铣削加工基础知识

铣削过程角度术语
在铣削过程中，涉及到多个角度术语。

以下是一些常见的角度术语介绍：
- 主偏角：决定了切屑的厚度，并影响轴向切削力的大小。

对于轴向切削力比较敏感的场合（比如，薄壁类零件的平面铣削），一般推荐采用较大的主偏角（比如，90°）。

对于切削深度较大的场合，一般推荐小一点的主偏角（比如，45°），以减少切屑厚度，降低刃口的单位负载。

- 实际切削前角：由轴向前角和径向前角复合而成。

根据不同的应用，铣刀可以设计出不同的轴向前角和径向前角组合。

- (+)轴向正前角/ (+)径向正前角：一般采用单面刀片，经济性较差；轴向抗力较小，刀片刃口强度较低；适合加工的材料：合金钢、铝合金、不锈钢、高温合金。

- (-)轴向负前角/ (-)径向负前角：一般采用双面刀片，经济性较好；轴向抗力较大，刃口强度较大；适合加工的材料：铸铁、铸钢。

- (+)轴向正前角/ (-)径向负前角：一般采用单面刀片，经济性较差；轴向抗力较小，较好的切屑控制；适合加工的材料：合金钢、铸铁、不锈钢、高温合金。

在铣削过程中，正确理解和使用角度术语对于优化加工效果和提高生产效率至关重要。

如需了解更多铣削过程相关的术语，你可以补充相关信息后再次向我提问。

第三章铣削加工技能训练【学习目标】✧熟练掌握立式摇臂万能铣床的工作内容、结构、基本操作及调整✧熟悉立式铣床铣刀的材质、类型、用途及安装✧熟悉立式铣床的附件及工件安装✧熟练掌握立式铣床的铣削参数及铣削方法✧熟练掌握典型零件的铣削加工技能训练第一节铣床基础知识本节要点✧了解铣床的种类、型号的编制方法✧熟悉立式摇臂铣床结构及主要部件的功用✧熟悉立式铣床的铣削工作内容✧熟悉掌握立式摇臂铣床的操作和调整✧了解掌握铣床常见故障及处理方法金属切削加工的方法有很多，铣削是最常用的方法之一。

它利用在铣床上安装铣刀来切削金属。

铣床的生产效率高，能加工各种形状和一定精度的零件。

铣床在结构上日趋完整，在机器制造中得到了普遍的应用。

铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床等。

塑料模具加工生产中，立式摇臂万能铣床应用得最为广泛。

一、铣床的种类1、立式铣床图3-1所示是立式铣床外形，其主要特征是铣床主轴轴线与工作台台面垂直。

因主轴呈竖立位置，所以称为立式铣床。

铣削时，铣刀安装在与主轴相连接的刀轴上，绕主轴做旋转运动，被切削工件装夹在工作台上，对铣刀做相对运动完成铣削过程。

立式铣床加工范围很广，通常在立铣上可以应用端铣刀、立铣刀、特形铣刀等，可铣削各种沟槽、表面。

另外，利用机床附件，如回转工作台、分度头，还可以加工圆弧、曲线外形、齿轮、螺旋槽、离合器等较复杂的零件。

当生产批量较大时，在立式铣床上采用硬质合金刀具进行高速铣削，可以大大提高生产效率。

图3-1 XS5030型立式铣床立式铣床按立铣头的不同结构，又可分为两种：①立铣头与机床床身成为一体。

这种立式铣床刚性好，但加工范围比较小。

②立铣头与机床床身之间有一回转盘，盘上有刻度线，主轴随立铣头可扳转一定角度以适应铣削各种角度面、椭圆孔等工件。

由于该种铣床立铣头可回转，所以目前在生产中应用广泛。

2、立式摇臂万能铣床如图3-2所示，这类铣床的特点具有广泛的万用性能。

铣削加工基础知识铣削是机械加工中的一种常见方法，它可以在工件上切削出各种形状和几何结构，例如平面、凸面、凹面、齿轮等。

铣削加工是先将工件夹紧在铣刀刀架上，然后通过刀头的旋转运动，将工件上的材料切削下来，以达到所需的加工要求。

铣削加工是一项技术含量较高的机械加工工艺，需要较强的技术力量和经验，尤其是在机床配置、铣刀选择、切削参数调整和工件夹持等方面，都需要工程师有很高的技能和知识储备。

