首件检验管理规定(修订版)

首件检验管理规范一、引言首件检验是指在产品批量生产之前，对首件进行全面检验和评估，以确保产品质量符合相关标准和要求。

本文旨在制定一套完善的首件检验管理规范，以提高产品质量控制的有效性和效率。

二、适合范围本规范适合于所有需要进行首件检验的产品生产过程。

三、首件检验的目的和意义1. 确保产品设计和生产过程的合理性和可行性。

2. 验证产品是否符合设计要求和技术规范。

3. 发现并纠正产品生产过程中的潜在问题，以提高生产效率和质量水平。

4. 为后续产品批量生产提供可靠的参考和依据。

四、首件检验的程序和要求1. 首件检验应在产品生产之前进行，并由专门的质量管理团队负责。

2. 首件检验应包括以下内容：a. 对产品设计图纸和技术要求的评审和确认。

b. 对产品原材料和零部件的检验和确认。

c. 对产品加工工艺和工序的评估和确认。

d. 对产品装配和成品的检验和确认。

e. 对产品功能和性能的测试和验证。

f. 对产品外观和标识的检查和确认。

3. 首件检验应根据产品的特点和复杂程度确定检验的数量和频率。

4. 首件检验的结果应及时记录和报告，并按照规定的程序进行处理和跟踪。

五、首件检验的记录和报告1. 首件检验的记录应包括以下内容：a. 首件检验的日期、时间和地点。

b. 首件检验的负责人和参预人员。

c. 首件检验的具体步骤和结果。

d. 首件检验中发现的问题和处理措施。

e. 首件检验的结论和评价。

2. 首件检验的报告应包括以下内容：a. 首件检验的目的和背景。

b. 首件检验的程序和要求。

c. 首件检验的结果和结论。

d. 首件检验中存在的问题和改进建议。

e. 首件检验的签署和批准。

六、首件检验的改进和持续改进1. 首件检验的过程应不断进行评估和改进，以提高其效果和效率。

2. 首件检验中发现的问题和改进建议应及时整理和分析，并采取相应的改进措施。

3. 首件检验的经验和教训应及时总结和分享，以促进组织内部的学习和提高。

七、附则1. 本规范的解释权归质量管理部门所有。

首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是创造过程中的重要环节，用于验证产品的质量和规格是否符合要求。

