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混凝土补强方案范文混凝土补强是指对已有混凝土结构进行加固处理，以提高其承载能力和抗震能力的一种措施。
混凝土结构在使用过程中，由于受到荷载或环境因素的影响，可能会出现裂缝、变形、弯曲等问题，进而影响结构的使用安全和使用寿命。
因此，对这些问题进行补强处理是必要的。
1.补强材料的选择：(1)碳纤维增强材料（CFRP）：碳纤维具有高强度、高刚度、耐腐蚀等优点，可以显著提高混凝土结构的承载能力和抗震能力。
(2)玻璃纤维增强材料（GFRP）：玻璃纤维也具有高强度、高刚度、耐腐蚀等优点，适用于轻负荷和抗环境腐蚀要求较高的混凝土结构。
(3)钢筋增强材料：可以采用纵向钢筋、横向钢筋或构造钢筋等方式对混凝土结构进行增强。
2.补强方法的应用：(1)粘贴增强法：将碳纤维布或玻璃纤维布与混凝土表面粘接，形成复合结构。
可以采用环氧树脂黏合剂或水泥基粘结剂进行粘接。
(2)捆包增强法：采用钢筋或纤维材料绕包混凝土构件，形成增强层。
(3)钢筋加固法：在混凝土结构中加入新的钢筋，增加结构的弯曲和剪切承载能力。
(4)设计补强加固构件：对于特殊的混凝土结构，可以设计加固构件，如构造墙、加固梁等。
在进行混凝土补强时，需要注意以下几个方面：1.补强方案的设计：根据混凝土结构的具体情况，结合结构分析和设计方法，确定合适的补强方案。
必要时，可以进行模拟试验验证方案的有效性。
2.施工工艺的选择：根据补强方案的要求，选择合适的施工工艺和施工方法。
需要注意施工过程中的质量控制和安全防护。
3.材料的选择和质量控制：选择符合标准要求的补强材料，并进行质量检测。
对于特殊情况下需要使用的材料，可以进行试验和评估。
4.施工质量的监控：对补强施工过程进行监控和检测，确保施工质量和工期的控制。
在施工完成后，进行验收和评估，确保补强效果的达到预期。
综上所述，混凝土补强方案是一项非常重要的工程措施，需要综合考虑结构的特点、负荷要求、施工条件等因素。
在实际应用中，需要根据具体情况制定合理的方案，并严格执行施工规范和质量要求，以确保补强效果和结构的安全可靠性。
混凝土缺陷修补方案解决渗水与渗漏问题混凝土作为一种常见的建筑材料，在建筑工程中使用广泛。
然而，由于各种原因，混凝土可能出现缺陷，其中最常见的问题之一就是渗水与渗漏。
这不仅对建筑物的结构稳定性构成威胁，还可能导致内部墙壁、地板或天花板的损坏。
为了解决这一问题，我们需要开展混凝土缺陷修补工作，下面将介绍一些常用的方案。
1. 表面修补表面修补是最简单、最常见的混凝土缺陷修补方法，适用于轻微渗水或渗漏的情况。
首先，我们需要清理和准备受损表面，包括去除松散的混凝土、尘土和污垢。
接下来，应使用合适的修补材料填补缺陷区域，并确保其与周围混凝土表面相匹配。
修补完毕后，应根据需要进行喷涂或涂漆来修复表面的外观。
2. 浸透性修复当渗水或渗漏问题较为严重时，表面修补可能无法完全解决。
这时，我们可以使用浸透性修复方法。
该方法基于混凝土浸透剂的使用，其能够渗透到混凝土内部并形成封闭结构，从而防止水分渗透。
具体操作步骤包括先清理和准备缺陷区域，然后使用浸透剂均匀地涂覆在表面上，使其渗透到混凝土内部。
最后，根据需要进行表面修补以恢复外观。
3. 膨胀胶修复对于较大范围的渗水或渗漏问题，膨胀胶修复是一种可行的选择。
该方法使用可膨胀的聚合物胶水，其在与水接触时会膨胀形成堵漏材料。
首先，我们需要清理和准备受损区域，然后将膨胀胶均匀地涂覆在表面上，并确保其覆盖整个缺陷区域。
随着胶水膨胀，它会填充并密封混凝土缺陷，从而防止水分进一步渗透。
4. 混凝土补强在一些严重损坏或老化的混凝土结构中，渗水问题可能与混凝土自身的强度和质量有关。
这时，我们需要进行混凝土补强工作以提高其抗渗性能。
常用的混凝土补强方法包括钢筋加固和碳纤维加固。
钢筋加固是通过在混凝土表面附加钢筋网或钢板等材料来增加其强度和耐水性。
碳纤维加固则是使用碳纤维增强材料贴附在混凝土表面，以提高其力学性能和抗渗性能。
综上所述，混凝土缺陷修补方案多种多样，可根据具体情况选择合适的方法。
局部补强方案1. 引言在工程结构中，由于不同原因（如设计失误、施工不当、外力等），可能会导致某些构件或局部区域出现强度不足或缺陷。
为了确保结构的安全性和可靠性，需要采取相应的措施对局部进行补强。
本文将介绍局部补强方案的一般原则和常用方法。
2. 局部补强原则局部补强应遵循以下原则： - 安全性：补强方案必须确保结构在正常工作荷载下的安全性，防止局部失效引起的事故。
- 经济性：补强方案应尽量减少施工成本和影响结构正常使用，避免出现过度设计。
- 可行性：补强方案在技术上可行，能够在实际施工中得到有效实现。
