首件检验制度
1.总则
1.1.制定目的
为确保生产品质，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性品质问题，特制定本制度。
1.2.适用范围
本公司所有的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本制度执行。
1.3.权责单位
1)品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。
3)生产部积极配合本制度的执行。
2.首件检验规定
2.1.首件定义
每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品（成品或半成品）。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品（成品或半成品）。
2.2.首件检验时机
1)每个班组开始生产时。
2)所有工序第一个加工产品的成品。
3)生产中更换操作人员。
4)生产中对于生产工艺进行变更。
5)生产中更换设备、模具调整等的。
6)新产品第一次量产时的首件产品。
7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
8)更换原材料（如生产过程中材料变更等）；
2.3.首件检验要求
1)三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；然后再由班组长进行复检，最后由检验员专检。
2)所有半成品的首件必须进行试样合格后方可生产。
3)所有首件产品必须留样，留样时限另行规定。
4)合格的首件产品必须要经生产、质保同时汇签留样。
5)有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺流程。
6)首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。
7)首件样品存放的时间：正常量产的首件产品一星期更换一次；产品量产任务因待料、模具异常等中途停止
不做的首件产品必须待生产任务后方可更换；试模、试样的首件样品需有生产、工艺、质保认可后方可更
换。
8)对于首件发生报废的产品，检验员要开具报废单，说明理由，并上报主管。
2.4.新产品首件检验
2.4.1.检验流程
1)生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。
2)品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等
易于判定之特性予以确认。
3)生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。
4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改
善，直到判定合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检
验报告》一式三联，呈主管审核。
6)经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检
验。
7)工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8)工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部，
生产部可以正式量产。
9)工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止；如属工艺
设计原因时，应立即停止生产，由工艺部主管拟出对策并加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确
认。
2.4.2.注意事项
1)某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论（如抗压、寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行
检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
2)品管部应在量产开始后，依《检验规范》随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题及时反馈对
策。
3)某些检验需要不止一个产品时，可要求生产人员生产足数的“首件”。
4)首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。
5)应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。
2.5.订单首件检验
2.5.1.检验流程
1)参照新产品之首件检验流程进行。
2)因不属新产品，在客户没有技术变更的一般状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送工艺部检验。
3)由于产品的特殊性，对于每道工序的成品定义为半成品。
2.6.首件检验的主要项目
1、产品与任务单是否符合。
2、材料、半成品和任务单是否相符。
3、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