为了确保首件检验的有效性和准确性，制定了本管理规范。

二、目的本管理规范的目的是确保首件检验的科学性、规范性和可操作性，以提高产品质量和生产效率。

三、适合范围本管理规范适合于所有需要进行首件检验的产品，包括但不限于机械设备、电子产品和化工产品等。

四、术语定义1. 首件：指生产过程中的第一件产品。

2. 首件检验：指对首件进行全面检验和测试，以验证产品的质量和规格是否符合要求。

3. 首件检验报告：指记录首件检验结果的文件，包括检验数据、测试结果和评估意见等。

五、首件检验流程1. 确定首件检验的标准和要求，包括产品规格、性能指标和检验方法等。

2. 提前准备好首件检验所需的设备、工具和材料。

3. 选择合适的首件进行检验，并确保首件的真实性和代表性。

4. 按照检验标准和要求，进行首件检验，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。

5. 记录首件检验过程中的数据和结果，确保准确性和可追溯性。

6. 根据首件检验结果，评估产品的合格性，并提出改进意见和建议。

7. 编制首件检验报告，包括检验数据、测试结果和评估意见等。

8. 对于不合格的首件，进行原因分析和处理，确保问题得到解决。

9. 对于合格的首件，进行放行并进行后续生产。

六、质量控制要求1. 首件检验必须由经过培训和合格的检验人员进行，确保检验的准确性和可靠性。

2. 检验设备和工具必须经过校准和验证，确保其准确性和可靠性。

3. 首件检验过程中的数据必须真实、准确、完整地记录，并保留备查。

4. 首件检验报告必须及时编制，并按照规定的流程进行审核和批准。

5. 对于不合格的首件，必须进行原因分析和处理，并采取纠正措施，确保问题再也不发生。

七、培训和考核1. 对首件检验人员进行必要的培训，包括检验标准和要求、检验方法和操作规程等。

2. 对首件检验人员进行定期考核，以评估其检验能力和水平，并及时进行补充培训和提升。

首件检验管理规定
公司制定了《首件检验管理规定》，旨在规范首件检验作业。

该规定适用于公司所有产品的首件检验作业。

生产部负责自主检验及送检，品质部负责首件检验。

在转换新产品、换模、换料、换机、修模或修机时，需要进行首件确认。

生产单位作业员应将调试好且经自检OK品1-
3PCS送IPQC做首件检查，并填写完整的《首件确认表》。

首件检验前必须了解产品的检验重点，并找到相应的图纸、检验规范、样办等相关的文件及信息。

首件检验包括尺寸检验、外观检验和试装检验。

尺寸检验需做全面测试，外观检验需检查产品是否刮伤、压伤、污渍等。

当首件检查合格时，QC在首件上作首件标记并将首件品
和填写好的《首件确认表》一同交操作者通知生产。

首件检查不合格时，QC向操作者指出不合格部位，要求其改进。

操作
者重新调试直到合格，方可生产。

经XXX填写好的《首件确认表》及首件样品应挂于机台旁。

当IPQC接到首件品时应立即确认，原则上首件确认不可超过半个小时，以免影响生产进度。

XXX根据检验结果填写《品质检测报告》交主管审核后存档。

最后，公司没有参考文件，但制定了《首件确认表》作为表单记录。

首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在产品批量生产之前，对首件进行全面检验和评估，以确保产品的质量符合要求。

