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粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。
粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。
)生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。
备品率与废品率在内的产量六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则)组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因:1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异;2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差;3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求:1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位;2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节;3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围;4应有足够的夹紧行程;5手动时要有自锁功能;6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。
自动化加工系统分为两部分机床的组成应用范围一，切削刀具的种类和材料？（1）刀具的部分材料应满足以下基本要求：1.高的硬度 2.高的耐磨性 3.足够的强度和韧性 4.高的耐热性 5.良好的物理性能和耐热冲击性能 6.良好的工艺性能．（2）刀具主要材料有：高速钢硬质合金（包括钨钴类，钨钛钴类，钨钛钽（铌）钴类）涂层刀具陶瓷材料人造金刚石立方氮化硼．（3）常用的金属切削刀具有：车刀（硬质合金焊接式车刀硬质合金机夹重磨式车刀机夹可转位式车刀）麻花钻扩孔钻铰刀铣刀拉刀插齿刀齿轮滚刀砂轮．二，自动化加工系统分为两部分，对刀具的要求？1.刀具的可靠性要高2.刀具的切削性能要好3.刀具结构应能预调尺寸和便于刀具快速更换 4.尽量减少刀具的品种规格 5.要求发展刀具的管理系统 6.要求配备刀具磨损和破损在线检测装置．2.自动化加工系统分为软件和硬件两部分．三，机床的种类，组成，数控机床的加工特点应用范围？1.机床分类：车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床和其他机床．2.普通机床基本组成：机架，主轴工作台刀架电机．3.数控机床基本组成：输入介质，数控装置，伺服电机，机床本体．4.数控机床特点：（1）加工精度高（2）对加工对象的适应性强（3）加工形状复杂的工件比较方便（4）加工生产率高（5）易于建立计算机通信网络．（6）使用维修技术要求高，机床价格较昂贵。
5.数控机床的使用范围：根据以上特点，数控机床醉适合在单件，小批量生产条件下，加工具有以下特点的零件：用普通机床难以加工的形状复杂的零件的曲线，曲面零件；结构复杂，要求多复位，多工序加工的零件；价格昂贵，不允许报废的零件；要求精密复制或准备多次改变设计的零件．四，夹具的基本组成和种类？夹具的种类：通用夹具专用夹具通用可调夹具和成组夹具组合夹具组成：定位元件夹紧装置对刀导引元件或装置连接元件其他装置或元件夹具体其中定位元件，夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分．五，基准及其分类，六点定位原理？1.设计基准：是指设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点．2.工艺基准：是在工艺过程中所采用的基准．（1）定位基准：为加工中所采用的基准．（2）测量基准：为测量时所采用的基准．（3）装配基准：是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准．（4）工序基准：是在工序图上用来确定该工序加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准．看懂课本P111图2－102～104．作业2－40和2－42．特别注意钻套和齿轮．3．工件在夹具中的定位：XOY平面上布置1.2.3点六方体工件的底面和这三哥支撑点接时，工件的XYZ三哥自由度就被限制；然后在XOZ平面上布置两个支撑点4.5，当工件侧面与之接触时，工件的YZ两个自由度就被限制；再在YOZ平面上布置一个支撑点6，是工件背面靠在这个支撑点上，工件的自由度就被限制．用图2－105中设置的六个支撑点，去分别限制工件的六个自由度，从而是工件在空间得到确定的位置的方法，称为工件的六点定位原理．工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位．允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位．在实际生产中，工件被限制定位的自由度数一般不少于三个．六，加工精度和表面质量，表面粗糙度对加工质量的影响？1.加工精度是指零件经加工后，其几何参数（尺寸，形状，表面相互位置）的实际值与理想值的符合程度．符合程度越高，加工精度越高．实际值与理论值之差，称为加工误差加工误差越小，加工精度越高．2.表面对零件的使用性能的影响：摩擦磨损工作精度配合性质疲劳强度抗腐蚀性能3.表面粗糙度对加工质量的影响：表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性均有较大的影响。
机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一：1、切削用量三要素是指 切削速度 、进给量和 背吃刀量 。
2.铸件毛坯制造中，其制造方法有 封闭性 、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。