- 无损性：补强方案应尽量避免对原有结构造成进一步的破坏，减少对结构的影响。
3. 局部补强方法局部补强常用的方法包括： ### 3.1 钢板贴加法钢板贴加法是一种常用的局部补强方法。
具体步骤如下： 1. 清理局部缺陷处的表面，确保其平整且无杂质。
2. 将适量的钢板按照设计要求进行切割和加工。
3. 使用粘接剂或焊接等方法将钢板粘贴或焊接在缺陷处，确保与原结构之间的紧密接触。
4. 对补强后的构件进行检测，确保其强度和稳定性满足设计要求。
3.2 碳纤维片加固法碳纤维片加固法是一种先进的局部补强方法，具有重量轻、强度高、施工便捷等优点。
具体步骤如下： 1. 清理局部缺陷处的表面，并做好防尘处理。
2. 根据设计要求，将碳纤维布/片切割成适当大小。
3. 使用专用粘接剂将碳纤维布/片粘贴在缺陷处，确保其与原结构紧密粘合。
4. 使用滚筒或刮刀等工具将碳纤维布/片与结构表面充分压实，去除气泡。
5. 根据设计要求进行后续的加固处理，如加固带固定等。
3.3 嵌筋加固法嵌筋加固法是一种针对混凝土结构的局部补强方法。
具体步骤如下： 1. 根据设计要求，钻孔施工在缺陷处附近。
2. 在孔中安装钢筋，并使用专用的注浆材料填充孔洞，使钢筋与混凝土结构紧密连接。
3. 等待注浆材料硬化，并确保钢筋处于稳定的状态。
4. 对补强后的构件进行检测，确保其强度和稳定性满足设计要求。
混凝土补强方法及其施工技巧一、前言混凝土作为建筑结构中的重要材料，在使用过程中可能会出现病害，如开裂、脱落等，这些病害会导致建筑物的安全性受到威胁。
为了保证建筑物的安全性，需要进行混凝土补强。
本文将探讨混凝土补强的方法及其施工技巧。
二、混凝土补强方法1. 碳纤维布补强法碳纤维布是一种新型的高性能纤维材料，具有高强度、高模量、耐腐蚀等优点，适用于混凝土结构的加固和修复。
碳纤维布补强法的步骤如下：（1）表面处理：对混凝土表面进行清理、刨削、去毛刺等处理，使其表面光滑、无油漆、油脂等污染物。
（2）粘结剂处理：在混凝土表面涂刷一层粘结剂，以增强碳纤维布与混凝土的粘结力。
（3）布料粘贴：将碳纤维布贴在混凝土表面，使其与混凝土表面紧密贴合。
（4）再涂粘结剂：在碳纤维布表面再涂一层粘结剂，使其与混凝土表面形成更牢固的粘结。
2. 碳纤维板补强法碳纤维板是一种由多层碳纤维织物经过浸渍树脂、烘干而成的板状材料。
碳纤维板补强法的步骤如下：（1）表面处理：对混凝土表面进行清理、刨削、去毛刺等处理，使其表面光滑、无油漆、油脂等污染物。
（2）粘结剂处理：在混凝土表面涂刷一层粘结剂，以增强碳纤维板与混凝土的粘结力。
（3）板材粘贴：将碳纤维板贴在混凝土表面，使其与混凝土表面紧密贴合。
（4）加固板连接：将多块碳纤维板连接起来，以形成更大的加固板。
3. 钢筋混凝土剪切墙加固法钢筋混凝土剪切墙加固法是一种常用的混凝土加固方法，适用于混凝土结构的抗震加固。
步骤如下：（1）钻孔：在混凝土结构的墙体上钻孔，以安装螺栓。
（2）安装螺栓：将螺栓插入钻孔中，用螺母锁紧。
（3）安装连接件：在螺栓上安装连接件，以连接钢筋混凝土剪切墙。
（4）加固钢筋混凝土剪切墙：将连接件连接到钢筋混凝土剪切墙上，以加固混凝土结构。
三、混凝土补强施工技巧1. 前期准备在进行混凝土补强前，需要对混凝土结构进行检查和评估，确定补强方案。
同时，需要进行现场勘测，了解施工环境和现场情况，为后续施工做好准备。
混凝土补强方案1. 项目背景随着我国基础设施建设的快速发展，大量混凝土结构投入使用。
然而，随着时间的推移，部分混凝土结构出现了不同程度的病害，如裂缝、空洞等，影响了结构的正常使用和安全性。
因此，针对混凝土结构的补强方案研究具有重要意义。
2. 补强方案目标本方案旨在针对现有混凝土结构病害，提出合理、有效的补强措施，以提高结构的承载能力、耐久性和使用寿命。
3. 补强方案内容3.1 补强材料选择根据结构病害特点及使用环境，选择合适的补强材料。
目前常用的补强材料有：高性能混凝土、碳纤维布、钢板、玻璃纤维布等。
3.2 补强方案设计针对不同病害类型，设计相应的补强方案。
以下为常见病害类型的补强方案：3.2.1 裂缝补强1.清理裂缝表面，确保裂缝通畅；2.采用注浆法或粘贴玻璃纤维布等方法进行封闭；3.在裂缝两侧涂抹补强材料，加强裂缝附近区域的承载能力。
3.2.2 空洞补强1.清理空洞部位，去除松散、酥松的混凝土；2.采用高强度混凝土或高性能混凝土进行填充；3.填充后，对表面进行打磨、找平等处理，使其与原结构表面平滑过渡。
3.3 施工工艺1.施工前，对病害部位进行详细检查，确定具体施工方案；2.按照设计方案，进行材料准备、施工设备调试等准备工作；3.遵循施工工艺流程，进行补强作业；4.施工过程中，严格把控质量，确保补强效果；5.施工完成后，对补强部位进行验收，确保达到预期效果。