首件检验的目的是发现和解决生产过程中可能存在的问题，确保产品的质量稳定和一致性。

为了规范首件检验的管理，提高检验效率和准确性，制定本文档。

二、首件检验管理流程1. 首件检验申请生产部门在开始生产新产品的首件时，应向质量部门提交首件检验申请。

申请中应包括产品名称、规格型号、生产数量、生产线信息等必要信息。

2. 首件检验计划制定质量部门收到首件检验申请后，根据产品的特点和要求，制定首件检验计划。

计划中应包括检验项目、检验方法、检验依据、检验设备等详细信息，并确定检验的时间节点。

3. 首件检验执行生产部门按照首件检验计划进行生产，并将首件送至检验部门进行检验。

检验部门应按照检验计划进行全面检验，包括外观检验、尺寸测量、功能测试等项目。

4. 首件检验结果评估检验部门根据检验结果对首件进行评估。

评估结果应包括合格、不合格和待处理三种情况。

对于不合格的首件，应进行问题分析，找出原因并提出改进措施。

5. 首件检验报告编制检验部门根据首件检验结果编制首件检验报告。

报告中应包括首件的基本信息、检验项目及结果、评估结论、存在的问题和改进措施等内容。

报告应及时提交给相关部门，并保存备查。

6. 首件检验结果反馈质量部门将首件检验结果及时反馈给生产部门，并与生产部门共同讨论问题和改进措施。

生产部门应根据检验结果进行调整和改进，确保后续产品的质量符合要求。

7. 首件检验管理持续改进质量部门应定期评估首件检验管理的有效性，并根据评估结果进行持续改进。

包括对检验项目、方法、依据的更新和优化，以及对检验人员的培训和技能提升等方面的改进。

三、首件检验管理的要求1. 检验项目的确定应基于产品的特点和要求，覆盖产品的关键特性和关键工艺环节。

2. 检验方法应准确可靠，能够有效地发现产品存在的问题。

3. 检验设备应符合准确度和可靠性的要求，定期进行校准和维护。

状况，并落实巡回检查，发现异常状况应及时予以纠正与提报，督导部属及时改善。
品管部人员在巡检过程中有权监督车间组长、主管对首件检验的落实情况，发现异
常时应及时予以沟通，对不听劝告者，可报备生产副总予以纠正要求，同时记录在【首
检/巡检异常记录表】中，要求车间主管签字确认。
稽核人员、生产副总、品管部经理不定时对首件检验管理规定执行状况进行查核，
状况。确认完成后，在【首件合格标签】上签字确认，并将首件检查确认的数据填写
在【首件检验记录表】上（含检查的项目数据和检查时间）。
生产车间组长、主管及品管部门相应人员应定时(2H/次)对所管辖区域内的生产进行
巡回检查，及时发现制程的生产质量负最终责任，每日应保持2次查核首件检验的执行
当首件检验不合格时，作业员应立即停止生产，同时报告组长/主管请求协助，并将
不合格样品置于不良品存放区，同时在【首件检验记录表】上注明检验结果，待异常
排除后重新进行首件检查，并记录检查结果。
每日开始生产一小时内，组长/主管应坚守岗位，不得托辞不在现场指挥生产，并且
应在1小时内对所负责之区域完成各生产工序的首件质量确认，确保首件检查的合格
每日下班前各车间组长、主管应依据生管之生产排程进行生产派工，将当日的生产完
成数量和次日的派工计划填写在【生产计划进度管理看板】上。每日上班前，准备好
当日生产的技术资料和生产所需物料。
组长、主管在每天班前早会上要说明、强调当日的生产重点及品质控制重点。
开机后，作业人员依据生产计划进度管理看板上的派工次序及数量展开作业，在进行
开机生产3件后，依照首件检验项目展开首件检验，并将检验结果记录在【首件检验
记录表】上。
依项目核对检验完成合格后，作业员须在首件产品上贴上【首件合格标签】，并填写

1 职责项目部负责组织实施首件鉴定。

2 首件鉴定首件鉴定是按照设计图样和工艺规程的要求，对试制和批量试生产的第一件零部（组）件进行全面的工序和成品的检查，以确定生产工艺和设备（生产条件）能否保证生产出符合设计要求的产品。

以验证和鉴定过程的生产能力，为产品的生产（工艺）定型作准备。

3 首件鉴定范围3.1生产（工艺）定型前试制的零部件（组）的首件；3.2在批量生产过程中：a)设计图样的重大更改（如涉及性能、可靠性、维修性、安全性或其他重要特性的更改）后制造的首件；b)工艺规程的重大更改（如设计工艺方法、检测方法、工艺装置、设备等更改）后，对产品的符合性产生影响的首件；c)产品转厂生产的首件；d)非连续批次生产制造的收件。

3.3合同要求制定的项目4 首件鉴定的要求4.1项目部应选定对质量进度或成本有重要影响的零部（组）件，至少应包括关键件、重要件和含有关键工序的零部件。

4.2图样、工艺规程等技术文件应正确、完整、协调和现行有效。

4.3首件鉴定件应有“首件”标识（签）。

4.4首件选用的原材料、器材应符合技术标准或文件规定的要求。

4.5选用的加工、试验设备、检测设备、工艺装备和监视测量应符合规定的要求，处于正常工作状态，并处于合格有效期内。

4.6首件原始记录应完整、准确、清晰。

4.7首件操作者和检验人员必须有相应的资格。

4.8首件生产过程应按《生产过程控制程序》进行控制。

4.9首件鉴定应依据现行有效的合同、设计图样、工艺规程和检验规程等。

4.10首件鉴定合格后，方可进行后续批试制或生产。

4.11首件鉴定不合格时，在鉴定记录完整的前提下，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。

5 首件鉴定的程序5.1组织首件鉴定组项目部组织进行首件鉴定，首件鉴定成员由设计、工艺、生产、检验等有关人员参加，必要时，请顾客代表参加。

5.2首件鉴定成员应确定首件鉴定检验项目。

5.3生产部按要求生产（加工）首件产品，并对首件进行标示。

产品巡回检查及首件检验管理规定
1.目的
对生产各工程实施有效、合理的确认，验证各个生产工序的品质，及时发现批量不良，保证品质，降低损失。

2.适用范围
适用于本公司产品的巡回检验及首件检验业务。

3.用语的定义
首件检验：本规定是指对生产车间每个班刚开始或过程发生改变后生产的第一件产品进行的检验，一般要求检验合格后方可继续批量生产。

巡回检验：在生产工程内对各工序作业内容、作业方法、原材料的的符合性检验（重点在于抽样检验、型试实验无法检查的内容），以及4M（人、机、料、法）变动后
的检验。

4.职责与权限
4.1品质管理部成品检验室负责产品巡加检验及抽样检验的实施
4.2本规定的管理责任者是品质管理部部长
5.检验的实施程序
5.1巡回检验的实施步骤
1）成品检验室跟据机种的不同及生产作业指导书作成《巡回检验表》。