3、精基准的选择原则中基准重合原则是指应尽可能选择 设计基准 作为 定位基准 。
4.某孔尺寸为0.0180.01850ϕ+-mm ，该尺寸按“入体原则”标注为 mm 。
5.工艺基准包括：定位基准、 工序 、测量基准、装配基准。
6.切削液的作用主要有冷却、润滑、 清洗 、防锈等。
7.进行夹具的定位设计时，首先考虑保证 空间位置精度 ，再考虑保证尺寸精度。
8.精加工中的切削用量选取，应采用高切削速度，较小进给量和较 小 背吃刀量。
9. 由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为 工艺系统 。
10.零件的生产纲领是包括备品和 废品 在内的零件的年产量。
11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、 先主后次 、先基面后其他、先面后孔。
12.表面层的残余应力对疲劳强度有影响，表面层内残余 压 应力可提高疲劳强度，表面层内为残余 拉 应力可降低疲劳强度。
13.工艺上的6σ原则是指有99.73％的工件尺寸落在了 ±3σ 范围内。
14. 为减少误差复映，通常采用的方法有：提高毛坯制造精度 ，提高工艺系统刚度 ，多次加工15. 达到装配精度的方法有互换法 ，调整法 ，修配法16.防转回转钉应 远离 回转中心布置。
17. 表面质量中机械物理性能的变化包括加工表面的冷却硬化， 金相组织变化 ，残余应力18. 机床主轴的回转误差分为轴向跳动 ， 径向跳动 ，角度摆动19. 机械加工中获得工件形状精度的方法有轨迹法 ， 成型法 ，展成法，仿形法20. 机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差影响小。
21. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是重合基准 ，统一基准 ，自为基准 ，互为基准22. 夹具对刀元件的作用是确定刀具对（工件 ）的正确加工位置。
机械制造工艺学重点以及习题----考前打印版1.生产过程是将原材料变为产品的全过程。
其包括下列过程1原材料、半成品和产品的运输和保管。
2生产和技术准备工作。
3毛坯制造。
4零件的机械加工、热处理和其他表面处理等。
5部件和产品的装配、调整、检验、试验、油漆和包装等。
2.工艺过程；改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品、半成品的过程。
3.机械加工工艺过程的组成：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程。
其组成是由一个或者若干个顺序排列的工序组成的。
①工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
②安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。
③工位：为了完成一定的工序部分装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
④工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
⑤行程：又有工作行程【指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分】和空行程{指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分】之分。
3.定位：确定工件在机床上火夹具中占有正确位置的过程。
4.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作过程。
5.装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
6.生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
零件的生产纲领要计入要计入备品和废品的数量N=Qn(1+α)（1+β）N、零件的年产量（件|年）Q、产品的年产量(台|年）n、每台产品中该零件的数量（件|台）α备品的百分率β、废品的百分率7.生产类型：指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
一般分为大量生产（产品的产量很大，大多数生产地按照一定的生产节拍（即在流水生产中，相继完成两件制品之间的时间间隔）进行某种零件的某道工序的重复加工）、成批生产（一年中分批轮流地制造集中不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期性地重复）和单件生产（产品品种很多，同一产品的产量很少，各个工作地的加工对象经常改变，而且很少重复生产）三种类型。
机械制造工艺学第一章绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
1、工序：是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成那一部分工艺过程。
2、工步：是工序的组成单位。
加工表面、切削用量、切削速度、进给量均不变的情况下所完成的那部分工艺内容。
3、机械加工工艺过程由若干个工序组成。
机械加工中的每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
4、定位：工件在机床或夹具上占据正确位置的过程。
夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
装夹：工件定位、夹紧的过程合称为装夹。
5、生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
N=Qn(1+a%+b%)6、生产类型可分为大量生产、成批生产和单件生产。
7、基准：零件上用来确定点、线、面位置时，作为参考的其它点、线、面。
1、产品的质量是指用户对产品的满意程度，有三层含义：设计质量、制造质量、服务质量。
2、加工精度: 指零件经机械加工后的实际几何参数(尺寸、形状、表面相互位置)与理想几何参数的符合程度。
3、加工误差: 指零件经机械加工后的实际几何参数(尺寸、形状、表面相互位置)对理想几何参数的偏离程度.4、零件的的加工精度包括: 尺寸精度、形状精度和位置精度。
