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DFMEA-底盘-行车制动系各零件

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DFMEA-底盘-悬架系各零件

DFMEA-底盘-悬架系各零件

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：设计潜在后悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后扭力梁总成系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在后螺旋弹簧设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后减振器带缓冲块总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统前副车架总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：下控制臂总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统横向稳定杆设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：前悬架支柱总成设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统连接杆总成设计潜在附件计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D控制探测控制预防第 10 页共 第 9 页共 计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）探计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 11 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 12 页共附件6共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页共 12 页。

DFMEA- 悬挂系统各零部件设计失效模式分析

DFMEA- 悬挂系统各零部件设计失效模式分析

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后轴焊接总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在后螺旋弹簧设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统零部件号：关键日期：核心小组：设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后减振器带缓冲块总成车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在附件计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共附件6共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页。

汽车底盘DFMEA-制动硬管总成

汽车底盘DFMEA-制动硬管总成
理
控制 预防
频 度 O
探
控制探测
测 度
D
R险 P顺 N序
数
建议措施
职责及目标 完成日期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探测 度 D
风险顺序数RPN
8
☆
制动管墩 头部位锥 面角度偏 小。
根据 DVP试 验要求
1
制动硬管
密封试 验，道路
2
试验
16
8 制动液渗漏、
☆
制动管墩 头部位锥 面角度偏 大。
根据 DVP试 验要求
1
。
材料试 验，需液 2
量试验
14
制动管
布置要 路与周 异常磨
求
边无干 损
涉
与周边件干涉 。
4
★
制动硬管 局部成型 尺寸不合 理
根据 DVP试 验要求
4
整车装配 2
32
内表面
不清
清洁度
内表面 清洁
洁，导 致ABS阀 堵塞，
制动失效
轮缸皮
碗损坏
按照
设计时不 GB112
9
★ 满足 GB11258
根据 DVP试 验要求
1
制动硬管
密封试 验，道路
2
试验
16
密封不 良、渗
漏
单边管路失效 、左右制动器 制动力不等， 制动距离长，
8
制动效果差。
☆
制动管墩 头部位锥 面粗糙度 偏大。
根据 DVP试 验要求
1
制动硬管
密封试 验，道路
2
试验
16
制动管 路连接 液压源 与制动 密封性 执行机
良、渗 漏

汽车车身饰件DFMEA-仪表板总成

汽车车身饰件DFMEA-仪表板总成

点之前，仪表板腰线
以上零部件,突出高度
≤3.2，且小于宽度的
突出高度有问题；
一半，倒角要求；
接触圆角太小；
圆角：前排座椅H点之
CAS及A面评审：
★
刚性支架位置在接触区 前，仪表板腰线以上
域；
零部件,R≥3.2；
2
数据审核： CAE分析、头碰试
2
40
仪表板零件材料选择导 刚性支架位置：覆盖
验实验
致结构刚度过大
★
距离偏小；
比例推荐值10:80:10.
◆出风方向。格栅导向 2.空调除霜风道总面
距离偏小；
积大于等于15000cm2.
2
总布置校核； CAE分析； DV验证试验 PV验证试验
3
54
95%；侧玻璃除霜要
◆开口面积。空调出口
求：25分钟后看清
及各除霜风道风量分配
左外后视镜
不合理；
30分钟后看清右外
◆开口面积。空调出口
组合仪表炫目
合仪表，影响驾 驶安全性和舒适
8
☆
侧窗玻璃直接照射在组 1 在校核DVD屏目时， 合仪表可视区域造成炫 要校核屏目反光问
3
3
72
性。
目；
题，要校核阳光照射
到屏目的范围，不能
超过60%，
驾驶员无法看清
安全法 规
防炫目要 求
仪表板总成零件部 造成反光炫目
光亮件反光炫目
驾驶视野，影响 驾驶安全性和舒
系统 子系统 零部件
内饰系统 仪表板系统 仪表板总成
年型/车型
项目 功能
要求
严 重 潜在失效模式 失效潜在影响 度 数 S
车辆容易燃烧，