以下是一些铣削加工的基础知识，有助于了解这一技术的本质和基本原理。

1. 铣床结构和分类铣床是常用的铣削加工设备，根据设计结构和使用特点，可分为平面铣床、立式铣床、龙门铣床等。

平面铣床主要用于加工平面，立式铣床用于加工各种零件，操作机台方便，加工效率较高，而龙门铣床则主要用于加工大型工件。

铣床的结构特点也各有不同，根据横梁构造的不同，可分为固定横梁式和移动横梁式等。

固定横梁式铣床因采用了单向运动结构，使得刀具的移动范围受到限制，当工件过宽时，无法加工，而移动横梁式则具有多向运动的优点，可适应不同的加工工件大小和材质。

2. 铣刀的选择和使用铣刀是铣削加工中最常见的主要切削工具，可以根据不同材质和工件的加工需要，选择不同形状和尺寸的铣刀进行切削。

铣刀品种繁多，有单刃、双刃、三刃、四刃、六刃等，还有HSS、硬质合金、PCD和CBN等不同材质，不同形状的铣刀，还有钻立铣刀、球头铣刀、齿轮铣刀，甚至有专用于削铝、削钛合金等不同的高端铣刀。

铣刀的使用要注意刀具与工件的匹配和切削条件的合理设置，一方面需要保证刀具尺寸和精度符合要求，另一方面，切削速度、进给量和切削深度也要根据材料和工件特性进行测算和调整，以达到良好的加工效果。

3. 加工参数设置铣削加工中的切削力、切削温度、表面粗糙度、加工精度等都受到切削参数的影响，因此，设置正确的加工参数对加工精度和表面质量影响很大。

加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等三个方面。

切削速度是铣削加工中影响切削力和热量传递的最重要因素之一，不同材料和铣刀材质需要采用不同的切削速度，通常速度范围为20-200m/min，速度过低时表面粗糙度会增加，速度过高时则容易损伤刀具和工件。

机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机械设备对工件进行切削、磨削、钻孔、铣削、车削等操作的过程。

它是制造业生产过程中非常重要的一环，因此掌握机械加工工艺的基础知识点对于提高生产效率和产品质量至关重要。

以下是机械加工工艺基础知识点的详细介绍。

1.切削原理：机械加工的核心过程是切削，切削原理是切削过程中工具刃口与工件之间的相互作用关系。

其中包括切削速度、进给量、切削深度以及切削力等基本概念。

2.工艺规程：机械加工的过程需要设计工艺规程，包括选择合适的工艺方法、确定工艺参数以及机床刀具的选择等。

工艺规程是提高加工效率和保证产品质量的关键。

3.机床类型与选择：机床是机械加工的基础设备，根据加工要求选择合适的机床类型非常重要。

常见的机床类型包括车床、铣床、磨床、钻床等。

不同的机床有着不同的加工能力和适用范围。

4.刀具类型与选择：刀具是机械加工中常用的工具，选择合适的刀具类型对于加工质量和效率都具有重要影响。

常见的刀具类型包括车刀、铣刀、钻头、刨刀等，在选择时需要考虑到工件材料和切削类型等因素。

5.加工工艺参数：加工工艺参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数影响着加工过程中的切削效果、表面质量以及加工时间等。

正确地选择和控制这些参数对于提高加工效率和产品质量非常重要。

6.加工表面质量：加工过程中工件表面质量是评价加工效果的重要指标。

表面质量受到切削工具的刃口状况、切削参数的选择以及机床精度等多方面因素的影响。

了解和掌握提高表面质量的方法对于提高产品竞争力非常关键。

7.公差与尺寸链：加工过程中，公差是指在一定的尺寸范围内工件所允许的误差。

在加工过程中，合理地选择公差能够在一定的经济成本范围内保证产品质量。

尺寸链是一种通过合理地选择加工公差来保证产品尺寸质量的方法。

总的来说，机械加工工艺基础知识点包括切削原理、工艺规程、机床类型与选择、刀具类型与选择、加工工艺参数、加工表面质量、公差与尺寸链等内容。

阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识阶梯轴是一种用于传递动力的机械零件，通常由两个或更多的阶梯组成。

阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识对于制造高精度、高强度的机械零件至关重要。

以下是一些关于阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识的介绍。

一、材料的选择和准备阶梯轴类机械零件通常由高强度材料制成，如钢、铝、铜等。

在选择材料时，需要考虑到零件的应用场合、性能要求等。

同时，应提前对材料进行严格的选材和检测，以保证材料的质量和机械性能。

二、制作工艺流程1.铣削工艺：阶梯轴类机械零件通常需要进行铣削加工。

铣削加工是通过将铣削刀具沿着工件表面移动，切削出所需形状和尺寸的工艺。

在铣削加工中，需要选择合适的加工刀具和加工工艺参数，并根据零件的几何形状和尺寸进行不同的加工方式。

2.车削工艺：阶梯轴类机械零件的表面通常需要进行车削加工，以提高零件的精度和表面质量。

车削是通过将车床刀具沿着工件轴向移动，实现工件表面的加工。

在车削加工中，需要选择合适的车床刀具和加工工艺参数，并根据零件的几何形状和尺寸进行不同的加工方式。

3.磨削工艺：阶梯轴类机械零件通常需要进行磨削加工，以提高零件的精度和加工表面质量。

磨削是通过磨削刀具在工件表面进行摩擦和切削，实现工件表面的加工。

在磨削加工中，需要选择合适的磨削刀具和加工工艺参数，并根据零件的几何形状和尺寸进行不同的加工方式。

三、加工过程中的质量控制阶梯轴类机械零件的加工过程中需要进行严格的质量控制，以确保零件的几何形状和尺寸的精度，并防止因加工误差导致零件出现失配或故障等情况。

1.使用高精度的测量工具进行测量，如长度计、卡尺等，以确保零件的几何形状和尺寸的精度。

2.使用高质量的加工设备和工具，如铣床、车床、磨床等，以确保加工质量和加工效率。

3.进行各项加工参数的分析和调整，如切削速度、进给量、切削深度等，以优化加工效果和确保加工质量。

4.进行零件的表面处理，如磨光、抛光等，以提高零件的表面质量，并保证零件的防腐性和耐蚀性。

第二十讲 铣削加工基础知识一、铣削用量：铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。

其铣削用量如下图所示。

a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面铣削运运及铣削用量1.切削速Vc ，切削速度Vc 即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算：式中：—切削速度(m/min)d —铣刀直径（mm ）；n —铣刀每分钟转数（r/min ）。

2.进给量ƒ，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。

由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。

1000dn π=⑴每齿进给量ƒ(mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即Z铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。

⑵每转进给量ƒ，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。

⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。

上述三者的关系为，式中Z—铣刀齿数n—铣刀每分钟转速（r/min），3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。

因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。

侧吃刀量(又称铣削宽度a)，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层e尺寸，单位为mm。

铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。

对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。

铣削加工工艺基础知识概述1. 引言铣削加工是现代制造业中常见的一种加工方法，在各个行业都有广泛的应用。

它通过铣削刀具对工件进行切削，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。

本文将对铣削加工的一些基础知识进行概述，包括铣削的原理、分类、切削力、刀具选择等内容。

2. 铣削的原理与分类铣削是通过铣刀对工件进行旋转切削，将工件与铣刀的相对运动转化为切削力，从而将工件切削成所需要的形状。

根据铣削刀具的结构和切削方式的不同，铣削可分为立铣、立式卧铣、卧铣、立式卧式联合铣、分度铣等几种分类。

•立铣：铣刀安装在主轴上，工件固定在工作台上，铣刀的切削力主要由工作台和主轴承载。

•立式卧铣：铣刀安装在主轴上，而工件可以在工作台上沿水平方向移动，切削力主要由主轴承载。

•卧铣：铣刀安装在主轴上，工件固定在工作台上，铣刀的切削力主要由工作台承载。

•立式卧式联合铣：铣刀安装在一个可以在水平和垂直方向移动的主轴上，工件可以在工作台上移动，切削力主要由主轴和工作台承载。

•分度铣：通过回转工作台和工作夹具使工件在一定角度下进行铣削，用于加工螺纹、齿轮等。

3. 切削力与刀具选择切削力是铣削加工中重要的参数，它对刀具的选择和加工质量有直接影响。

切削力的大小与多个因素有关，包括切削速度、进给量、切削深度、材料硬度等。

在选择刀具时，需要根据工件的材料、形状和加工要求选择合适的切削刃数、刀具材料和涂层。

当切削力过大时，会引起工件振动和变形，影响加工质量和加工精度。

因此，要通过合理地设计刀具几何形状、提高刀具材料的硬度和强度、采用适当的切削参数等方法来降低切削力。

4. 铣削加工工艺流程铣削加工的工艺流程包括以下几个步骤：1.设计加工方案：根据零件的形状、尺寸和加工要求，确定铣削加工方案，包括选择合适的刀具、加工顺序和切削参数等。