形状公差应限制在位置公差之内, 而位置误差又要限制在尺寸公差之内.5、机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件等组成的系统，称为工艺系统。
工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。
(1)与工艺系统本身结构状态有关的静态误差(2)与切削过程有关的动态误差6、机床工作时受到内、外热源的影响. 但由于各部分热源不同, 以及机床结构、尺寸、材料的不同, 因而各部分的温升与变形也不同, 往往会使机床的静态几何精度发生变化而影响加工精度. 其中主轴部件、床身、导轨、立柱、工作台等部件的热变形, 对加工精度的影响最大.7、精密加工应在机床处于热平衡状态之后进行. 一般车床、磨床的热平衡约需4～6小时.为了缩短这一时间, 通常有两种办法, 一是让机床高速空运转, 迅速达到热平衡；二是在机床上设置可控制的热源, 来给机床局部加热, 使其较快达到热平衡状态, 并保持机床在整个加工过程中热平衡状态稳定.8、当连续加工一批零件时, 加工误差的大小和方向保持不变, 则称为常值系统误差。
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
第一章绪论1)何谓生产过程，工艺过程,工艺系统;生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程工艺过程：在生产过程中,毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为.工艺系统：机械加工中,由机床、刀具、夹具和工件组成的统一体。
2)生产纲领概念及计算,生产类型的确定及对应的工艺特点。
生产纲领定义：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量。
某零件在计划期为一年的年生产纲领N计算：N=Qn（1+α%+β％) （件/年)式中：Q—产品的产量（台/年）；n-每台产品中该零件的数量（件/台)；α%-备品的百分率；β％—废品的百分率。
3)工艺过程:工序、安装、工位，工步（复合工步），走刀的概念一个或一组工人在一个工作地点或一台机床上,对同一个或几个零件进行加工所连续完成的那部分工艺过程称为工序在工件的一次安装中,通过分度（或移位）装置,使工件相对于机床床身变换加工位置，则把工件在机床上所占据的位置称为工位在一次安装中，可能只有一个工位，也可能有几个工位在加工表面不变、加工工具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序内容,称为工步。
注意：一个工序含有一个或几个工步。
为提高生产率，采用多刀同时加工一个零件的几个表面时,也看作一个工步，并称为复合工步。
在一个工步内,若被加工表面需切除的余量较大,一次切削无法完成，则可分几次切削,每一次切削就称为一次走刀.走刀是构成工艺过程的最小单元。
4)工件在机床或夹具中的装夹主要有哪三种方式?直接找正安装，划线找正装夹，夹具中装夹5)工艺基准的分类(概念）(设计、工序、定位、测量、装配基准），知道什么是基准重合原则，会根据实际问题确定设计、工序、定位、测量基准。
基准重合原则即，设计基准与工序基准重合，定位基准与设计基准重合.。
（应尽可能选用设计基准作为精基准,这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。
第一章机械加工工艺过程:用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程.工序：是指一个（或一组)工人在同一个工作地对一个(或同时对几个）工件连续完成那一部分工艺过程.区分工序的主要依据是工人和工作地点不变，工作对象不变，工作连续。
只要其中任意一个因素发生变动，则视为不同工序。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
工位：在工件的一次装夹中，通过分度（或移位）装置使工件相对于机床床身变换加工位置，把每一个加工位置上所完成的那部分工艺内容.工步：在被加工表面、切削用量（转速和进给量)、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分工艺内容。
工步是构成工序的基本单元，其实质是工序的加工内容。
由人和(或）设备连续完成的工序,该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必需的，称为辅助工步，如更换刀具等。
在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面,称此工步为复合工步生产纲领：是企业在计划期内应当生产的产品产量。
某零件的年生产纲领就是包括备品和废品在内的年产量：N=Q·n（1+a%+b%)（件/年）N-零件的年生产纲领，n—每台产品中该零件的数量,a%-备品率，b%—废品率,Q产品的年产量年生产纲领是设计或修改工艺规程的重要依据，是车间（或工段）设计的基本文件零件的结构工艺性：指所设计的零件结构在满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性。
具有相对性。
基准：是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。
设计基准：设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面，是标注设计尺寸或位置公差的起点。
工艺基准：零件在加工、度量和装配时所用的基准分为：工序基准：工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
测量基准:在测量工件已加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
装配基准：在机器装配时，确定零件在部件或产品中的位置时所依据的基准。
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
1.机械加工工艺过程由若干个工序组成，每一个工序分为安装、工位、工步、走刀。
