双面铣及其铣刀磨床设备选型问题初探

卧式双面铣床工作原理
卧式双面铣床是一种较为常见的金属加工设备，它能够同时在工件两侧进行铣削加工。

这种铣床的工作原理是将工件夹持在机床的工作台上，然后通过主轴驱动铣刀进行铣削加工。

具体来说，工件通过夹持装置固定在机床的工作台上，工作台可以沿着X、Y和Z三个轴向进行移动。

铣刀安装在主轴上，主轴可以在水平方向和垂直方向进行移动。

这样，工作台和主轴的联动运动使得铣刀能够在工件的两侧进行加工。

在加工过程中，铣刀的运动通过控制系统进行控制，可以实现各种不同的铣削方式，例如平面铣削、凸轮槽的铣削、复杂曲面的铣削等。

同时，夹持装置可以根据需要进行调整，以适应不同形状和尺寸的工件加工。

卧式双面铣床的工作原理可以简单总结为工件夹持、主轴铣刀的运动和控制系统的控制。

这种铣床适用于要求工件两侧同时加工的情况，可以提高加工效率和精度。

铣工初级试题答案一、选择题1. 铣床上使用的刀具是（D）。

A. 钻头B. 铰刀C. 锯片D. 铣刀答案解析：铣床上使用的刀具主要是铣刀，它适用于铣削各种平面、斜面、槽、齿轮等。

2. 铣工加工过程中，铣刀旋转的方向与工件进给方向的关系是（B）。

A. 相同B. 相反C. 垂直D. 无关答案解析：铣工加工过程中，铣刀旋转的方向与工件进给方向应该是相反的，这样可以保证加工表面的光滑度和加工效率。

3. 铣床上进行分度时，常用的分度方法有（C）。

A. 手动分度B. 电动分度C. 机械分度D. 光学分度答案解析：铣床上进行分度时，常用的分度方法有机械分度，包括手动分度和电动分度。

4. 铣床的工作台在垂直平面内可转动的角度范围是（B）。

A. 0°-45°B. 0°-90°C. 0°-135°D. 0°-180°答案解析：铣床的工作台在垂直平面内可转动的角度范围是0°-90°，这样可以方便地进行各种角度的加工。

二、判断题1. 铣工加工过程中，铣刀的转速越高，加工效率越高。

（×）答案解析：铣刀的转速并非越高越好，过高的转速会导致刀具磨损加快，甚至损坏刀具。

合适的转速应该根据工件材料、刀具类型和加工要求来确定。

2. 铣工加工时，为了保证加工质量，应尽量减小进给量。

（√）答案解析：减小进给量可以提高加工表面的光洁度，保证加工质量。

但是，过小的进给量会影响加工效率。

3. 铣床上使用的刀具，其磨损程度不影响加工质量。

（×）答案解析：铣床上使用的刀具磨损程度会影响加工质量，磨损严重的刀具会导致加工表面粗糙，甚至损坏工件。

4. 铣工加工过程中，为了避免刀具与工件发生碰撞，应先升起工作台，再进行加工。

（√）答案解析：为了避免刀具与工件发生碰撞，确保加工安全，应先升起工作台，使刀具与工件保持一定距离，再进行加工。

双面组合铣床液压系统的设计摘要本双面组合铣床是从德国引进的抬起运输通过式气缸体铣钻自动生产线中一台专用加工设备，用于某轿车汽油发动机气缸体上发动机气缸体上发动机安装结合面、汽油泵及机油过滤器结合面、发动机安装结合面等部位的铣削加工。

本次设计液压系统步骤为明确设计要求进行工况分析、初定液压系统的主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压元件、估算液压系统性能、绘制工作图和编写技术文件。