汽车底盘DFMEA-制动软管总成

汽车底盘DFMEA-制动软管总成

不清
内表面 清洁
洁，导 致轮缸
制动失效
皮碗损
坏
耐腐蚀
管接头
管接头 耐腐蚀
锈蚀， 导致制 动液泄
制动失效
漏
按照
8
★
设计时不满足GB16897 GB16897要
要求
求设计，台
3
爆破压力试验，台 架试验
1
24
架试验
按照
8
★
设计时不满足GB16897 GB16897要
要求
求设计，台
2
爆破压力试验，台 架试验
2
☆
制动管接头部位锥面 粗糙度偏大。
根据DVP要 求
1
制动管密封试验， 道路试验
2
制动管接头部位锥面 ☆ 跳动量偏大。
根据DVP要 求
1
制动管密封试验， 道路试验
2
制动管接头螺栓螺纹 ☆ 设计不匹配无法达到
规定拧紧力矩
根据DVP要 求
1
制动管密封试验， 道路试验
2
风 R险 P顺 N序
数
16
16
16
16
16
制动管接头端面孔径
8
偏大，未能与制动钳 ☆ 进油孔端面行程有效
根据DVP要 求
1
配合密封。
道路试验
2
16
FMEA编号： 第1页
编制人 编制日期 修订日期
共1页
建议措施
措施执行后的结果
职责及目标
严
完成日期 采取的措施及 重
完成日期 度
S
频 度 O
探 测 风险顺序数 度 RPN D
满足踏
系统需 液量增
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）

DFMEA-制动系统

DFMEA-制动系统

系统：子系统：零部件名称：零部件号：长制动装置车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：·建立油压；·采集车轮转速·分配制动力；·产生行车制动力矩Q00A35011311·配合制动其提供制动力损，凹凸不平前制动盘车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：车型/车辆类型：底盘制动系统制动踏板总成系统：子系统：零部件名称：零部件号：系统：子系统：零部件名称：零部件号：车型/车辆类型：底盘制动系统制动主缸带主缸真空助力器总成车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：真空助力器车型/车辆类型：底盘制动系统系统：子系统：零部件名称：零部件号：系统：子系统：零部件名称：ABS支架车型/车辆类型：底盘制动车型/车辆类型：底盘制动系统真空软管管总成零部件号：系统：子系统：零部件名称：零部件号：失效·供油车型/车辆类型：底盘制动制动管路装置系统：子系统：零部件名称：零部件号：制动硬管总成车型/车辆类型：底盘制动系统：子系统：零部件名称：零部件号：车型/车辆类型：车型/车辆类型：底盘制动真空泵Q04B3506110/Q04B 3506210/Q06A3506320/Q06A3506420/Q04B3506310/Q04B系统：子系统：零部件名称：零部件号：真空度传感器底盘制动设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：过程责任：关键日期：过程责任：关键日期：度制探测O起因/机理设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：过程责任：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）过程责任：关键日期：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：日期附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6 FMEA编号：编制人：修订人：附件6FMEA编号：编制人：修订人：。