2.工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那一部分工序内容称为一个安装。
4.工位：在工件的一次安装中通过分度（或位移）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
5.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容称为一个工步。
6.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
7.在机械加工中完成一个工件一道工序所需的时间称为基本时间。
8.生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。
9.生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
10.生产类型可按大量生产、成批生产、单件生11.工件在机床或夹具中的装夹方法有三种：直接找正装夹（比较经济，定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产）；划线找正装夹（生产效率低，精度不高，适小批生产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序）；夹具装夹（生产率高，易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高，适用于大批量生产，形状复杂件）。
12.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。
13.完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。
14.不完全定位：允许少于六点的定位，都是合理的定位方式。
15.欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定际生产中是绝对不允许的。
16.过定位：工件一个自由度同时被两个或两个以上约束点重复限制的定位，一般来说也不合理。
17.用一个短V形块定位可以限制工件2个移动自由度。
两个短V形块或长V形块限制2个移动、2个转动。
短圆柱销限制2个移动。
长圆柱销限制2个移动、2个转动。
一个矩形支承板限制1个移动、2个转动。
一个条形支承板限制1个移动、1个转动。
一个支承钉限制1个移动。
采用大端面和短销组合定位限制5个。
18.基准：可分为设计基准和工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准和装配基准）19.粗基准的选择原则：1）保证相互位置要求的原则。
应以不加工面为粗基准。
2）保证加工面加工余量合理分配的原则。
应选择该表面的毛坯面为粗基准。
3）便于工件装夹原则。
4）基准一般不得重复使用的原则。
精基准的选择原则：准不重合误差。
2）基准统一原则，在生产线上使用统一基准使各工序定位简单一致。
3）互为基准原则，提高加工表面间的相互位置精度。
4）自为基准原则，使加工余量均匀、提高精度。
5）便于装夹原则。
20.机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
21.机械加工工艺规程步骤：图纸分析；工艺审查；确定毛坯；确定机械加工工艺路线；确定满足各工序要求的工艺装备；确定各主要工序的技术要求和检验方法；确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；确定切削用量；确定时间定额；填写工艺文件。
22.机械加工工艺规程的作用：夹具、辅具；是生产计划、调度工人操作和质量检验等的依据；车间厂房的设计依据。
23.机械加工工艺规程设计原则：好（可靠保证图纸和所有技术条件的实现）；快（满足生产纲领的要求，劳动生产率高）；省（加工成本低）；轻（劳动条件好，劳动强度低）。
24.时间定额：是指在一定生产条件下，规定生成一道工序所需消耗时间。
25.工艺顺序的安排原则：先面后孔；先主后次；先粗后精；先基准后其他。
26.工序集中：工序集中就是将工件的加工集中内完成。
每道工序的加工内容较多。
高效的自动化机床（主要是加工中心）27.工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。
主要有传统的流水线、自动线、组合机床、大批量生产。
28.加工余量：指毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。
29.入体原则：对被包容尺寸（轴的外径、实体大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。
对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度）其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。
毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。
30.确定加工余量的方法有：计算法；查表法；31.工序余量的影响因素：上工序的尺寸公差;上工序产生的表面粗糙度；上工序留下的空间误差e a；本工序的装夹误差εb。
32.机床夹具基本组成：定位元件；刀具导向元件；夹紧装置；联接元件；夹具体；其他元件或装置。
33.夹具的功能：保证加工质量；提高生产效率，；扩大机床加工范围；减轻工人劳动强度，保证安全生产。
34.装夹分为两个步骤：定位和夹紧35.机床夹具的分类：具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。
36.夹具上常用的定位元件（特点P261）：固定辅助支承在工件定位后才参与工作，不起定位作用）、心轴、定位销、套筒或卡盘、V型块。
37.一面两孔定位中，定位元件为什么采用短圆柱销，为什么采用一个短圆柱销和一个短削边销？削边应从哪个方向削？答：当采用两个圆柱销与两个定位孔配合时，两销在连心线方向限制的自由度发生重复，发生过定位，可能妨碍部分工件的装入，所以在设计制造两销时，将一个销的直径进行削边，以补偿孔销间中心距误差，使工件满足装卸条件，同时又不增大转角误差，所以削边应在两销连心线方向进行。