4. 监测与评估为确保补强方案的有效性，应对补强后的结构进行监测与评估。
监测指标包括：结构承载能力、裂缝发展情况、空洞修复效果等。
通过定期检查，评估补强方案的长期效果，如有需要，及时进行调整。
5. 结论本补强方案针对混凝土结构病害，从材料选择、方案设计、施工工艺等方面进行了详细论述。
通过合理选择补强材料，针对不同病害类型设计相应的补强方案，严格把控施工质量，可有效提高混凝土结构的承载能力、耐久性和使用寿命。
同时，加强对补强后的结构进行监测与评估，以确保补强效果的长期稳定性。
混凝土质量缺陷专项修补方案（通用5篇）混凝土质量缺陷专项修补方案11.编制依据（1）现场情况及材料特性、适用范围。
（2）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（3）《建筑工程施工及验收规范》（4）本标段各单位工程主体结构施工图纸（5）设计要求及相关规定（6）参考文献：《工程事故分析与工程安全》《混凝土结构裂缝的成因与处理方法》2.工程概况地铁x号线二期十标包含两站三区间，车站分别为__站、__站；区间为__站～__站～__站～__站区间。
其中本标段已经开始施作混凝土主体结构的有__区间明挖段、__站、__站以及__区间盾构始发井。
经对已施作完成的混凝土结构进行检查自验，发现__区间明挖段、__站和__站部分主体混凝土结构存在有结构裂缝现象，针对目前已经发现的混凝土结构裂缝的处理方法以及预防后续施工中出现类似状况，特编制本方案。
3.混凝土结构裂缝的种类及产生原因分析按照裂缝产生的原因，裂缝主要可分为：荷载引起的裂缝、收缩引起的裂缝、地基变形引起的裂缝、钢筋腐蚀引起的裂缝、冻胀引起的裂缝、施工材料质量引起的裂缝以及混凝土浇筑过程存在问题引起的裂缝。
根据本工程已完结构的施工时间以及目前存在裂缝的形式分析，本标段裂缝的产生主要受混凝土养护时间、拆模时间、温度变化、干缩及外部荷载等因素的影响，其又可分为干缩裂缝、温度裂缝、外力裂缝。
（1）干缩裂缝干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。
此种裂缝一般发生在混凝土养护的时间内或者混凝土浇筑完毕后的一周左右。
由于受拆模时间、温度变化等因素的影响洒水养护很难保证混凝土内外水分蒸发程度相同从而导致裂缝出现；表面水泥砂浆养护不良或者其所含水分的蒸发过快会产生干缩，从而导致混凝土表面出现微小裂纹。
混凝土干缩裂缝还与混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性质和用量、外加剂的用量等有关。
（2）温度裂缝温度裂缝产生的主要原因是：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小。
混凝土强度不够的处理方案有以下几种：
1. 刷强化剂：直接刷强化剂在混凝土层面，加强混凝土强度。
2. 扩大承台：扩大承台，然后固定斜向拉结杆，再进行混凝土的注浇，以此来加强混凝土的强度。
3. 重新施工：将原有的混凝土层面敲碎，然后再次进行施工。
这种
方法是最保险的方法。
4. 加固结构：在原来的混凝土层面基础上对其原有的结构进行加固。
5. 加强养护：浇筑后对于已完成施工的区域进行养护方面的加强，
适用于混凝土强度差距很大的层面。
6. 使用专门的土强化混凝剂和混凝土回弹剂在混凝土的表面进行使用，这样可以增加混凝土的强度。
7. 进行混凝土浇筑施工，这样也可以加大混凝土的强度。
8. 敲掉混凝土好的一部分，然后对于好的混凝土重新浇筑，这样也
可以增加混凝土的强度。
9. 进行混凝土结构加固。
10. 如果混凝土的强度和标准的强度相差不是很大，那么可以加大对混凝土的养护。
11. 使用专门的硬化剂去加大混凝土的强度，将硬化剂直接涂在强度不够的混凝土表面上，可以立马增强混凝土的强度，从而增加施工层的强度，让混凝土的强度瞬间变为标准值。
这种硬化剂的原理就是通过渗透的方式让混凝土变硬，来增加混凝土的强度。
以上是处理方案供您参考，具体操作请根据实际情况选择合适的方案。
混凝土缺陷补强方案
一. 蜂窝修补方案如下：
1. 对小蜂窝：先用水洗刷干净后用1：2或1：
2.5水泥砂浆压实抹平。
2. 对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞捣实，并在浇筑完毕后的12h 以内对混凝土加以保湿养护，每天两次，养护时间不得少于7天。
二. 露筋修补方案如下：
1. 对表面露筋：刷洗干净后用1：2或1：
2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