本次设计采用高低压双泵供油。

实现了液压泵与负载要求的流量匹配，在传递动力的同时，提高了系统的传动性能和效率，因而是一个节能液压系统。

相互并联的各个回路中的电磁换向阀的进油路与总的回油路相连。

各泄油口与总的泄油回路相连，故各回路中进油、回油及泄油互不干扰，通过在各路上设置单向阀，以分割回路，达到防止回路间相互干扰的目的。

采用带阻尼器的Y型中位机能电磁换向阀，减小了换向冲击，提高了换向平稳性。

由电气行程开关作为系统中各换向阀的信号源。

故本系统基本上是一个行程控制多缸顺序动作系统，位置和行程调整方便，电气互锁动作可靠。

该组合机床及其液压系统运行平稳，振动、噪声及温升较小，工作可靠。

关键词：双面组合铣床；液压系统；设计AbstractThe double-sided milling machine is a special processing equipment,which is used in an automatic production line of Milling and Drilling passed by the lift transport cylinder block from Germany. It can be used in the milling of the surface of engine mounting junction, fuel pump and oil filters junction, engine installation junction and so on.the steps ，which is needed in the design of the hydraulic system ,are clear to the requirements of design and working conditions,choose the main parameters of the hydraulic system initially ,make an initial draft of hydraulic system schematics, calculation and selection of hydraulic components,estimate the efficiency of hydraulic system, working drawings and drawing preparation of technical documents.The design uses double pump to produce a high and low pressure oil. To achieve the pump and required load in flow matching, while in the transmission power to improve the performance and efficiency of the transmission system, which is an energy-efficient hydraulic system. The oil return line is connected to the total of the electromagnetic valve of each parallelled individual oil loop . The total of the drain port is connected to the drain circuit, and therefore the inlet of the circuit, the drain back to the oil and non-interfering, in all the way through a one-way valve to split the circuit, to prevent mutual interference between ed with a Y-type damper median function solenoid valve, reducing the commutation impact and improve the commutation smoothness. the electrical limit switch valve as the system of each source. So the system is basically a multi-cylinder stroke control system with sequence of actions, location and easy adjustment travel, reliable action of electrically interlocked.The combination of machine tools and hydraulic system running smoothly, vibration, noise and temperature rise is small, work reliablely.Key words :double-sided milling machine; hydraulic system; design目录摘要 (I)Abstract..................................................................................................................................................... I I 目录 (1)绪论 (2)1．液压传动的发展 (3)1.1液压系统的发展与现状 (3)1.2液压系统的组成 (5)1.3 液压系统方案拟定 (5)2执行元件的工况分析 (7)2.1 题目及原始参数 (7)2.3 执行元件的工况分析 (8)3执行元件主要参数的确定 (9)3.1初选执行元件的工作压力 (9)3.2计算液压缸主要参数的公式 (10)3.3计算液压缸的主要参数、工作压力、流量及功率 (11)4．双面组合铣床液压系统 (15)4.1主机功能结构 (15)4.2液压系统及其原理图 (17)5、液压元件的选择 (20)5.1 动力元件的选择 (21)5.2选择液压阀及油路中相关附件 (23)5.3冷却器的选择与安装 (24)6．液压辅件的选择 (26)6.1油箱的设计： (27)6.2阀块的设计： (28)6.3管件的选择: (29)6.4其他零件的选择： (31)6.5液压油的选用 (31)7．液压系统的安装、调试及使用与维护 (32)7.1 液压系统调度前的准备工作 (33)7.2 液压系统调度步骤 (33)7.3 液压系统的验收 (34)7.4液压设备的维护及检修 (34)结语 (36)致谢 (37)参考文献 (38)绪论本双面组合铣床是从德国引进的抬起运输通过式气缸体铣钻自动生产线中一台专用加工设备，用于某轿车汽油发动机气缸体上发动机气缸体上发动机安装结合面、汽油泵及机油过滤器结合面、发动机安装结合面等部位的铣削加工。

