：钣金车间、平衡环车间、不锈钢桶及机箱车间由质量部独立负责首件检查并封样确认。

五、操作流程1、产线设置首件检验台，用于存放首件检验记录和首件产品。

2、大货批量生产前由生产部负责对零部件进行提前确认；批量上线时工艺、生产负责全程跟进，保证生产各环节严格按照工艺要求进行操作，生产线每批生产出首件后，品质部巡检员、现场工艺员、车间组长三方联合在现场对首件进行检验，品质部巡检员在首件检验单上记录检验结果，三方签字确认。

3、如首件检验合格，由检验员将当批首件品及首件检验单放到首件台（如机芯部件较重，由车间负责协助搬运至首件台）。

首件检验的样品必须现场保留，直到该批次生产结束前最后上线使用。

1.0目的和范围：为了使首件三检作业规范化，预防生产过程中不良品的发生，从而更好地控制生产过程中的产品品质。

特制定本规定。

2.0定义：①自检：指操作员对首件半成品（或成品）按照工艺标准规定进行尺寸、重量、外观等方面的检验。

②互检：指车间生产的组长、科长对操作员已经检验过的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定对尺寸、重量、外观等方面进行的再次检验。

③专检：指现场IPQC对经过操作员、组长、主管检验的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定及其质量检验标准对尺寸、重量、外观等进行全面的检验。

④正常动作条件：机器设备参数符合工艺规定，机器动动作无异常。

3.0相关文件和资料：《生产工艺标准》《品质控制计划》《生产作业指导书》实物样品和其他辅助三阶文件4.0职责：操作员：机器在正常动作条件下，对首件进行自检。

生产组长：机器在正常动作条件下，对首件进行互检。

IPQC：机器在正常动作条件下，对首件进行专检。

生产主管、IPQC组长：定时抽检首检情况，并须有书面记载。

品质经理/主管、生产总监/经理、研发总工：随机性地对首检状况进行抽查。

5.1 程序：5.2 首检时机：①开机时；②换材料（换型号）时；③修机（换模）后；④调整设备参数后；⑤突发性停电，恢复用电开机时；⑥人员调换时。

5.3 作业细则：5. 2.1操作员、生产组长、生产主管及现场IPQC确认设备是否正常运作（若否，应通知工程部及其它相关人员进行调整）确认机器正常运作后，方可开始首件三检作业。

6. 2.2操作员据《生产作业指导书》《生产工艺》进行首件生产，取5〜IOPCS不等（根据实际需要）按照工艺标准对首件半成品（或成品）尺寸、重量、外观等进行测量，确认合格后，转交生产组长进行互检。

并在《首件三检记录表》相关栏目中填写相关记录。

7. 2.3生产组长或主管接到操作员转交的首件，必须重新确认机器设备运作是否正常，且按照工艺标准做进一步的尺寸、重量、外观等确认，并在《首件三检记录表》指定的位置签名，同时把首件送检现场IPQC做专检。

首件鉴定规章制度第一篇：首件鉴定规章制度首件生产鉴定规章制度一、必须由生产部主导并要求生产部提交所需构件的完整性：1、首件鉴定构件包括样衣、样板、工艺、首件、首件生产通知单和首件鉴定单共计6项内容；2、由生产部开具首件生产通知单并予以落实首件生产事项；3、由生产部负责首件的水洗安排，可会同技术部协调安排，并对首件进行整理（熨烫、锁定）完善；4、生产部必须对首件进行确认检验，从工艺、规格、外观以及样衣、样板、首件通知单多项确认标准达标后方可提交鉴定；5、首件鉴定单（拟定专用表）由生产部填写题头内容和最终总结分析，贯彻执行；6、对于生产部生产鉴定前期做出限制，外观明显、可见性明显、严重不合格而提交首件鉴定的，罚款300元/次；7、提交鉴定所需购件（样衣、样板、工艺、首件、生产通知单、首件鉴定单）缺一不可，缺一项罚款100元/次；二、关于首件鉴定：由技术部安排专人进行技术性鉴定：8、首先确认规格：样衣规格、首件规格、投产的最终规格;9、样板结构（缺失现象）、版型（外观效果），关键点以及特殊位置的处理说明，谁打版谁负责；10、对工艺进行总结确认，工艺包括：固定工艺、调整工艺和特殊要求工艺；11、对首件生产通知单上的合理化建议进行技术性一对一落地解释；12、综合以上内容鉴定，进行技术性鉴定说明；13、严格控制、勇于控制不合格首件零通过并扣留不合格首件，二次生产不合格者取消该厂生产该款资格，如出现违规现象者罚款1000元/次，如出现三家未通过首件鉴定，责令生产经理解决，并提交解决方案，并罚款1000元/次；14、凡是扣留不合格首件标识说明、会同公司淘汰样衣一起入库保存，不得外流；15、首件鉴定同步完成，样衣落实、样板落实、工艺落实、鉴定落实后由技术专人负责备交生产部；A先交首件鉴定单、样衣、首件；B完善、调整、落实工艺，整理、检验、完善样板；C其他部门检验完毕后技术部移交生产部所需样板、工艺并签名标记。