2. 对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。
三．孔洞修补方案如下：先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并在浇筑完毕后的12h 以内对混凝土加以保湿养护，每天两次，突出结构面的砼，待达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。
缺陷修补示意图。
建筑结构中的混凝土补强技术规程一、概述混凝土作为建筑结构中常用的材料，其强度、抗震等性能直接影响着建筑的安全性能。
由于建筑物长期使用或外界因素影响，混凝土结构可能会出现损伤或裂缝，需要进行补强加固。
本文将详细介绍建筑结构中的混凝土补强技术规程。
二、补强方法1. 粘贴法：将玻璃纤维布或碳纤维布等材料贴在混凝土表面，通过粘合剂固定，增加混凝土的抗拉强度和刚度。
2. 碳纤维卷材法：将碳纤维布制成卷材，捆绑在需要加固的混凝土结构上，通过特殊固定件或填充物使其与混凝土结构紧密连接，增加结构的强度和刚度。
3. 钢板加固法：在混凝土结构上焊接或螺栓固定钢板，以增加混凝土的承载能力和刚度。
4. 外包钢筋法：在混凝土结构外部设置钢筋网或钢筋板，通过与混凝土结构的连接，增加结构的强度和刚度。
5. 钢筋混凝土加固法：在混凝土结构上添加钢筋或更换原有钢筋，以增加混凝土结构的承载能力和刚度。
三、补强材料1. 玻璃纤维布：具有耐腐蚀、耐高温、耐磨损等特性，适用于烟囱、管道、桥梁等混凝土结构的补强。
2. 碳纤维布：具有高强度、低密度、抗腐蚀等特性，适用于桥梁、隧道、大型厂房等混凝土结构的补强。
3. 钢板：具有高强度、耐腐蚀、易加工等特性，适用于大型建筑、桥梁、水利工程等混凝土结构的补强。
4. 钢筋：具有高强度、耐腐蚀、易加工等特性，适用于地铁隧道、桥梁、大型厂房等混凝土结构的补强。
四、补强前准备1. 混凝土结构的清理：清理混凝土表面的油污、灰尘、杂物等，确保补强材料的牢固粘贴。
2. 混凝土结构的检查：对混凝土结构进行检查，确定损坏情况和补强方案。
3. 补强材料的准备：按照补强方案准备好需要的补强材料和粘合剂等。
五、补强实施1. 粘贴法：将粘合剂均匀涂在混凝土表面上，将玻璃纤维布或碳纤维布贴在涂有粘合剂的混凝土表面上，用刮板将其压实，待粘合剂干燥后，再涂刷一层粘合剂，待干燥后即可完成。
2. 碳纤维卷材法：将碳纤维卷材捆绑在需要加固的混凝土结构上，通过特殊固定件或填充物使其与混凝土结构紧密连接，然后涂刷粘合剂或特殊填充材料，使其固定在混凝土表面上，待干燥后即可完成。
混凝土结构梁补强施工方案1. 介绍混凝土结构梁补强是指对已存在的混凝土梁进行加固和修复的过程。
由于混凝土材料的老化、荷载变化或设计不足等原因，梁的承载能力可能会降低，因此需要进行补强施工，提高其承载能力和使用寿命。
本文将介绍混凝土结构梁补强施工方案的基本步骤和具体工艺要求，旨在为相关工程人员提供一份完整的指南。
2. 补强施工步骤混凝土结构梁补强施工通常包括以下步骤：2.1 确定补强方案在进行混凝土结构梁的补强施工前，需要根据梁结构的具体情况确定合适的补强方案。
这包括结构评估、荷载计算和材料选择等。
2.2 清理梁表面在进行补强施工前，需要对梁表面进行彻底清理，以去除油污、尘土和松散的混凝土等。
这可以通过冲洗、刮除或喷砂等方法实现。
2.3 加固材料预处理根据补强方案的要求，需要对加固材料进行预处理。
比如，对碳纤维布进行剪裁、预先浸渍并悬挂等。
2.4 施工胶凝剂涂布在梁表面涂布施工胶凝剂，以提高黏结力和增强补强材料与原混凝土的粘结。
2.5 补强材料粘贴将加固材料（如碳纤维布或玻璃纤维布等）粘贴在已涂布胶凝剂的梁表面上。
注意粘贴过程中要保持材料的平整和紧密贴合。
2.6 补强材料固化等待胶凝剂和补强材料固化，根据材料说明书的要求，通常需要一定的固化时间。
2.7 补强材料涂覆在补强材料固化后，涂刷或涂覆保护层，以保护加固材料不受外界环境的破坏。
保护层通常是柔韧的聚合物涂料。
2.8 检验和验收对补强施工后的梁进行检验和验收，确保其符合设计要求和施工规范。
3. 工艺要求3.1 施工质量控制在施工过程中，应加强质量控制，确保施工工艺符合相关标准和规范。
包括但不限于材料质量、加固材料粘贴质量、保护层涂覆质量等。
3.2 安全措施施工过程中要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，并采取相应的安全措施，如搭设脚手架、设置安全警示标志等。
3.3 环境保护在施工中要注意环境保护，防止施工过程中的材料和废弃物对环境造成污染。
宇洋•中央金座工程砼外观缺陷防治方案
中建三局建设工程股份有限公司
CHINA STATE CONSTRUCTION THIRD ENGINEERING BUREAU
