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铣削平面：教师操作指南教师操作指南铣削平面是数控加工中的一种基础工序，当今工业生产中，它已经广泛应用于机械加工、造纸、汽车、航空等多个领域。
而在数控加工实验教学中，铣削平面也是学生们重点学习的内容之一。
因此，本文将针对教育工作者，向大家介绍数控铣削平面的操作指南。
1.铣削平面的定义铣削平面是指利用铣床上的铣刀在工件表面上运动切下薄层金属，并消除原有表面的波痕、毛刺、孔洞或凹凸不平。
这种加工方式具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在生产中得到广泛应用。
2.铣削平面的加工要点铣削平面在数控加工中是基础工序之一，那么在操作中应该注意什么呢？（1）刀具选择刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。
所以，在铣削平面中，刀具的选择也要根据不同的加工任务，在形状、材质、刃数等方面进行不同的选择。
例如，对于表面光洁度要求较高的金属零件，应该使用齿数多、夹角小、弯曲度大的刀具。
（2）工艺流程在铣削平面的加工过程中，由于钢材物理力学性能复杂，且客户各有不同的要求，所以加工工艺流程也会有所不同。
因此，在操作时要以具体的产品加工要求为准，选择合适的加工方法和加工参数。
在实际操作中，要注意机床设备的精度、刀具到工件的距离、切削深度、进给速度等参数的调节，以保证加工质量和效率。
（3）数据的输入与导入结合课堂教学实践，铣削平面加工数控编程是教育教学的关键点之一，也是让学生熟悉加工工件的过程之一。
对于该内容的教学，教师在组织学习过程中要详细讲解加工数控编程原理，让学生真正掌握其关键点，并能够合理编制加工程序。
（4）加工精度与表面光洁度的检测在铣削平面的加工中，加工精度和表面光洁度是重要的质量指标。
教育教学中，应该引导学生通过各种方法进行加工精度、表面光洁度的检测，让学生真正掌握铣削平面的实践技能，同时根据不同的加工要求和几何形状，调整刀具的使用位置和角度。
3.铣削平面数控加工教学的案例为了使读者更直观地了解铣削平面的操作步骤，下面将结合实例进行介绍。
大中小铣削基础知识（附图）
上图为顺铣，下图为逆铣。
1.一般概念
粗加工
粗加工是以快速切除毛坯余量为目的，在粗加工时应选用大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除尽可能多的切屑。
粗加工对表面质量的要求不高，刀具的磨钝标准一般是切削力的明显增大，即以后刀面的磨损宽度VB为标准。
精加工
在精加工时最主要考虑的是工件表面质量而不是切屑的多少，精加工时通常采用小的切削深度，刀具的副切削刃经常会有专门的形状，比如修光刃。
根据所使用的机床、切削方式、工件材料以及所采用的刀具，可使表面粗糙度达到Ra1.6祄的水平，在极好的条件下甚至可以达到Ra0.4祄。
在精加工时刀具后刀面的磨损量不再是主要标准，它将让位于工件的表面质量。
2.铣削方式
顺铣
顺铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向一致。
顺铣是为获得良好的表面质量而经常采用的加工方法。
它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。
使用说明：
不宜加工表面具有硬化层的工件(如铸件)，因为这时的刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。
如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙。
逆铣
逆铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向相反。
鉴于采用这种方式会产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工高合金钢时产生表面硬化，表面质量不理想等，所以的加工中不常使用。
使用说明：必须将工件完全夹紧，否则有抬起工作台的危险。
第二十讲 铣削加工基础知识一、铣削用量：铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。
其铣削用量如下图所示。
a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面铣削运运及铣削用量1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算：式中：—切削速度(m/min)d —铣刀直径（mm ）；n —铣刀每分钟转数（r/min ）。
2.进给量ƒ，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。