16、首件鉴定要求时间：一个工作日内完成，未完成者单项、单次、单人100元/次。

首件检验管理规定文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。

三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。

四、检验时机：1. 产品连续批量生产前；2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；3. 工程变更产品首次生产时；4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程：1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。

3. 由班组长对首件进行确认；3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。

如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。

5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、 首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。

七、 责任划分：1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。

首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

1. 目的：为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制订本规定。

2. 适用范围：本公司首件（样品）检验，均依本规章执行。

3. 职责：（1）总经理室负责本规定的制定、修改和废止的起草工作。

(2) 总经理室负责本规定的制定、修改和废止的核准。

(3) 品质部负责本规定的贯彻执行。

4. 作业规定4.1. 首件检验的定义本规定所称的首件是指采购、委外加工或内部生产的首件产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一只产品（半成品、成品）。

4.2. 首件检验的时机（1）新产品第一次量产前的收件产品。

（2）老产品新模或新工艺投入生产时的首件产品。

（3）非常规或特殊订单开始生产的首件产品。

4.3. 新产品首件检验（1）.制造单位依工艺流程加工或调试，并自行自检。

（2）.制造单位认定生产的产品合乎要求时，将该首件交检验员进一步检验。

（3）.检验人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。

（4）.检验人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善的问题时，由检验人员填写“首件（样品）检验报告”,呈品质经理审核。

（5）.经品质经理审核的“首件（样品）检验报告”及首件产品由检验员直接送往技术部门，交具体开发该产品的技术人员检验。

（6）.技术部技术人员经检验后，做出合格与不合格的判定，并填入“首件（样品）报告”中。

(7). 技术部、品质部均判定合格后，“首件（样品）检验报告”一联由品质部保留，一联由技术部保留，一联转生产单位（供应单位），首件检验合格后生产单位（供应单位）方可正式量产。

（8）.技术部、品质部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善，调试指导合格为止。

如属设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新首件确认。

（9）.品质部应新产品量产开始后，依规定随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈对策。

首件检验规范1 目的为防止批量不合格品发生。

2范围适用于生产车间所有产品的首件检验。

3 定义3.1 首件检验指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验。

3.2 自检指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。

3.3互检指操作者相互之间的检验或班组长对操作者检查结果的复核。

3.4专检由专职检验员进行的检验。

3.5 5M1E指人、机、料、法、环、测量。

4职责4.1 生产班组操作者负责首件产品的自检、互检工作。

4.2 检验员负责首件产品的确认。

5、首件检验的条件凡是符合下列条件之一的，在第一件产品加工完成后，均必须经过操作者自检，班组长（或指定的同工种人员）互检、专职检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。

5.1产品开始加工，且加工产品有3件以上的；5.2生产中更换操作者的；更换或调整工艺装备、生产设备的；5.4 加工工艺参数或材料批次作了更换的。

6 首件检验流程图（见附件）7 首件检验不合格的处理首件三检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、检验员应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。

8 首件标识对检验合格的首件产品，由检验员在产品上签名日期及“首件”字样后后保留在本工序显著位置上，待该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。

9 首件检验的记录首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、尺寸等）记录在《首件检查记录表》上，签名后提交班组长（或指定人员）进行互检，互检合格后班组长（或指定人员）如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名，随后由操作者或班组长提交检验员实施专检，专检合格后检验员如实将检查结果记录在《首件检查记录表》上并签名确认、存档。