铣刀的选用一、铣刀的种类铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控机床上常用的铣刀。

铣刀：在回转体表面上或端面上分布有多个刀齿的多刃刀具。

粗齿铣刀－－刀齿少、粗，刀具强度大，用于粗加工；细齿铣刀－－刀齿多，用于精加工。

1、面铣刀（端铣刀）主要用于立式铣床上加工平面、台阶面。

主切削刃分布在铣刀的圆柱面上，副切削刃分布在端面上。

（1）高速钢整体式：刀齿损坏后很难修复。

――应用不多。

（2）硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。

按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为：a.整体焊接式：将硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成，结构紧凑，制造方便。

但刀齿损坏后很难修复。

应用不多。

b.机夹－焊接式：将硬质合金刀片焊接在小刀头上，再将小刀头装在刀体槽中，用机械方法夹固。

刀头损坏后，只要更换新刀头即可，刀体可以继续使用。

应用较多。

c.可转位式将可转位刀片通过夹紧元件夹固在刀体上，一个切削刃用钝后，将刀片转位，全部切削刃钝后，更换新刀片。

该种铣刀加工质量稳定，切削效率高，刀具寿命长，刀片调整、更换方便，适合在数控铣床或加工中心上使用。

应用广泛。

2、立铣刀主要用于立式铣床上加工外周面、凹槽、台阶面等。

主切削刃分布在铣刀的圆柱面上，副切削刃分布在端面上，且端面中心有顶尖孔，因此，铣削时不能沿铣刀轴向进给，只能沿径向进给。

为了能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般较长。

为了改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径则较大。

一般粗齿立铣刀齿数Z＝3－4，细齿Z＝5－8，容屑槽圆弧半径r＝2－5mm。

图2－49为高速钢立铣刀。

应用较广，但切削效率较低。

图2－50为硬质合金可转位式立铣刀。

切削效率高。

3、键槽铣刀主要用于立式铣床上加工圆头封闭键槽。

先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。

外形象立铣刀，仅有2个刀瓣，端面无顶尖孔，端面刃从外圆延至轴心。

[刀具使用]铣刀常用类型及加工常见问题铣刀的几种常见类型铣刀是一种主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件的旋转刀具。

工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。

铣刀主要有圆柱形铣刀、面铣刀、立铣刀、三面刃铣刀、角度铣刀、锯片铣刀、T形铣刀等几种常见类型：圆柱形铣刀：用于卧式铣床上加工平面。

刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。

按齿数分粗齿和细齿两种。

螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工;细齿铣刀适用于精加工。

面铣刀：用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面，端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。

其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。

立铣刀：用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。

当立铣刀上有通过中心的端齿时，可轴向进给。

三面刃铣刀：用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀齿。

角度铣刀：用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。

锯片铣刀：用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。

为了减少铣切时的摩擦，刀齿两侧有15′~1°的副偏角。

此外,还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、T形槽铣刀和各种成形铣刀等。

T形铣刀：用来铣T形槽。

铣刀加工常见问题及对应•••切入或刀具拔出工件时刀具折断：可减小进给量、切削深度，把切削刃长缩短到必要长度的最小限度。

•正常加工时刀具折断：o减小进给量、切削深度o对刀具进行钝化处理o更换夹具或弹簧夹头o高刃数刀具变更低刃数，改善排屑防止堵屑o将干式铣削换成湿式(使用切削液)，搭配涡流管枪使用，降低刀具温度避免刀具过热。

o若湿式铣削供液方向从前方供给时，改成从斜后方或横向上方供液，冷却液流量应足够•进给方向变更时刀具折断：o利用圆弧插补(NC机床)、或暂时停止(暂时)进给o降低(减少)方向转换前后的进给量o更换夹具或弹簧夹头•刀尖部分崩刃：o用手动修磨在转角部倒角o将顺铣改为逆铣•切深界面部分崩损：o将顺铣改为逆铣o降低切削速度•崩刃分布在中央部分或者遍布整个切削刃(小崩刃)：o进行钝化倒棱。