由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。
1000dn π=⑴每齿进给量ƒ(mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即Z铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。
⑵每转进给量ƒ，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。
⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。
上述三者的关系为，式中Z—铣刀齿数n—铣刀每分钟转速（r/min），3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。
因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。
侧吃刀量(又称铣削宽度a)，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层e尺寸，单位为mm。
铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。
对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。
铣削加工工艺基础知识概述1. 引言铣削加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业中。
本文将介绍铣削加工的基础知识，包括铣削的定义、分类、工艺流程、工具选择、加工参数和常见问题等方面。
2. 铣削的定义铣削是通过旋转刀具在工件表面切削材料，从而获得所需形状的加工方法。
它是利用刀具的旋转运动和工件的移动来完成加工过程。
铣削加工可以实现多种复杂形状的加工，如平面、曲面、沟槽等。
3. 铣削的分类根据刀具的位置和工件的位置关系，铣削可以分为面铣和端铣两种基本形式。
•面铣：刀具的轴线与工件表面垂直，切削面与工件表面平行。
面铣适用于平面加工和表面精加工。
•端铣：刀具的轴线与工件表面平行，切削面与工件表面垂直。
端铣适用于沟槽加工和形状精加工。
4. 铣削的工艺流程铣削加工的工艺流程通常包括以下几个环节：1.刀具安装：选择合适的刀具，将其安装在铣床或加工中心的主轴上。
2.工件夹紧：将待加工工件固定在工作台上，以确保工件在加工中的稳定性。
3.加工准备：根据加工要求，调整刀具位置、切削速度和进给速度等加工参数。
4.铣削加工：启动铣床或加工中心，开始加工。
根据需要进行多次切削，直至得到所需形状。
5.检验与修整：对加工后的工件进行检验，如平面度、粗糙度等指标的测量。
如有需要，可对工件进行修整。
6.清洁与保养：清洁铣床、刀具和工作台等设备，进行常规保养，以确保设备的正常运行。
5. 刀具选择在铣削加工中，刀具的选择对加工质量和效率起着重要作用。
常见的刀具类型有平面铣刀、球头铣刀、立铣刀、多齿铣刀等。
刀具的选择应根据加工要求、工件材料和加工方式等因素来确定。
6. 加工参数在铣削加工中，一些重要的加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
•切削速度：是指刀具表面单位时间内与工件相对运动的速度。
切削速度的选择应根据工件材料、刀具材料和切削方式等因素来确定。
•进给速度：是指单位时间内工件相对于刀具的移动距离。
进给速度的选择应根据切削深度和切削速度等参数来确定。
1.测量器具按其工作原理、结构特点及用途等共分为四大类，见表2-12.通用量具简介通用量具的种类、结构特点、用途、测量范围等见表2-2。
实物示范，细致讲解三、铣床型号的编制方法机床型号是机床产品的代号，可以反映出机床的类别、结构特征、性能和主要的技术规格等。
我国目前实行的机床型号，按《GB/T15375-1994金属切削机床型号编制方法》编制。
机床型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“/ ”隔开，读作“之”。
前者需统一管理，后者纳入型号与否由企业自定。
两者都用汉语拼音字母或阿拉伯数字表示。
我国金屑切削机床按其工作原理、结构性能特点及使用范围划分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨“插床、拉床、锯床和其他机床共十一类。
1.铣床型号表示方法。
如图3-1所示。
图3-1 铣床型号表示方法说明：1）有“（）”的代号，当无内容时，则不表示。
若有内容则不带括号。
2）有“○”符号者，为大写的汉语拼音字母。
3）有“△”符号者，为阿拉伯数字。