当检验员检查结果为不合格，应及时与班组长进行沟通，必要时双方共同对首件进行再确认，达成意见统一。

若意见不能统一时，应提交技术质量部判定。

一、目的为确保生产过程的质量，防止不良品流入下一道工序或市场，提高产品质量，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，包括但不限于机械加工、装配、涂装、焊接等工序。

三、首件概念首件是指生产过程中，在批量生产前，按照规定进行试制的第一件产品。

首件必须经过严格的检验和确认，合格后方可进行批量生产。

四、首件管理制度1. 首件试制（1）生产车间在批量生产前，必须按照工艺文件要求进行首件试制。

（2）首件试制过程中，应严格按照工艺流程、操作规程进行操作。

（3）首件试制完成后，由生产车间负责人组织相关人员对首件进行自检。

2. 首件检验（1）首件检验由质量检验部门负责，检验人员应具备相应的检验技能和知识。

（2）首件检验项目应包括外观、尺寸、性能、装配等方面。

（3）检验人员应严格按照检验标准进行检验，确保首件符合质量要求。

3. 首件确认（1）首件检验合格后，由质量检验部门出具首件检验报告。

（2）生产车间负责人组织相关技术人员对首件进行确认，确认内容包括外观、尺寸、性能、装配等方面。

（3）确认合格的首件由生产车间负责人签字确认，并报生产部备案。

4. 首件反馈（1）首件确认合格后，生产车间应将首件及检验报告提交给生产部。

（2）生产部对首件进行审查，如发现问题，应及时反馈给生产车间。

（3）生产车间根据反馈意见，对生产过程进行调整，确保批量生产的产品质量。

五、首件管理制度执行与监督1. 生产车间应严格执行本制度，确保首件质量。

2. 质量检验部门应加强对首件检验的监督，确保检验质量。

3. 生产部应定期对首件管理制度执行情况进行检查，发现问题及时整改。

六、奖惩措施1. 对严格执行首件管理制度，确保产品质量的生产车间和个人给予表彰和奖励。

2. 对违反首件管理制度，导致产品质量问题的生产车间和个人，根据情节轻重给予通报批评、罚款等处罚。

七、附则本制度由生产部负责解释，自发布之日起执行。

如有未尽事宜，可根据实际情况予以修订。

首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。

2.范围凡本公司销售的所有产品。

3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。

3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。

5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。

首件检验1目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。

1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。

2范围适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。

3定义首件检验:每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或成品。

4涉及部门4.1质量部4.2生产部4.3物流部5一般原则5.1首件检验进行时间5.1.1每个班上班时。

5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。

5.1.3设备重新开机后。

5.1.4生产过程中设备重新调整后。

5.1.5工装模具调整后。

5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。

5.3首件检验是对各工序的设置(如工装,模具,工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。

必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进行SPC 数据分析。

5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验,因为原材料的检验由来料检验控制。

除紧急发放的原材料外,首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。

5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。

5.6首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸,批准的控制计划,有关技术标准和/或特殊的指导书进行。

5.7生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确,并有正确的标识卡。

5.8生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。

5.9生产部经理,生产车间部长,代部长,班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首件检验、过程检验的培训。

5.10首件检验的合格与否由质量部检验员确定,检验员不能确定的,必须会同生产班长,车间部长,质量经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。

佛山市顺德区群煜五金有限公司车间首检、自检、巡检、出货检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。