2）巡回检验员不定时对各工程进行检验，确认作业内容、作业方法、作业材料、产品标示、工治具及设备点检等是否符合要求，检验结果记入《巡回检验表》。

巡回检验员应保证每班对各工序确认2次。

3）巡回检验过程中发现有不合格、与作业指导书内容不符、作业错误、原材料用错、设备异常等状况时，需立即报告给班长及生产相关责任者，并依《不合格处理程序》、
《纠正预防措施控制程序》处理。

4）当有让步接收物料、风险采购物料、及后工程反馈重大质量问题时，巡回检验员要重点跟踪确认，发现异常要立即报告给关联责任者。

5.2 首件检验的实施步骤
1）成品检验室根据各机种的不同作成《首件检验确认报告》。

首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是指在产品生产过程中，对首次生产的产品进行全面的检验和评估，以确保产品符合质量标准和客户要求。

首件检验是生产过程中的重要环节，对于确保产品质量、提高生产效率和满足客户需求具有重要意义。

为了规范首件检验的管理，提高检验效率和准确性，制定本管理规范。

二、检验准备1.检验计划编制根据产品特点和生产工艺，制定详细的首件检验计划。

计划包括检验项目、检验方法、检验标准、检验设备、检验人员等内容，并明确检验时间和地点。

2.检验设备准备确保首件检验所需的检验设备完好可用。

对于需要特殊设备的检验项目，要提前准备和校准，确保其准确性和可靠性。

3.检验人员培训对参与首件检验的人员进行培训，使其熟悉检验项目、检验方法和检验标准。

培训内容包括产品知识、检验操作流程、仪器仪表的使用方法等。

三、首件检验流程1.检验前准备（1）查看首件检验计划，了解检验项目和要求。

（2）准备检验所需的样品和材料。

（3）检查检验设备的完好性和准确性。

（4）检验人员佩戴个人防护用品，确保工作安全。

2.检验操作（1）按照检验计划的要求，对样品进行外观检查、尺寸测量、功能测试等。

（2）使用适当的检验设备和工具，进行检验操作。

（3）记录检验结果，包括合格品数量、不合格品数量和不合格品的具体问题。

3.检验结果评估（1）根据检验结果和产品标准，评估样品是否符合质量要求。

（2）对不合格品进行分类和分析，确定不合格原因。

（3）提出改进措施，以避免类似问题再次发生。

四、记录与报告1.检验记录对首件检验过程中的关键环节和结果进行记录，包括检验项目、检验方法、检验设备、检验时间、检验人员、检验结果等内容。

确保记录的准确性和可追溯性。

2.检验报告根据检验记录，编制首件检验报告。

报告内容包括产品信息、检验项目和结果、不合格问题和改进措施等。

报告要简明扼要，准确反映首件检验的情况和结果。

五、质量管理措施1.不合格品处理对于不合格品，要及时进行处理，包括修复、返工或报废。

首件检验管理规范一、背景介绍首件检验是产品生产过程中的重要环节，通过对首件进行全面检验，可以确保产品质量符合要求，并为后续生产提供参考依据。

为了规范首件检验工作，提高检验效率和准确性，制定了本文档，旨在明确首件检验的管理要求和流程。

二、适合范围本文档适合于所有需要进行首件检验的产品生产过程，包括但不限于以下领域：电子设备创造、汽车零部件创造、机械设备创造等。

三、管理要求1.首件检验责任1.1 生产部门负责首件检验的组织和实施工作，确保首件检验按照规范进行。

1.2 质量部门负责监督和审核首件检验的过程和结果，确保检验结果的准确性和可靠性。

1.3 首件检验人员应具备相应的专业知识和技能，能够熟练操作检验设备和工具，并按照规范进行检验。

2.首件检验流程2.1 首件检验在产品生产过程中的第一件或者第一批产品完成后进行。

2.2 生产部门应按照检验计划和工艺要求，准备好进行首件检验的产品和相关文件。

2.3 首件检验人员根据检验标准和方法，对首件进行全面检查和测试，并填写相应的首件检验报告。

2.4 首件检验报告应包括但不限于以下内容：产品信息、检验项目、检验结果、不合格项处理等。

2.5 首件检验报告应及时提交给质量部门进行审核，并根据审核结果进行相应的处理和记录。

3.检验标准和方法3.1 首件检验应参照像关的产品标准和技术规范进行，确保检验结果的准确性和可比性。

3.2 检验项目应根据产品的特性和要求确定，包括外观质量、尺寸精度、功能性能等方面。