汽车底盘DFMEA-轮速传感器总成

汽车底盘DFMEA-轮速传感器总成

号不良
来。
1.数据、图
纸检查 2.工程样车
5
装车检查
35
实物测量
底盘技术部 李宏超
2018.6.28
实物测量 2018.7.30
7
1
3
21
1.量产前后
对供应商进
行工程确认
制造工艺
轮速传感器信号不 良
7
在涉水时轮速传感器易 接触到水，塑料件均有 吸水性，（24h饱和吸 水率为0.24%）。在通 电时，电解水后的氢氧 轮速传感器增加负压 ☆ 根离子和英飞凌芯片电 0.5bar真空度浸泡水 容两端的银离子发生置 150s全检工艺。 换反应，银离子与水汽 形成导电层，使芯片电 容阻值下降，信号输出
轮速传感器信号不 良
7
☆
孔，容易进水导致轮速 轮速传感器的螺纹孔为 传感器头部受潮，进而 盲孔，螺纹长度保证至
2
纸检查 2.工程样车
5
70
致使信号不良
少8mm
装车检查
号，并传递 信号，
给接收的 并传递 ECU 给ECU
装配错误
轮速传感器信号不 良
7
传感器头部芯片与齿圈 将轮速传感器与齿圈相
☆ 方向不对，导致轮速信 对位置在图纸上标注出 1
建议措施
编制人 编制日期 修订日期
FMEA编号： 第 1 页
共 1页
措施执行后的结果
职责及目标完 成日期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 风险顺 度 序数RPN D
☆
轮速传感器与齿圈气隙 按照图纸要求的气隙尺
超差
寸进行控制
2
装配测量 1 16
齿圈与传感 轮速信

汽车底盘DFMEA-前摆臂总成

汽车底盘DFMEA-前摆臂总成

2
45
无
对标同类型产品
3
台架试验、CAE分析 等
2
45
无
审核：
批准：
共1页
措施执行后的结果
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序数 RPN
无法行驶
球头销选择不合理
编制：
审核：
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘部
编制人 编制日期 修订日期
FMEA编号： 第 1 页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结
职责及目标 完成日期 采取的措施 及完成日期
控制漆面厚度，既漆面附 着力
4 盐构设计，进行CAE分 析；选 用高强度材料及改善
产品工艺
3
台架试验、道路试验 、CAE分析等
3
54
无
优化结构设计，通过疲劳试 验进行分析
3
台架试验，CAE分析 等
3
42
无
更改尺寸参数
3 台架试验、道路试验 3 48
无
化结构设计，进行CAE分析； 选 用高强度材料及改善产品
工艺
3
台架试验、CAE分析 等
衬套开裂
衬套开裂，车 辆失控
7
衬套硬度过低，产品材料 B 、工艺不符合要求，或结
构不符合要求
导向、传递 侧向力作用
足够的 强度和
寿命
橡胶衬套 驾驶时有冲击
脱落
感,产生异响
8
A
设计的橡胶衬套拔出力不 合理
套管开裂
套管断裂车辆 失去控制

DFMEA-底盘-驻车制动系各零件

DFMEA-底盘-驻车制动系各零件

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
驻车制动系统
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
系统：
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘
车型/车辆类型：底盘制动系统
驻车手柄总成
设计潜在失
（
子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
系统：子系统：
零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：杆操纵作用力·连接驻车手柄和驻车制动器
车型/车辆类型：底盘制动系统
驻车拉线总成设计潜在失
（
驻车制动器总成
制动系统
FMEA编号：编制人：修订人：
第 1 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
第 2 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
FMEA编号：编制人：修订人：
第 4 页
共 4 页第 3 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
页
页
页
页。

DFMEA-底盘-液压转向系各零部件

DFMEA-底盘-液压转向系各零部件

系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：劳，操纵不舒服震动大²传递转向力²改变力矩²转向回正²防止对驾驶员的伤害转向系统总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：²控制车辆方车型/车辆类型：底盘转向系统喇叭盖潜在失效（核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：影响顾客生命安全转向盘总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘转向系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²作为组合开关、方向盘和转向联轴节的支撑²提供方向盘车型/车辆类型：底盘转向系统转向管柱带转向传动轴总成潜在失效（系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统液压助力转向器总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘求²橡胶连接件限位角5.5°±2°²传递扭矩和系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油泵总成潜在失效²满足左右转向感觉一致转向油泵总成M03A3407100²根据发动机转速提供转向液压助力²耐久²可靠²可装配性和可维修性²工作噪音小系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：²可靠的输送油液保证压力转向系统高压油管总成潜在失效（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：（车型/车辆类型：底盘转向系统低压油管总成潜在失效潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统冷却油管总成（车型/车辆类型：底盘系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：常工作²储存油液，向油泵及系统供油（车型/车辆类型：底盘转向系统转向油罐总成潜在失效系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：转向系统防尘罩潜在失效（车型/车辆类型：底盘在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D探测预防第 5 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 9 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 10 页共 11 页FMEA编号：编制人：修订人：目标完成日期度D 探测预防第 11 页共 11 页在失效模式及后果分析（设计FMEA）探共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页共 11 页。

