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过程能力分析过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力,它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动.当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99。
73%散布在区间［μ-3σ，μ+3σ],(其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差）也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好.为什么要进行过程能力分析进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。
之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。
首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性;其次，由于我们的度量计划还相当"不成熟”，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。
根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。
工序过程能力分析工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。
过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。
过程能力指数用Cp 、Cpk表示。
非正态数据的过程能力分析方法当需要进行过程能力分析的计量数据呈非正态分布时，直接按普通的计数数据过程能力分析的方法处理会有很大的风险。
一般解决方案的原则有两大类:一类是设法将非正态数据转换成正态数据，然后就可按正态数据的计算方法进行分析；另一类是根据以非参数统计方法为基础，推导出一套新的计算方法进行分析.遵循这两大类原则,在实际工作中成熟的实现方法主要有三种，现在简要介绍每种方法的操作步骤。
非正态数据的过程能力分析方法1:Box-Cox变换法非正态数据的过程能力分析方法2:Johnson变换法非正态数据的过程能力分析方法3:非参数计算法当第一种、第二种方法无法适用，即均无法找到合适的转换方法时，还有第三种方法可供尝试，即以非参数方法为基数，不需对原始数据做任何转换,直接按以下数学公式就可进行过程能力指数CP和CPK的计算和分析。
过程能力计算及评价方法1.过程能力等级说明1.1 Cp评价等级——《质量专业理论与实务》（中级）1.2 无偏时Cp与合格（不合格）率的对应关系由上表可知，在无偏时Cp与合格（不合格）率的对应关系是非线性的一一对应的关系，过程能力指数越大，合格率越高（反之亦然）。
——《六西格玛管理质疑》1.3 Cpk1.4 Pp 、Ppk 评价等级A ）Pp 、Ppk > 1.67 该过程目前能满足和符合顾客要求。
顾客批准后即可开始生产，并按照控制计划进行。
B ） 1.33 ≤ Ppk ≤ 1.67 该过程目前可能被顾客接受，但是可能会被要求进行一些改进。
与顾客取得联系，并评审研究结果，如果在批量生产开始之前仍没有改进，将要求对控制计划进行更改。
C ） Ppk < 1.33 该过程目前不能满足和符合顾客要求。
与顾客取得联系，并对研究结果进行评审，对需改进的过程必须有书面的纠正措施计划，增加检验与试验频率直到Cpk>1.33为止，修改后的控制计划应经顾客批准。
——《PPAP 手册》1.5 过程中的过程能力要求A ）过程稳定且数据呈常（正）态分配时，过程能力指数须达到Cpk ≧1.33。
B ）长期不稳定的过程，但是SPC 抽检样本的质量符合规格且呈可预测的型态时，初期过程能力指数须达到Ppk ≧1.67。
2. 计算公式2.1 过程能力指数计算公式过程能力——仅使用统计稳定的过程，是过程固有变差的6σ范围，σ通常用“R /d2”或者“s/c4”来估计。
过程性能——过程总变差的6σ范围，σ通常用样本的标准差s 来估计。
——《SPC 手册》σε62)1(-=-=T Cp K Cpk2.2 短期过程能力指数与过程性能指数公式比较——《质量专业理论与实务》（中级）。
过程能力分析
作者：Bob大叔-六西格玛黑带
过程统计控制状态
任何一个过程都受到2个因素的影响：偶然因素和系统因素。
1.偶然因素：人们无法控制或难以控制的随机因素（Random cause）。
在随机因素的作用
下，导致过程输出的波动，称为随机波动。
这种波动的变化幅度较小，在工程上是可以接受的。
2.系统因素：非随机的因素，例如，错误的调机，操作人员的失误等。
系统因素变异将导
致整个过程失控。
过程能力研究的意义
过程能力的研究，让我们清楚
1.过程的输出是否满足我们的specification
2.明确过程处于的六西格水平
3.让我们可以与其他过程進行比较
规格限（specification limit）:设计的产品的上限(UCL)和下限(LCL),用于满足客户的要求。
控制限（Control limit）:过程取样测量的上下限，用于生产或制造过程的控制。
CP的定义：
举例：
无法识别均值是否在上下限的中心，例如下图的2个CPK是相同的
CPK值的定义：
CP和CPK值的对比：
CP值反应的为过程的潜在能力，CPK反应的为真实能力，二者的差值，即为损失的机会。
操作如下：
得到如下图形：
CPK=0.26<1.33
说明过程能力有待提高。
长过程能力：
CP和CPK为短过程能力，PP和PPK为长过程能力，二者区别如下：。
PPKCPK计算PPKCPK计算是一种质量管理和过程改进工具，用于衡量过程的性能和稳定性。
它结合了过程能力指数（CPK）和过程性能指数（PPK），可以更全面地评估一个过程的能力和表现。
在实际应用中，PPKCPK计算通常用于评估制造过程中的生产能力，以确保产品符合规定的规格要求。
CPK = min((USL-μ)/(3σ), (μ-LSL)/(3σ))其中，USL是规格上限，LSL是规格下限，μ是过程的平均值，σ是过程的标准差。
CPK的数值越大，表示过程的性能越好。
一般来说，CPK大于1.33表示过程稳定，可接受的水平。
PPK是考虑了过程的中心位置和实际生产数据之间的关系，其公式为：PPK = min((USL-X̄)/(3s), (X̄-LSL)/(3s))其中，X̄是过程的样本均值，s是过程的样本标准差。
PPK的数值越大，表示过程的性能越好。
一般来说，PPK大于1.0表示过程的能力可接受。
在实际应用中，通过计算CPK和PPK的值，可以得出一个更全面的评估过程的性能和能力。
一般认为，CPK和PPK的值越接近，表示过程的稳定性越好。
如果两者的值差距较大，就需要对过程进行进一步的优化和改进。
为了进行PPKCPK计算，首先需要收集足够的过程数据，包括过程中的样本数据、规格要求等信息。
然后，根据上述公式，计算出CPK和PPK的值。
最后，结合实际情况来评估过程的性能，确定是否需要采取进一步的措施来改进过程。
总的来说，PPKCPK计算是一种重要的质量管理工具，可以帮助企业评估和改进过程的性能，确保产品质量符合规定的标准要求。
通过不断地监测和分析过程数据，可以及时发现和纠正过程中的问题，提高生产效率和产品品质，提升企业的竞争力。
因此，PPKCPK计算在现代生产管理中具有重要的意义。