3.3 检验方法应根据产品的特性和要求确定，包括目视检查、测量仪器检测、功能测试等。

4.不合格项处理4.1 若首件检验结果存在不合格项，首件应暂停生产，并进行原因分析和处理措施制定。

4.2 不合格项的处理措施应根据不合格项的性质和影响程度确定，包括但不限于返工、报废、调整工艺参数等。

4.3 处理措施的实施应由生产部门负责，并记录相关的处理过程和结果。

4.4 经过处理后，首件应重新进行检验，直至符合要求为止。

首件检验管理规定1.目的：为加强质量控制，规范检验管理，减少批量性返工、用错料，规范作业产品统一性。

2.适用范围：适用制造过程当中所有首件检验。

3.职责：3.1 生产部负责提供首件，并对生产物料、工艺、生产过程的确认并完成首件自检，作好状态标识，照实填写完整《首件确认表》并将首件样、制造工单一起交由品质部。

3.2 品管单位负责制程中的首件检验工作。

3.3 工程技术部：负责提供产品检验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料。

3.4 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3.5 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3.6 对首件确认工作未完成，检验人员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验人员承担。

4.内容：4.1 首件检验时，操作人员、检验人员必须首先做到“三对照”，即工艺路线卡、工艺规程、原材料（或半成品）要三者相符。

4.2 首件提供：制造单位依据生产进度按生管开立的《生产单》至仓库领料，并作好首件并自检，要根据工艺规程要求进行检验，须经检验合格后再提交品质人员专检。

提交时应包含《制造工单》、《首件确认表》，单个产品需包装完全（包含贴好标识标签；附件如合格证、说明书；所有配件及包装套料）。

4.3 首件检验时，应按工艺规程要求，检验人员在《首件确认表》上签字确认，且在首件产品上做出标识。

4.4 首件经检验人员确认合格后方可继续加工。

未进行首件检验的产品，检验人员有权拒绝验收。

4.5 检验人员依工程样品/检验规范/BOM/等检验依据，将判定的结果记录于《首件确认表》。

A.当确认 OK 时，由主管核准；B.当确认 NG 时，则经理核准；4.6 在首件检验中发现的不合格产品，应立即退回，重做首件，并做好记录，按“不合格品控制程序”的规定处理。

4.7 外观要求按照以下标准检验（见下页）。

类别分类归纳检验项目检验标准检验工具缺陷判定内容备注： 1.在外观类中，A 面为光源直面照射方向所在的面；B 面为A 面的2个侧面；C 面为A 面的反面.2.在包装类中，A 面为包装完成正常放置时朝上的面，B 面为A 面的2个侧面；C 面为A 面的反面.3.抽样水准按GB/T2828.1-2003一般Ⅱ次检验进行.其中CRI=0;MAJ=0.65;MIN=1.5. CRI MAJ MIN外观点污点/杂质 A 面(正面)≦0.4m ㎡或≧0.4m ㎡但不超出2点B 面(侧面)≦1.0m ㎡或≧1.0m ㎡但不超出3点C 面(底部)≦2.0m ㎡或≧2.0m ㎡但不超出4点 直尺/目视 ▲ 砂眼 A 面不可有B 和C 面≤0.5m ㎡卡尺/目视 ▲ 线 划痕 A 面 10mm*0.5mm ≦1条 B 面 15mm*0.75mm ≦2条且间隔≦5cmC 面 20mm*1.0mm ≦3条且间隔≦5cm 目视 ▲毛边 尺寸≤0.3mm卡尺/目视 ▲间隙 间隙≤0.8mm （含除包材外的任意材料间因组装产生的间隙） 卡尺/目视 ▲面 色差/色斑 颜色需与客户要求相同，色差，色斑不允许距灯表面 30cm 仰角30度观察可见卡尺/目视 ▲包装点 气泡/油污 A 面 点条状≤2m ㎡ 且≤3pcs B 面 点条状≤2m ㎡ 且≤3pcsC 面 点条状≤3m ㎡ 且≤5pcs或距油污表面45cm 处观察不可见目视 ▲线 皱折 A 面 10m ㎡ ≤1条 B 面 10m ㎡ ≤1条 C 面 30m ㎡ ≤2条或距皱折表面45cm 处观察不可见 目视 ▲切割偏斜 切割或因破损组合后皆应≤2mm目视 ▲ 面印刷不良印刷位置偏移≤２mm或距印刷表面45cm 处观察无异样 目视 ▲。