DFMEA制动系统

DFMEA制动系统

1.检查空压
1.已经计
机是否正常
算空压机
排气，方案
排量，样
设计时计算
车完成后
排量是否满
空压机正
足设计要
常排气，
求，用压力
出气压力
表测试空压
满足整车
机出气压力
压力要
是否为整车
求，排量
设计压力；
满足设计
2.装车完成
要求；
后，充满 1.九月底前完 2.已经排
气，踩刹 成制动系统台 查完漏气
车，通过听 架试验
3.制动距离不合格,制动
减速度不合格
4.制动响应时间长
5.制动力在车轴间分配不
均匀
制动系统/ 6.充气时间长、供气量不
使行驶中 足、气压不够
的汽车减 7.漏气、密封性差
速甚至停 8.干涉（静态、动态）
车，使下 坡行驶的 汽车速度 保持稳
9.轮边执行机构失效、不 工作 10.腐蚀 11.被炸
制动失灵 /制动不 合格
够、供气压力不 求进行空
足
压机、气
2.漏气：管路漏 瓶、气室
气，连接处漏 、制动器
气，接头漏气、 及阀类的
阀漏气、气瓶漏 设计匹配
气、气室漏气 和计算，
3.零部件固定不 选择产品
可靠
故障率低
4.干涉
、可靠性
5.管路破裂；管 高、且满
路不洁净；管路长度规格不合 件，干燥
定，以及 12.制动稳定性差，在频
使已停驶 繁刹车下摩擦片温度升高
的汽车保 过快、制动力下降、寿命
持不动 急剧降低
13.ABS系统故障
14.涉水恢复性差
15.踏板力太大，行程不
足，操作性太差

副车架总成--DFMEA

副车架总成--DFMEA

刚度不足、结 构设计不当
3
进行CAE分析 设计验证、设计 、参考相似产 评审、性能试验 品结构
3
54
材料不当、结 构设计不当
3
进行CAE分析 设计验证、设计 、参考相似产 评审、材料分析 品结构 、性能试验
3
72
悬架
系统 子系统 设计责任： 关键日期：
潜在失效模式及后果分析 （设计FDMEA）
编制人： FMEA日期（编制）:
FMEA编号： 页码： 第
页
共
页
副车架总成 部件 年度车型/车辆类型： 核心小组：
项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严 重 度 （S）
(修订)
频 分 类 潜在失效起因/ 机理 度 （O）
现行设计控制
度 序 N （D） 数
措施执行结果 建议措施 责任及目标完 成日期
采取的措施
S
O
D
RPN
6
8
I
I
前轮定位错 副车架变形， 误，轮胎磨 下摆臂运动干 损，影响舒适 固定在车身上，安 涉 性能和平顺性 装和支撑左、右下 能 摆臂，安装转向机 和稳定杆，为运动 部件提供运动空 间，保证车轮定位 副车架与变速 参数 箱、转向系统 副车架开裂 发生干涉，损 坏运动机构