38.定位误差：由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。
包括基准不重合误差和基准位移误差。
P26839.在采用调整法加工时，定位误差实质：工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
40.工件夹紧力三要素：大小、方向、作用点。
41.夹紧力选用原则：方主要夹紧力方向应垂直于主要定位面；尽量和切削力、工件重力方向一致；工件变形尽可能小。
作用点：应正对支承元件或位于支承元件形成的支承面内；避免支承反力与夹紧力构成力偶；夹紧力应作用在刚度较好部位，以减少工件的加紧变形；夹紧力作用点应尽可能靠近加工表面，以减少切削力对工件造成的翻转力矩。
大小：根据切削力F(刀具课讲)按静力平衡求得；根据切削力、工件重力的大小、方向和相互位置关系具体计算42.常用夹紧机构：斜楔夹紧机构：斜楔夹紧的1）结构简单，但操作不方便。
2）有增力作用，扩力比 i = FW / FQ ；3）夹紧行程小, tanα= h/s=tan6°=0.1 ，故 h 远小于 s ；4）能实现自锁。
其自锁条件为：Φ1+Φ2≥α式中Φ1——楔块与工件间的摩擦角；Φ2——楔块与夹具体间的摩擦角；α——斜楔升角螺旋夹紧机构：1）结构简单，多数用在手动夹紧的夹具中;2）具有良好的自锁性，夹紧可靠；3）具有较大的增力比，约为80，远比斜楔夹紧力大；4）夹紧行程不受限制；5）但夹紧行程大时，操作时间长。
夹紧动作较慢，效率低。
所以通常使用一些快撤装置；偏心夹紧机构：优点：结构简单、操作方便、动作迅速。
缺点：圆偏心轮夹紧力小，行程小，自锁性能较差，用于切削力小，无振动，工件尺寸公差不大的场合。
铰链夹紧机构；定心夹紧机构；联动夹紧机构。
43.机械加工精度：零件加工后的实际几何尺寸参数的符合程度。
44.加工误差：指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
45.加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精46.研究加工精度的方法：单因素分析法研究某一确定因素对加工精度的影响统计分析法以生产中一批工件的实测结果为基础，47.影响机械加工精度的原始误差有：48.误差敏感方向：把对加工精度影响最大的那刃的加工表面的法线方向。
49.车床的敏感方向水平，刨床垂直，镗床圆周50.工艺系统刚度：指工件加工表面在切削力法向分力的作用下，刀具相对工件在该方向上位移的比值。
51.误差复映：由于工艺系统受力变形，使加工表面的原始形状误差将以缩小的比例复映到已经加工的工件表面。
52.误差复映系数：是一个小于1的正数，有修正误差的能力。
(a)工件的刚性较差，机床、刀具的刚度很大(b)机床的刚性较差，刀具、工件刚度很大(c)镗孔时，镗杆的刚性较差，53.引起工艺系统变形的热源：内部热源（指切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，其热量主要是以热传导的形式传递）和外部热源（工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种辐射热）。
54.热的传递方式：导热传热、对流传热、辐射55.控制热变形的措施：1）减少发热和隔热2）用热补偿方法减少热变形（均衡温度场）平面磨床补偿油沟3）采用合理的机床部件结构及装配基准4）加速达到热平衡状态5）控制环境温度56.切削热：是切削加工过程中最主要的热源。
57.加工误差可分为系统误差（常值系统误差和和随机误差。
常值系统误差是加工原理误差58.工艺系统：在机械加工中机床、夹具、刀具完整的系统。
59.工序能力：指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。
60.提高加工精度的途径：（一）合理采用先进工艺与设备（二）消除或减小原始误差（三）转移原始误差（四）均分原始误差（五）均化原始误差（六）就地加工（自干自）（七）自动测量补偿、恒温控制等二、误差补偿技术1.在线检测2.偶件自动配磨3.积极控制起决定作用的误差因素61.加工表面质量：包括加工表面的几何形貌和学物理性能和化学性能。
62.研究表面加工的目的是：要掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便应用这些规律控制加工过程，最终达到提高加工表面质量、提高产品使用性能的目的。
63.加工表面的几何形貌：包括表面粗糙度、表表面缺陷。
64.表面层的力学物理性能产生的变化有：加工表面层的冷作硬化；表面金属的金相组织变化；表层金属的残余应力。
65.冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，使表面层金属的硬度增加，强度提高的现象。
66.影响切削加工表面冷作硬化的因素（PP T第四章.第三节）67.工件材料的塑形越大，冷硬倾向越大，冷硬程度越严重。
68.（PP T第四章.第三节）69.磨削淬火钢时，在工件表面层的瞬时高温将使表层金属产生回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤等三种金相组织变化。
70.磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面金属层的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。
71.减少残余应力的措施：增加消除内应力的热程；改善零件结构，提高零件的刚性，使壁厚均匀等均可减少残余应力的产生。
72.机械加工过程中的振动分为强迫振动和自激振动。
73.强迫振动的定义：由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动。
是影响精密加工质量和生产率的关键问题。
74.强迫振动的特征：其振动频率与干扰力的频率相同或是干扰力频率的整数倍。
此频率对应关系是诊断机械加工中所产生的振动是否为强迫振动的主要依据；干扰力幅值越大，强迫振动的幅值随之增大，干扰力的频率接近工艺系统的某一固有频率时，强迫振动的幅值将增大。