首件检验管理规定文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。

三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。

四、检验时机：1. 产品连续批量生产前；2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；3. 工程变更产品首次生产时；4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程：1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检；2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。

3. 由班组长对首件进行确认；3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认.4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。

如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。

5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、 首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。

七、 责任划分：1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。

前言为了规范车间首件检验管理，保障产品质量，实行首件检验制度，对于一些违规违章行为进行制止，使大家养成良好的工作习惯，根据公司实际状况和工作管理需求，现编制《首件检验管理规定》供内部工作与协调管理。

本流程由生产部提出并归口。

本流程由生产部负责起草。

本流程起草人：都强、郑英玉、王拯、明廷家、张建勇、吴军1、目的为了加强首/末件确认工作，杜绝因首件失误或者未进行首件检验确认后进行量产而造成质量问题的产生，特制定此规范。

2、范围适用于本公司干荷装配车间、免维护车间产品生产过程首件检验。

3、定义首件产品---每班开始生产的第一件产品；---更换操作者的第一件产品；---更换、调整设备、工装后生产的第一件产品；---采用新标准生产第一件产品；---采用新材料或待用材料生产的第一件产品。

4、职责4.1生产车间负责生产过程各工序检验，并记录；4.2质量管理部负责首检加工件监督、确认签。

5、内容5.1车间现场管理人员（班组长）负责首件检验前，根据生产任务及相关要求填写《总装车间首件记录表》的“要求”栏，并负责指导、监督操作工实施，首件完成后签字确认；5.2各岗位操作工负责确认本岗位首件是否符合相关要求，并在确认后负责填写《记录表》的“判定”栏；5.3质检员负责各工序完工后首检加工件质量确认签字，首件必须经质检员最终判定合格后方可批量生产；5.4最终判定:正常情况下首件检验必须整线确认完毕后方可生产，若热封工序后出现生产异常情况，经线长及质检员确认后热封之前的工序也可生产，在“备注”说明。

现场应适当控制生产节奏，产品不得积压过多；5.5穿壁焊工序操作工必须进行试焊，并经检验员确认合格后方可进行首件生产；5.6首样制造完成要放置在首样台上，并做好标识，《首件记录表》放置在首样台上，以供随时查阅；5.7车间每日需收集《首件记录表》上交生产部保存，保存期一年；5.9填写《首样检验单》，要字迹清晰；修改处不得划掉错误项，错误项以双横杠划掉，在边上写上正确项，并签名。

1.0目的和范围：为了使首件三检作业规范化，预防生产过程中不良品的发生，从而更好地控制生产过程中的产品品质。

特制定本规定。

2.0定义：①自检：指操作员对首件半成品（或成品）按照工艺标准规定进行尺寸、重量、外观等方面的检验。

②互检：指车间生产的组长、科长对操作员已经检验过的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定对尺寸、重量、外观等方面进行的再次检验。

③专检：指现场IPQC对经过操作员、组长、主管检验的首件半成品（或成品）按照工艺标准规定及其质量检验标准对尺寸、重量、外观等进行全面的检验。

④正常动作条件：机器设备参数符合工艺规定，机器动动作无异常。

3.0相关文件和资料：《生产工艺标准》《品质控制计划》《生产作业指导书》实物样品和其他辅助三阶文件4.0职责：操作员：机器在正常动作条件下，对首件进行自检。

生产组长：机器在正常动作条件下，对首件进行互检。

IPQC：机器在正常动作条件下，对首件进行专检。

生产主管、IPQC组长：定时抽检首检情况，并须有书面记载。

品质经理/主管、生产总监/经理、研发总工：随机性地对首检状况进行抽查。

5.1 程序：5.2 首检时机：①开机时；②换材料（换型号）时；③修机（换模）后；④调整设备参数后；⑤突发性停电，恢复用电开机时；⑥人员调换时。

5.3 作业细则：5. 2.1操作员、生产组长、生产主管及现场IPQC确认设备是否正常运作（若否，应通知工程部及其它相关人员进行调整）确认机器正常运作后，方可开始首件三检作业。