汽车车身饰件DFMEA-开闭件钣金

汽车车身饰件DFMEA-开闭件钣金

设计者
2
36
根据CAE分析报 告进行优化
设计者
2
48
根据CAE分析报 告进行优化
设计者
2
28
根据校核报告进 行优化
设计者
1
28
根据校核报告进 行优化
设计者
2017/9/20
2017/9/20
2017/9/20 2017/9/20 2017/9/20
涂胶工艺
注塑成型 工艺
冲压成型 工艺性
漏液孔
符合人机 工程
致
车门密封
达不到要 防水防尘效果 求，漏风 差，顾客抱怨
6
☆
门下垂导致上密封间 隙过大
、漏雨
CAE分析 设计校核 CAE分析
2
强检试验 （GB15743）
1
18
根据CAE结果进 行设计优化
设计者
2017/9/20
2
淋雨试验
2
24
根据校核报告进 行优化
设计者
2017/9/20
4
强化试验
2
48
根据CAE报告进 行优化
参考成熟车型和满足 GB15743-1995
2
侧撞试验
1 20
设计者 2017/9/20
外板表面 外板共振异响，
刚性差
易变形
6
☆
外板刚度不足；缺少 对外板的支撑
CAE分析
2
刚度实验
2
24
根据CAE结果进 行设计优化
设计者
2017/9/20
内外板过 软
影响安全性
9
★
结构、材料不能达 到要求
侧门到侧围及侧围门 6 ☆ 洞止口密封间隙不一

汽车车身饰件DFMEA-组合仪表罩总成

汽车车身饰件DFMEA-组合仪表罩总成

☆
撞距离要求
100mm
驶员造成更多伤
组合仪表罩总成视野
组合仪表罩 总成不可遮 挡仪表可视
区域
组合仪表在视野 可视范围内不被 遮挡，视野清晰
仪表视野遮挡
看不清仪 表，影响驾 驶员安全性
和舒适性
8
☆
可靠耐久性/可靠性/环 境条件/温度湿度
组合仪表罩 总成
高温变形翘曲， 轮廓和曲面歪斜 仪表板系统及其 、高温接合面分 子系统需要在 离、高温气泡、 95%的车辆使用 粉化、渗出、缩 温度和湿度条件 孔、高温纹理消 下功能可靠 失、高温装饰层 膨胀、高温变形 、功能失效低温
间隙定义不合理
相互配合结构符合BP 规范IP-11021
数据评审/设 3 计校核/实车 2
验证
1、节点审
核，M2节点
3
仪表板系统对M1数据进
3
行评审确认
组合仪表罩总成卡子 卡紧力不够，卡口结 构未按照数据调整到
位
1、概念设计时，此项 校核不充分 2、设计评审
设计时未考虑组仪表 设计时做好组合仪表 罩总成单独拆卸空间 罩单独拆DMU校核
齐
灰边
怨
4
☆
组合仪表罩总成 组合仪表罩总成
与组合仪表配合 与组合仪表间隙
规避摩擦异响
不合理
间隙小产生 摩擦异响
4
☆
组合仪表罩 总成满足紧 固良好的要
求
组合仪表罩总成 禁锢良好
组合仪表罩总成 禁锢不良，组合
仪表罩易晃动
舒适度不 佳，影响内 饰质量评价
4
☆
组合仪表罩 总成
组合仪表罩总成 在不拆卸仪表板 条件下具备维修
要求
组合仪表罩要拆 卸仪表板才能维