龙门铣床及铣刀的选择铣床铣刀直径的选择：标准可转位面铣刀直径规格为Φ16～Φ630mm。

铣刀的直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前深度、宽度越大，铣刀直径也应越大。

粗铣时，铣床铣刀直径要小些;精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽度，减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。

龙门铣床刀具角度的选择：铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选择粗齿铣刀;铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。

注意事项：铣床铣刀的磨损主要发生在后刀面上，因此适当加大后角可减少铣刀磨损，常取 =50～120，工件材料软的取大值，工件材料硬的取小值;粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。

铣削时冲击力较大，为了保护刀尖，硬质合金面铣刀的刃倾角常取λs=-150～-50。

铣削低强度材料时，可取λs=50。

主偏角κr在450～900范围内选取，铣削铸铁时取κr=450，铣削一般钢材时常取κr=750，铣削带凸肩的平面或薄壁零件时取κr=900。

面铣刀的前角一般较小，铣削强度和硬度较高的材料进还可用负前角，其数值应根据工件材料和刀具材料来选择，如选用硬质合金刀具，铣削钢：-150～150;铣削铸铁：-50～50;铣削青铜、黄铜：40～60;铣削铝合金：150等。

龙门铣床结构示意图龙门铣床实物图LMX2010-2龙门铣床龙门铣床是用途广泛的重型机床，主要用于钢铁、能源、化工、桥梁、铁路、汽车、军工、模具及机床行业的大中型零件的各种平面铣削，如水平面、垂直面、斜面、圆弧及各种平面组成的导轨面。

★侧铣头配置V5型(5.5KW)精密龙门镗铣头，刚性强，可装置走刀电机；★普铣/数控铣一键式转换三轴数控系统，即可编程操作又能利用扩展面板手动操作，在实际机械加工过程中实现性极强；★床身进退、横梁上下、立铣头上下均配台湾滚珠丝杠，由伺服电机驱动；★配美国马丁公司同步带、同步轮；★手持式电子手轮单元，方便三轴对刀；★独特的横梁升降安全连锁装置，保证机床的重复定位精度；★台标摆线泵组连续润滑，故障率低；★按正规机床工艺制造，导轨面人工刮研LMX2010龙门铣床技术参数机床型号单位X2010-2工作台尺寸(长*宽) mm 2000*1000龙门宽度mm 1000床身宽度mm 800最大加工尺寸(长*宽*mm 2000*900*600 高)工作台承重T 3工作台行程mm 2000横梁上下行程mm 600立铣头横向行程mm 1300侧铣头上下行程mm 400工作台进给速mm/min 0-4000横梁升降速度mm/min 600立铣头横向进给速度mm/min 0-4000侧铣头升降速度mm/min 600立铣头个数个 1侧铣头个数个 1主轴孔锥度7:24 50#主轴端部外径mm 128.57主轴转速范围mm 见铣头参数表主轴伸缩行程mm 见铣头参数表主轴电机kw 见铣头参数表工作台走刀电机kw 3横梁走刀电机kw 1.5横梁升降电机kw 3液压锁紧电机kw 无(手动锁紧) 工作台转动丝杠传动滚珠丝杠普通丝杠同步带轮(马丁) HTS机床外形尺寸(长*宽*mm 6000*2000*2000 高)。