6. 2.2操作员据《生产作业指导书》《生产工艺》进行首件生产，取5~10pcs不等（根据实际需要）按照工艺标准对首件半成品（或成品）尺寸、重量、外观等进行测量，确认合格后，转交生产组长进行互检。

并在《首件三检记录表》相关栏目中填写相关记录。

7. 2.3生产组长或主管接到操作员转交的首件，必须重新确认机器设备运作是否正常，且按照工艺标准做进一步的尺寸、重量、外观等确认，并在《首件三检记录表》指定的位置签名，同时把首件送检现场IPQC做专检。

首件检验管理规范一、引言首件检验是产品质量控制的重要环节之一，通过对首件的全面检测和评估，可以确保产品在量产之前达到设计要求和客户期望的质量水平。

为了规范首件检验工作，提高产品质量和客户满意度，制定本管理规范。

二、适合范围本管理规范适合于所有生产企业的首件检验工作。

三、定义1. 首件：指量产前的第一件产品。

2. 首件检验：对首件进行全面检测和评估，以确保产品质量符合设计要求和客户期望。

四、首件检验流程1. 确定首件检验样本：从生产过程中随机选择一件产品作为首件检验样本。

2. 准备检验设备和工具：根据产品特性和检验要求，准备相应的检验设备和工具。

3. 进行检验：按照产品的设计要求和检验标准，对首件进行全面检测，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。