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混凝土外观缺陷防治方案
、混凝土缺陷概念混凝土外观缺陷是指:
现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。
对经处理的部位，应重新检查验收。
混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
二、混凝土工程外观常见问题原因分析及处理方式针对混凝土工程中可能出现的质量问题 ,
需对其进行原因分析并采取相应的处理方式：
1、蜂窝
1.1 现象 :混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2 产生的原因
(1) 下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂浆离析，
(2) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
(3) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(4) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3 防治的措施。
(1) 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密 ;浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；
基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇30min 后，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
( 2)小蜂窝：洗刷干净后，用 1：2 或 1：2．5 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用同一级细石混凝土仔细填塞捣实。
2、麻面
2.1 现象 :混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外
露现象。
2.2 产生的原因
(1) 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(3) 模板拼缝不严，局部漏浆；
(4) 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
(5) 混凝土振捣不实，气泡未排出，留在模板表面形成麻点。
2.3 防治的措施
(1)模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3、孔洞
3.1 现象 :混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生的原因
(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上
层混凝土；
(2) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣
(3) 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
3.3 防治的措施
(1) 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，配合钢筋的进行辅助，在两侧同时下料，侧面加开浇灌口,严防漏振，
砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
(2) 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4、露筋
4.1 现象 :混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4.2 产生的原因
(1) 灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
(2) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(3) 木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
4.3 防治的措施
(1) 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确 ,并加强检验，钢筋密集时，应选用