加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。

二、适用范围：本公司生产加工生产过程和装配生产过程。

三、定义：自检：操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

首件：加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。

首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

出货检：对生产完成后入库备货准备送货产品按国际通用标准对产品进行出货前抽检。

四、职责：1、制造部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质保部稽查各车间。

2、质保部负责编制《检验作业指导书》和《作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。

3、开发部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准。

4、技术部编制相关工艺文件。

5、操作者具体实施自检、首检有关规定。

6、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。

7、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。

五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。

2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。

核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。

发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。

操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。

首件鉴定规章制度
首件鉴定是指生产车间或生产线在生产新产品时，首先要生产一件产品，经检测合格后方可进行批量生产。

首件鉴定的目的是验证生产过程和产品设计是否符合要求，确保批量生产的产品质量稳定可靠。

为了确保首件鉴定的准确性和有效性，一般需要制定相应的规章制度。

以下是一般首件鉴定规章制度的要点：
1. 鉴定组成员的确定：确定首件鉴定的责任人和参与鉴定的人员，可以包括生产负责人、质量检验人员、生产技术人员等。

2. 鉴定标准的确定：明确首件鉴定的标准，包括产品外观要求、尺寸要求、性能要求等，可以依据国家、行业标准或客户的要求来确定。

3. 鉴定程序的确定：确定首件鉴定的具体步骤和流程，包括样品的选择、检测设备的使用、检测方法的执行、检测结果的处理等。

4. 鉴定记录的保存：规定鉴定过程中产生的各类记录，包括首件鉴定报告、检测数据记录、异常情况处理记录等，要求保存一定时间以备查阅。

5. 鉴定结果的判定：明确首件鉴定的评判标准和结果判定，如何判断鉴定合格或不合格，以及如何进行后续处理。

6. 异常情况的处理：制定针对首件鉴定中出现异常情况的处理措施和程序，确保及时处理并避免类似问题再次发生。

7. 相关岗位职责的说明：明确各相关岗位在首件鉴定中的职责和权限，确保各岗位之间的协同作用和责任分工。

通过遵守首件鉴定规章制度，可以有效控制产品质量，提高生产效率，确保产品达到设计要求并满足客户需求。

板材车间工件检验规定一、首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装模具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装模具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

二、首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中的产品质量问题，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

三、首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括模具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如技术要求、下料尺寸更改、程序改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；四、首件检验的要求◆ 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。

◆ 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。

◆ 首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”以示通过首件检验）。

品质检验产品首件三件检制度本制度规定了首件三件检的适用范围、控制手段、方法及程序。

本制度适用于青岛市鑫光正钢结构材料有限公司各车间、各工种的产品（工序）。

1、首件三件检的适用范围1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。

1．2、首检超过三件以上，首件必检，且质检专检连续跟进检验生产首三件。

1．3、生产中更换操作者。

1．4、更换或重调工艺装备、生产设备。

1．5、工艺技术文件进行了更改。

1．6、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。

2、首件三件检的控制手段、方法及程序2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填写《首件三件检验表》。

2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。

2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。

2．4、首件三件检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。

品质检验2．5、执行首件三件检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工作。

2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转《首件三件检验表》，对没有三检签字的产品有权拒绝生产。

2．7、未经首件三件检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。

2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。

2．9、末道工序的检验人员要收取产品《首件三件检验表》，对产品的质量作出结论，并按规定做好后序工作。

备注：每月月底进行回收《首件三件检验表》，质检部存档。

本制度经质检部部长审核后，报领导审批批后实施，修正时亦同王宝明编制制定：孙洪亮批准：按标准执行就会杜绝批量错误！鑫光正质检部2014-11-19。

首件产品确认检验操作规程1．定义首件是指生产车间各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。

2．首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。

（2）每一制造命令（施工单）开始生产的首件产品。

3．新产品首件检验3．1．检验流程（1）生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。

（2）质检人员在制造部门加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

（3）生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交质检员进一步检验。

（4）质检员人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到检验合格为止。

（5）质检员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产车间无法改善之问题时，由质检员填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。

（6）经质检主管审核之《首件检验报告》及首件产品由质检员人员直接送往研发部门，交具体设计该产品之技术人员作检验。

（7）研发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。

（8）新产品，样品,首件及批量生产的产品，设计部有明确要求验证时,需要做首件拼装的产品,车间安排拼装,质检员协助拼装及检验,判定合格以后,再通知生产部门.设计部门前往验证, 验证合格后由质检填写《拼装检验记录》交验证部门签名后.方可批量生产. 批量生产的过程拼装检验不需要验证. （9）新产品，样品由设计部,生产部,质检部均判定合格后，质检员填写《首件检验报告》一联由质检部保留，一联由设计部保留，一联转调度，生产车间可以正式量产。

(10) 设计部、生产部,质检部判定不合格时，如属生产车间原因时，应由生产车间改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由设计部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

3．2．注意事项（1）某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论，此特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。

河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制：技术部审核：王海成批准：庞海强文件编号：JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。

二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序；质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。

四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。

2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。

4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。

五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。

对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。

3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。

4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。

2011.7.16首末件检验流程末件YES 首件入库继续生产。