2.设计加工夹具：根据工件的形状和要求，设计合适的加工夹具，用于固定工件，保证加工精度和稳定性。

3.加工前准备：对铣削机床进行检查，检查刀具和夹具的磨损情况，清洁工作台和切削润滑系统。

铣削加工工艺基础知识概述1. 引言铣削加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业中。

本文将介绍铣削加工的基础知识，包括铣削的定义、分类、工艺流程、工具选择、加工参数和常见问题等方面。

2. 铣削的定义铣削是通过旋转刀具在工件表面切削材料，从而获得所需形状的加工方法。

它是利用刀具的旋转运动和工件的移动来完成加工过程。

铣削加工可以实现多种复杂形状的加工，如平面、曲面、沟槽等。

3. 铣削的分类根据刀具的位置和工件的位置关系，铣削可以分为面铣和端铣两种基本形式。

•面铣：刀具的轴线与工件表面垂直，切削面与工件表面平行。

面铣适用于平面加工和表面精加工。

•端铣：刀具的轴线与工件表面平行，切削面与工件表面垂直。

端铣适用于沟槽加工和形状精加工。

4. 铣削的工艺流程铣削加工的工艺流程通常包括以下几个环节：1.刀具安装：选择合适的刀具，将其安装在铣床或加工中心的主轴上。

2.工件夹紧：将待加工工件固定在工作台上，以确保工件在加工中的稳定性。

3.加工准备：根据加工要求，调整刀具位置、切削速度和进给速度等加工参数。

4.铣削加工：启动铣床或加工中心，开始加工。

根据需要进行多次切削，直至得到所需形状。

5.检验与修整：对加工后的工件进行检验，如平面度、粗糙度等指标的测量。

如有需要，可对工件进行修整。

6.清洁与保养：清洁铣床、刀具和工作台等设备，进行常规保养，以确保设备的正常运行。

5. 刀具选择在铣削加工中，刀具的选择对加工质量和效率起着重要作用。

常见的刀具类型有平面铣刀、球头铣刀、立铣刀、多齿铣刀等。

刀具的选择应根据加工要求、工件材料和加工方式等因素来确定。

6. 加工参数在铣削加工中，一些重要的加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。

•切削速度：是指刀具表面单位时间内与工件相对运动的速度。

切削速度的选择应根据工件材料、刀具材料和切削方式等因素来确定。

•进给速度：是指单位时间内工件相对于刀具的移动距离。

进给速度的选择应根据切削深度和切削速度等参数来确定。

数控加工技术铣削加工课程设计一、课程背景数控加工技术是现代制造技术的重要组成部分。

而铣削加工是数控加工技术中的核心技术之一。

因此，铣削加工的理论与实践掌握对于数控加工技术的学习和研究具有重要意义。

本课程旨在通过铣削加工的理论学习和实践操作来提高学生的职业能力和实践技能，为学生未来的就业和研究打下坚实的基础。

二、课程目标•掌握铣削加工的基本理论知识，包括铣削加工工艺、加工精度、加工表面质量等。

•熟悉铣床的基本结构、操作方法和保养维护知识。

•掌握铣削加工的基本操作技能，包括铣削刀具的选择、夹紧、工件夹紧、程序编写和机床操作等。

•能够独立完成简单的铣削加工任务，为未来的就业和研究提供实践基础。

三、课程大纲1. 铣削加工基础•铣削加工的定义和分类•铣削加工工艺流程•铣削刀具和刀杆的结构及其影响因素•加工表面质量与加工精度2. 铣床的结构与工作原理•铣床的组成结构及其功能•铣床的工作原理和机床运动•铣床的控制系统•铣削刀具的固定方式和刀具避免碰撞设置3. 铣削加工实验操作•铣床安全操作规程和保养维护知识•可编程控制系统的基本组成、功能和操作方法•铣削加工操作示范和实验练习•铣削加工程序编写和优化处理四、课程设计任务设计一个数控铣削加工课程实验项目，要求如下：1. 项目功能通过实验操作，加深学生对铣削加工理论和实践技能的理解和掌握，提高其实践能力和动手能力，为未来的就业和研究打下坚实的基础。

2. 项目要求•基于课程内容，设计一个适合学生实践操作的铣削加工项目。

•设计实验内容包括机加工工艺规程编制、铣削加工程序设计和实验加工操作等。

•使用适当的材料和合理的工艺参数进行实验操作。

•能够正确评定加工表面质量和加工精度，及时进行处理。

•对实验结果进行分析总结，提出改进建议，并进行课程实验报告撰写。

3. 项目实施流程•实验前学生需预习课件，掌握相关操作知识和理论知识。

•按照实验设计要求完成实验操作，并记录整个实验过程。