适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
(2) 表面漏筋，刷洗净后，用高一等级细石混凝土填塞压实，并将漏筋部位抹平；漏
筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用高一等级细石混凝土填塞压实。
5、缝隙、夹层
5.1 现象。
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.2 产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层,或施工缝处未充分湿润就灌筑混凝土；
(2) 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
(3) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
5.3 防治的措施(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50 一 100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
( 2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2 或 1：2.5 水
泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6、缺棱掉角
6.1 现象。
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
6.2 产生的原因 (1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，
强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
(2)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
(3) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
6.3 防治措施
( 1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面
非承重模板时，混凝土应具有 1．2N ／mm2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
( 2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用 1：2 或 1： 2.5 水泥砂浆抹补齐整，或支模用同标号混凝土捣实补好，认真养护。
7、表面不平整
7.1 现象。
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2 产生的原因(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平； (2)支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；
(4) 模板加固强度不足导致的混凝土胀模
7.3 防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到 1． 2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
当发生胀模导致的混凝土面凸凹不平的质量缺陷时 ,胀模高度较高时 ,可先用风镐等将表层混凝土剔除 ,接近钢筋层时 ,必须采用用凿子人工剔凿 ,剔凿后按规范要求进行水泥砂浆或支模用同标号
混凝土捣实补好三、混凝土成品保护
（1）要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。
（2）不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。
（3）已浇筑混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到不掉楞时方准进行拆模操作。
（4）混凝土浇筑、振捣至最后完工时，要保持甩出钢筋的位置正确。
（5）应保护好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。
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