汽车底盘DFMEA-后桥总成

汽车底盘DFMEA-后桥总成

质量；装配完成对桥壳 ABS传感器测头安装孔进 行封堵；齿圈外径、桥 壳ABS传感器安装面尺寸
2
装配过程中电 信号检测
3
检测
☆
总成无自调功能
确认图纸要求，保证总 成有自调机构
3
对总成件进行 台架试验
2
36
54
按GB21670要求 进行
李宏超
行驶性能
车轮正 常行驶
车轮螺栓断裂
丧失行驶能力
10
★
螺栓分布圆小、 螺栓个数少，螺
7
★
被齿螺栓拧紧力 矩不足
被齿螺栓拧紧力矩7585N.m，使用定扭矩扳手
进行校验
3
主减速器总成 运转试验
3
63
转弯过程中， 影响顾客精准感
差速器异响
知
7
半轴行星齿轮间 半轴行星齿轮间隙不大 ★ 隙过大或过小， 于0.35mm，且转动灵活 3
转动不灵活 。装配过程中100%检测
路试
4 84
满足顾客外 观漆面要求
稳定地传 输行驶动 力
行驶及驻车 工况下，有 效、稳定的 提供制动力 行驶及驻车 工况下，有 效、稳定的 提供制动力
支撑轴承， 稳定地传输 行驶动力
后桥壳、减壳 影响外观，顾客
生锈
抱怨
3
防锈级别选用低
参考标杆车样件/现有经 验
3
路试/中性盐雾 试验
3
27
主齿法兰盘断 裂
传动动力丧失
9
★
主齿法兰盘强度 参考其他车型参数/现有
制动鼓、制动器 总成磨损，行车 异响
4
★
制动鼓与制动器 背板结合部位外 轮廓设计不匹配
制动鼓与制动器背板外 轮毂匹配

DFMEA_-_车身附件_-_铰链

DFMEA_-_车身附件_-_铰链

设计潜在失效模式及后果分析(D-FMEA)Design Failure Mode and Effects Analy供应商 /顾客： 零件名称：铰链零件号：责任部门：Supplier/CustomerPart Name ：左前门上铰链总成、 Department左前门下铰链总成、右前门上铰链 总成、右前门下铰链总成、左后门 上铰链总成、左后门下铰链总成、 右后门上铰链总成、右后门下铰链 总成、后背门铰链总成、发动机盖 左铰链总成、发动机盖右铰链总成车型号 /车辆类型： 关键日期： 审核： Model(s)Key DateVerification核心小组成员： FMEA Team Members序 项目 潜在失效模式潜在失效后果号/功能Line Item/ Potential Effect(s)No.FunctionPotential Failure ModeOf Failure严发探 风险级生 现行预防 现行探测重 潜在失效原因测 顺序别频 控制 控制度度 数度Potential Cause(s)Current CurrentSEV Class /Mechanism(s)ofOCCPrevention Detection DETRPNFailureControlControl给客户造成损 背门漏水失，客户抱怨车辆遭到碰撞后侧滑 汽车安全性下门铰链脱开或被破坏降结构合 1理性铰链强度、精铰链表面被腐蚀度下降车辆遭到碰撞后铰链 汽车安全性下 被破坏降结构强 2度车门下垂，间长时间使用后铰链强隙面差无法保度、精度下降证52810 3背门铰链无防尘密封点侧滑门自身结构 不合理，强度弱，侧滑门与侧围之间的连接件设计不合理表面防腐蚀处理不合格与铰链安装的车门和车身强度差，铰链自身强度差，铰链轴材质和强度差铰链材质差，铰链轴材质差，设计精度不高，安装边界强度弱增加防尘设计时考 密封垫 虑密封 8 240合理设计 合理设计 侧滑门钣 侧滑门钣金结构及 金结构及 8160其与车门 其与车门连接件结 连接件结 构。