4. 记录检验结果：将检验结果记录在首件检验报告中，包括合格品数量、不合格品数量、不合格项描述等。

5. 分析评估结果：根据首件检验结果，分析不合格项的原因，并评估对产品质量的影响。

6. 提出改进措施：针对不合格项，制定相应的改进措施，防止类似问题再次发生。

7. 审核和批准：首件检验报告应经过相关部门的审核和批准，确保检验结果的准确性和可靠性。

8. 反馈和追踪：将首件检验结果反馈给生产部门，跟踪改进措施的执行情况，并进行后续的追踪检验。

五、责任和权限1. 生产部门负责组织和实施首件检验工作，保证首件检验的及时性和准确性。

2. 质量部门负责制定首件检验标准和检验方法，并对首件检验结果进行审核和批准。

3. 设计部门负责提供产品的设计要求和技术标准，以供首件检验参考。

4. 相关部门应积极配合首件检验工作，提供必要的支持和协助。

六、培训和考核1. 生产部门应对首件检验人员进行必要的培训，确保其具备相关的技术和知识。

2. 质量部门应定期对首件检验人员进行考核，评估其工作能力和水平。

七、记录和档案管理1. 首件检验报告应按照规定的格式进行记录，并进行适当的保存和管理。

2. 首件检验档案应按照规定的要求进行归档和保管，以备后续的查阅和审计。

上海年凯机电设备有限公司首件检验管理规定1目的规范首件质量管理，明确首件送检和检验职责，杜绝产品批量质量事故的发生。

2适用范围本规定适用于公司车间各道工序的首件管理，包括车床、铣床、磨床、钻床、线切割、等离子切割机、下料、焊接、以及钳工修整、打磨等。

3名词解释首件：指成批零件每道工序中的第一个零件，或在重新调整设备、校正工具、材料或操作者变更后，加工出来的第一个零件。

4首件检验管理规定4.1“首件必检”：操作者完成本工序首件、并自检合格后，必须持《日生产调度计划单》、技术图样到检查站报检。

只有检验员确认首件合格，方可继续加工其余零件。

4.2检验员应依据图纸、技术要求、标准规范等对首件零件进行检验。

4.3如果首件检验不合格，操作者应分析原因，进行返工返修，或者重新加工一个首件，直至合格。

4.4对首件检验，检验员应在《日生产调度计划单》做好首件检验记录，并对首件零件进行特殊标识：首件合格标“○”，首件不合格标“●”。

操作者应注意保护好零件上的首件标识。

4.5如果因操作者没有履行首件送检，导致批量零件不合格，操作者承担全部责任；如果检验员对首件检验出现误判，导致批量零件不合格，操作者和检验员共同承担责任。

4.6检验员在巡检过程中，如果发现操作者没有对首件进行送检，第一次予以口头警告，再次发现将处以一定的经济处罚。

4.7检验员应统筹安排检验工作，优先对首件零件进行检验。

5附则5.1质量责任界定和划分参照《质量工作奖惩条例》规定。

5.2本办法由综合管理部、质量部负责制订、解释、修订并监督实施。

5.3本办法自2016年4月6日起试行。

5.4附录《产品检验记录》附录：产品检验记录（检验员用记录表单）。

1 目的和适用范围
为了确保产品批次质量的合格性，避免发生批量不合格而造成的材料、工时的浪费，特制定本规范。

本规范适用于本公司所有产品生产。

2参照文件
本规范参照xxx公司《质量手册》及《过程检验和试验程序》的有关规定。

3 规范内容：
3．1 首检定义：在实际生产过程中，当人员、刀具、工装、设备、材料等发生变化时，生产部要对每批次生产的产品进行首件送检，经检验合格后才可进行生产。

3．1．1对于模具生产或喷涂的产品，每批生产的前10件产品送检验员进行首件检查，并试装或试喷。

3．1．2对于焊接、组装生产的产品，每批生产的前5件产品送检验员进行首件检查。

（具体送检数量可视情况而定）
3．1．3送检时由生产单位负责自检，并填写《自检/互检检验记录》。

3．2检验员应对送检的产品按图纸及相关技术文件规定检验项目及相关检验规范的要求进行检验确认符合后在《首件检验记录》确认签字。

3．3检验员检验合格后在1件首件产品标“首件检验标识”并经检验或生产主管确认后，同《首件检验记录》共同封装保存在生产现场以参考，如果首件检验不合格需立即通知生产主管及品质主管对策改进。

3．4检验员待本批次生产完毕后需将首件产品归生产单位，并将《首件检验记
录》归档。

3．5首件检验记录共两联，一联为生产单位，另一联为品质部存档。

4 相关记录和表格
xxx首件检验记录表
xxx自主检查记录表
xxxxx
xxx 年xx 月10 日。

首件检验管理规范一、目的本文旨在明确首件检验的管理规范，以确保生产过程中的产品质量和生产过程的稳定性。

通过实施首件检验管理，可以及时发现生产中的问题，有效预防批量缺陷的产生，从而提高生产效率和产品质量。

二、范围本规范适用于公司内所有产品生产的首件检验工作。

无论是新产品的试制还是批量生产中的常规产品，均需按照本规范进行首件检验。

三、职责生产部门：负责按照工艺文件和生产计划准备首件产品，并进行自检。

质量部门：负责对首件产品进行检验，并出具相应的检验报告。

技术部门：负责制定和更新工艺文件，为生产部门和质量部门提供技术支持。

四、首件检验流程生产部门根据生产计划和工艺文件准备首件产品。

生产部门完成自检，填写自检记录。

质量部门对首件产品进行检验，填写检验报告。

如果检验不合格，需分析原因、采取措施并重新准备首件产品。

如果检验合格，质量部门需在检验报告上签字确认，并将检验记录和报告归档保存。

五、频次和记录首件检验应在每次更换产品、更换批次、更换操作人员或设备调整后进行。

首件检验的记录应包括自检记录、质量部门的检验报告等，记录应清晰、完整，以便追溯。

记录应保存三年，以符合法规要求。

六、培训和沟通质量部门应定期对生产部门进行首件检验的培训，确保其了解并掌握相关流程和要求。

质量部门应与生产部门保持良好沟通，以确保首件检验的有效实施。

对于新进员工，应在培训合格后才能安排其进行首件产品的生产和检验。

当有新的工艺或标准出台时，技术部门应及时更新工艺文件，并通知生产部门和质量部门。

所有涉及首件检验的人员都应接受相关培训，了解并掌握最新的标准和规定。

七、其他注意事项在进行首件检验时，应严格遵守安全操作规程，防止意外事故的发生。

对于某些特殊产品，可能需要特定的设备或方法进行首件检验，生产部门和质量部门应予以特别关注。

当发现首件产品不合格时，应立即停止生产，并对已生产的产品进行检查和分类。

同时，应分析原因、采取措施、重新准备首件产品并进行再次检验。