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制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。
1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。
2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。
3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。
3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。
3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。
4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。
4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。
4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。
5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。
5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。
5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。
5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。
5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。
5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。
5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。
制程中检验及测试控制程序
1.0目的
本程序规定了本公司在产品制程中检验及测试程序和方法，以保证在制程中只有通过检验及测试的产品才可进入下一个工序。
2.0适用范围
此文件适用于IPQC对产品在生产过程中的检验及测试。
3.0职责
●IPQC检验员负责产品在生产过程中的检验及测试工作，以保证生产出来的产品达到符合客户的要求。
●IPQC组长负责监督及安排检查员的日常工作。
●品管部主任有责任承认每批产品在生产过程中已经检验，并负责审批《IPQC检查报表》，总体负责品管部工作。
4.0工作程序
●IPQC组安排有专职组员在各个工序中执行测试工作。
●IPQC员根据《IPQC检验指导书》及客户要求进行检验及测试工作，并将检验结果记录于《IPQC检查报表》上。
●经检查合格的半成品，放置于半成品区内或直接流到下一工序中。
●在各个工序中，检查不合格的产品经品管部主任批准，按《不合格品控制程序书》实行管制。
5.0支持性文件
●《IPQC工作指导书》
●《不合格品控制程序》
●《检验及测试状态控制程序》
6.0相关记录
●《IPQC检查报表》
●《IPQC检验程序流程图》
●《IPQC工作指导书》。
制定：罗光保审核：批准：1.0目的为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。
2.0定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。
主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。
3.0 职责3.1 物料上线时的确认。
3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。
3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。
4.0 内容4.1 产前准备4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。
4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。
4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。
4.2 首件检查4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。
4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。
产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。
4.职责4.1品管部4。
1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。
2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。
1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。
4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。
2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。
4。
2。
3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。
4。
3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。
4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。
4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。
1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。
5.1.1。
2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。
【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。
1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。
1. 成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品批准编排审核的质量稳定、良好。
IQC 进料检验、制程检验、 OQC 成品出货检验的所有产品。
a) IQC、IPQC、OQC 负责执行本规定b) 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 电子料 MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每一定单作为一个检查批次6 生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对 3C 关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,普通性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准 ,部份物料特殊规定的除外 ,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料 QE 决定。
1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 功能不良 MAJOR：0.65；MINOR：2.5② 外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每四小时生产作为一个批量,低于 4 小时按照实际生产数量作为送检数量。
6 生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》 ,特殊情况由研发工程师决定。
1 抽样标准：按 MIL-STD-105E 〔等同 GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 主机/键盘： CR：0.4, MAJOR：0.65；MINOR：2.53 检验严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量① 普通以客户每次的定单数量作为一个批量检验。
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。
制程检验规范制程检验规范是一份文件，用于指导制程检验的实施和管理。
本文以1000字的篇幅介绍了制程检验规范的基本内容。
制程检验规范是指在生产制程中进行的检验活动的规范化要求，旨在确保产品质量的稳定性和一致性。
制程检验规范的制定是为了提高制程监控的效果，通过对制程进行持续性的检验和监控，及时发现制程中的问题，并采取相应的措施加以解决。
制程检验规范的基本内容包括以下几个方面：1. 检验对象的定义：明确需要进行制程检验的对象及其规格要求。
包括具体的产品、物料或设备等。
2. 检验方法和工具的选择：根据不同的检验对象，确定适合的检验方法和工具。
包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。
3. 检验频次和样本量的确定：根据生产工艺和质量管理要求，确定制程检验的频次和样本量。
包括每班检验、每批检验、每日检验等。
4. 检验记录和报告的要求：对检验结果和相关信息进行记录和报告。
包括记录制程参数、检验结果、异常情况和处理措施等。
5. 异常处理和纠正措施：对于检验过程中发现的异常情况，及时采取相应的措施进行处理和纠正。
包括停线检查、追溯调查、不良品处理等。
6. 检验结果的统计和分析：对制程检验结果进行统计和分析，以评估制程的稳定性和一致性。
包括计算制程能力指数、绘制控制图等。
7. 审核和评审：定期对制程检验规范进行审核和评审，确保其符合实际生产需要和质量管理要求。
制程检验规范的实施可以通过以下几个步骤来进行：1. 制定制程检验规范：根据产品的特性和生产工艺，制定适合的制程检验规范。
2. 培训和意识培养：对制程检验人员进行培训，提高其检验技能和意识。
3. 检验计划的编制：根据制程检验规范，编制具体的检验计划，包括检验频次、样本量和检验方法等。
4. 检验的实施和记录：按照检验计划进行制程检验，并记录检验结果和相关信息。
5. 异常处理和纠正措施：对检验中发现的异常情况，及时进行处理和纠正。
6. 检验结果的统计和分析：对检验结果进行统计和分析，评估制程的稳定性和一致性。