汽车底盘DFMEA-真空软管总成

汽车底盘DFMEA-真空软管总成

频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结果
职责及目标
严
完成日期 采取的措施 重
及完成日期 度
S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序数 RPN
8☆
密封不良、渗 制动踏板力大，制动踏
漏
板感觉较硬
8☆
对总成进行台架试验
1
对真空制动踏板力进 行检测
2Leabharlann 16真空管接头泄露按真空软管图纸进行检测 1
项目 功能
系统 子系统
部件 年型/车型
制动系统 真空助力操纵系统
真空软管总成
设计职责（部门）
关键日期 核心小组
要求 潜在失效模式 失效潜在影响/后果
严
重 度
分 类
潜在失效原因/ 机理
S
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘技术部
FMEA编号： 第1页
编制人 编制日期 修订日期
共 1页
现行设计控制
控制预防
7
☆
走向布置不合理 优化走向
4
/
1 28
耐高温性 耐高温 漏气，无制动
熔化
5☆
材料不耐高温
选择合适材料，使之能-40 ℃~+120℃正常工作
温度场试验
2 30
编制：
审核：
批准：
对真空软管尺寸按图 纸要求进行检测
2
16
密封性
密封良 好，无
渗漏
单向阀泄露
真空泵长转
8
☆
单向阀内部橡胶堵盖混 入杂质
增加过滤装置
2 进行台架耐久测试 2 32

汽车底盘DFMEA-后缓冲限位块

汽车底盘DFMEA-后缓冲限位块

热衰退
影响零部件的 寿命
7
材料选择不合理
隔绝较大冲 击，限制悬 无氧化
架位置
氧化
影响零部件的 寿命
7
材料选择不合理
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
底盘技术部
编制人 编制日期 修订日期
FMEA编号： 第1页
共1页
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
风
探 测 度 D
R险 P顺 N序
数
建议措施
措施执行后的结果
选择合理材料
1
耐久试验
48
隔绝较大冲 击，限制悬
架位置
满足冲 击耐久
限位块破 损
悬架冲击大， 悬架形成变大
8
材料不能满足要求，结构
设计不合理存在应力集中 问题
使用满足要求材料，合理设 计缓冲块结构消除应力
1
耐久试验
6 48
编制：
审核：
批准：
职责及目标
严
完成日期 采取的措施 重
及完成日期 度
S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺序数 RPN选ຫໍສະໝຸດ 合理材料12 14
选择合理材料
1
2 14
选择合理材料
1
2 14
安装无脱落 无脱落 脱落
产生异响
8
拔出力设计不合理
合理设计拔出力
1
耐久试验
48
隔绝较大冲 击，限制悬 不吸水
架位置
吸水
缓冲块损坏 8
材料选择不合理
项目 功能
系统 子系统 部件 年型/车型
悬架系统 后悬架系统 后缓冲限位块
要求
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系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
液；
·监控制动液液面高度；·辅助人力制动；
行车制动系统
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
M03A3506001/
M03B3506001/
M03C3506001
设计潜在失
（
系统：子系统：
零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
车型/车辆类型：底盘制动系统
制动器
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：·向制动盘提供制动力
·配合制动其提供制动力
制动盘
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
M03A3501011/号给制动尾灯
车型/车辆类型：底盘制动系统
制动踏板总成
设计潜在失
（
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：构中人力的直接作用对象；·提供制动信号给发动机ECU；
·调节管路压力，分配制动力。

避免在制动时后轮先抱死侧滑，同时尽可能充分地利用附着条件，产生较大的制动力。

漏比例阀
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
系统：子系统：
零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：M03B3540100/M03C3540100/M03D3540100/M03E3540100·储存制动液；
·提供助力辅
车型/车辆类型：底盘制动系统
带主缸真空助力器总成设计潜在失
（
比例阀
比例阀进出油
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：制动主缸
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
带主缸真空助
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
车型/车辆类型：底盘制动系统
真空助力器
设计潜在失
（
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：总成
M03A3561130
真空助力软管总成
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
·提供助力，辅助人力制动
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：ABS支架M03A3550210·安装固定ABS总成
车型/车辆类型：底盘制动
ABS支架
设计潜在失
（
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：M03A3561110/M03A3561150/M03B3561150·供油
制动软管总成
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动
系统：子系统：
零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：灵
车型/车辆类型：底盘制动
制动硬管总成设计潜在失
（
FMEA编号：编制人：修订人：
第 1 页
共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）附件6
FMEA编号：
编制人：
修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
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FMEA编号：编制人：修订人：
第 4 页
共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
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第 5 页
共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
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共 12 潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
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