4）有“”符号者，为大写的汉语拼音字母，或阿拉伯数字，或两者兼有之。
2.机床的主参数机床型号中主参数代号，一般采用主参数的实际数值或主参数的1/10; 和1/100折算值表示，位于系代号之后。
当折算值大于1时取整数，在折算值之前均不加“0”；当折算值小于1时，则以主参数表示，并在数字前加“0”。
各升降台式铣床，一般以主参数的1/10; 表示，如“32”表示此铣床工作台台面宽度为320mm，即以工作台面宽为主参数。
龙门铣床等大型铣床，一般用主参数的1/100表示，如在龙门铣床代号中，后面的数字是“20”，表示工作台面宽2000mm。
另外，在其他铣床中，如键槽铣床的主参数，用能加工键槽的最大宽度来表示等。
例3-1 X61 32例3-2 X50 32四、常见铣床的结构升降台铣床是铣床中应用最广泛的一种类型，其工作台可作纵向、横向和垂向进给，用于加工中小型工件的平面、沟槽、螺旋面或成形面等。
铣工知识点总结一、铣削工艺基础知识1. 铣削概述铣削是一种通过切削工具对工件进行加工的加工方法。
铣削是通过旋转刀具在工件表面上进行切削，以使工件表面形状和尺寸精度得到改善的一种加工方法。
2. 铣削机床的工作原理铣削机床是一种用来进行平面、立面、曲线和表面的切削加工的机床。
它以主轴旋转为运动的主要形式，通过刀具和工件之间的相对运动实现切削。
铣削机床的工作原理是通过主轴旋转带动刀具进行切削，同时工件在工作台上进行相对运动，实现对工件的加工。
3. 铣削工艺参数铣削工艺参数包括主轴转速、进给速度和切削深度等参数。
这些参数的选择对于工件的加工质量和加工效率都有重要的影响。
合理的工艺参数能够保证良好的加工质量和高效的加工速度。
4. 铣削工艺的加工精度铣削工艺的加工精度是指工件在加工过程中的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等。
加工精度是衡量工件加工质量的重要指标，它直接影响到工件的使用性能。
5. 铣削刀具的选择和使用铣削刀具是铣削加工中使用的切削工具，选择合适的刀具对加工质量和加工效率影响很大。
不同的工件材料和加工要求需要选择不同的刀具类型和刀具参数。
刀具的使用寿命和切削性能是刀具选择的重要考量。
6. 铣削刀具的结构和分类铣削刀具一般由刀身和刀片两部分组成，刀具的结构和刀片的形状决定了它的适用范围。
常见的铣削刀具有平面铣刀、球头铣刀、立铣刀和T型铣刀等，不同类型的刀具适用于不同的加工形式和工件类型。
7. 铣削的切削力铣削加工中的切削力包括主切削力和副切削力，它们的大小和方向对于工件的加工精度和刀具的耐用性都有很大的影响。
合理的切削力分布是铣削加工中的重要问题。
8. 铣削的切削热铣削加工中会产生大量的切削热，切削热的分布和传递对于刀具的使用寿命和工件的加工质量都产生影响。
有效地控制切削热是铣削加工中需要解决的重要问题。
9. 铣削的切屑清理切屑是加工过程中产生的废屑，及时地清理切屑对于保证加工质量和刀具的寿命都有很大的影响，因此切屑清理是铣削加工中的重要环节。
六面体的铣削一体化教学教案教学过程及教学内容一、组织教学：1、点名检查学生出勤情况，填写考勤表。
2、检查学生着装。
3、安全教育。
4、布置教学任务。
二、复习旧课，导入新课1、铣床的主要部件2、平面的铣削3、垂直面和平行面的铣削4、六面体的铣削三、讲授新课（一）专业知识讲解1、基准面的确定选择零件上较大的面或图样上的设计基准面作为定位基准。
这个基准面应该首先加工，并用其作为加工其余个面的基准面。
加工过程中，这个基准面应靠向平口钳的固定钳口或钳体导轨面，以保证其余各加工面对这个基准面的垂直度和平行度要求。
2、加工步骤（1）加工基准面1 平口钳固定钳口与铣床工作台进给方向平行安装。
以面2为粗基准，靠向固定钳口。
钳口与毛坯间应垫铜皮。
铣面1，见光即可。
（2）铣面2 以面1为基准靠向固定钳口，在活动钳口与固定钳口间放置圆棒装夹工件。
铣面2，见光即可。
保证面2垂直于面1。
（3）铣面3 以面1为基准装夹工件进行铣削，应使第二面与底面垫铁贴合，保证与基准A面的垂直度0.1，同时保证第二面和第三面之间的尺寸a±0.05和平行度0.1。
（4）铣面4 面1靠向平行垫铁，面3靠向固定钳口装夹工件。
应使第一面与底面垫铁贴合，保证第一面和第四面之间的尺寸b±0.05和平行度0.1。
（5）铣面5 面1靠向固定钳口安装，用直角尺或百分表找正第二面或第三面与工作台垂直,面5的加工余量不能过大，见光即可，同时保证面5与面1、2、3、4垂直度要求。
（6）铣面6 面1靠向固定钳口，使第5面与底面垫铁贴合，保证第6面和第5面之间的尺寸C±0.1和平行度0.1。
同时保证与基准A面的垂直度0.1。
3、垂直度的修正加工面与基准面间夹角大于90°在固定钳口与基准面下沿垫纸；加工面与基准面间夹角小于90°在固定钳口与基准面上沿垫纸4、注意事项（1）、加工时分粗精加工。
（2）、加工时要严格按顺序加工，统一基准。