双面磨床的工作原理是什么双面磨床是一种常见的机床，用于对各种材料的两个平面进行磨削，同时可完成研磨、抛光和划线等加工。

它的工作原理很多人并不了解，下面将介绍一下双面磨床的工作原理。

一、双面磨床的结构双面磨床的结构包含两个工作台，分为主动工作台和从动工作台，主动工作台通常有驱动装置，用于带动磨料进行磨削。

从动工作台通过设备的传动装置与主动工作台相连，以实现对工件的夹持和运转。

二、双面磨床的工作过程双面磨床的工作过程是指两个磨料成对旋转，以同时磨削工件的两个平面，且工件不断对换位置，直到达到所需尺寸的过程。

整个工作过程分为以下几个阶段：1.上下磨削工作台驱动过的两个磨料同时磨削工件的两个平面，完成上下面的磨削。

2.旋转磨削工作台驱动过的两个磨料开始互相旋转，切向运动，对工件进行研磨、抛光等加工。

3.对换磨削工件在完成一定的加工后，需要对换位置以继续进行磨削，从动工作台负责夹持工件，进行对换。

通过这样一系列阶段的循环，最终，双面磨床可以完成对工件的两面同时磨削的目的，使其表面非常光滑、平整，达到所需的规格尺寸，形状和表面粗糙度。

三、双面磨床的应用领域双面磨床的应用范围非常广泛，主要用于对各种材料进行磨削，如金属材料、陶瓷、水晶、玻璃等。

它可以满足高精度、高效率、高稳定性等多种加工需求。

双面磨床可以应用于航空航天、机械加工、汽车工业、电子业、精密仪器等行业。

四、双面磨床的特点双面磨床具有以下几个特点：1、双面同时磨削，提高了生产效率。

2、磨削效果好，表面光洁度高，通过去掉表面缺陷去除局部硬化，提高零件寿命。

3、磨削方式较为柔和，能够保持工件的完整性，不会损坏工件。

4、适用于大型批量生产，且精度稳定可靠。

五、结语综上所述，双面磨床是一种非常常见的机床，它的工作原理是利用两个工作台的相互配合、旋转、交替磨削工件的两个平面，达到高效的磨削效果。

它是现代工业生产中不可或缺的一种高精度加工设备，近年来得到越来越广泛的应用。

立式双端面磨床的磨削方式介绍立式双端面磨床顾名思义就是工件在两个砂轮中心同时进行磨削的设备，也有人叫做双面磨，或者平面磨床。

立式双端面磨床其实也属于平面磨床的一种。

接下来我为大家介绍一下立式双端面磨床磨床常见的磨削方式。

双端面磨床通常分为立式双端面磨床和卧式双端面磨床。

依据送料方式又划分为摆臂切入式、旋转贯穿式、通过式。

摆臂切入式又分为单工位摆臂切入式和双工位摆臂切入式。

依照设备档次分为低端双端面磨床，中端双端面磨床、双端面磨床。

双端面磨床的种类有很多种，大家在选购双端面磨床时，需依据自身实际需求来选择。

低端设备与中设备价格差距较大，所以选择适合本身的双端面磨床至关紧要。

这就需要大家在前期调研做好准备。

可以先与同行了解了解什么类型的设备适合磨削本身的工件。

有些设备价格是很低，但是服务却是比较差。

我就碰到过很多客户埋怨某些机床厂，服务质量的问题。

工件在加工时，用以确定工件对机床及刀具相对位置的表面，称为定位基准。

Z初工序中所用定位基准，是毛坯上未经加工的表面。

在其后各工序加工中所用定位基准是已加工的表面，称为精基准。

精基准选择原则1、所选定位基准应便于定位，装夹和加工，要有充足的定位精度。

2、遵从基准统一原则，当工件以某一组精基准定位，可以比较便利地加工其余多数表面时，应在这些表面的加工各工序中，采纳这同一组基准来定位的方法。

这样，削减工装设计和制造，避开基准转换误差，提高生产率。

3、遵从基准重合原则，表面Z后精加工需保证位置精度时，应选用设计基准为定位基准的方法，称为基准重合原则。

在用基准统一原则定位，而不能保证其位置精度的那些表面的精加工时，必需采纳基准重合原则。

4、自为基准原则，当有的表面精加工工序要求余量小而均匀时，可利用被加工表面本身作为定位基准的方法，称为自为基准原则。

此时的位置精度要求由先行工序保证。