第四章-固相反应与烧结
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一 、固相反应1、固相反应:是固体直接参与化学反应并起化学催化作用,同时至少在固体内部或外部的一个过程中起控制作用的反应。
这时,控制速度不仅限于化学反应,也包括扩散等物质迁移和传热等过程,可见,固相反应除固体间的反应外也包括有气、液相参与的反应。
2、固相反应的两个特点:(1)固体质点(原子、离子或分子)间具有很大的作用键力。
因此,固态物质的反应活性通常较低,速度较慢。
在多数情况下,固相反应总是发生在两种组分界面上的非均相反应。
对于粒状物料,反应首先是通过颗粒间的接触点或面进行,随后是反应物通过产物层进行扩散迁移,使反应得以继续。
因此,固相反应一般包括相界面上的反应和物质迁移两个过程。
(2)在低温时,固体在化学上一般是不活跃的,因而固相反应通常需在高温下进行。
由于反应发生在非均相系统,于是传热和传质过程都对反应速度有重要的影响,而伴随反应的进行,反应物和产物的物理化学性质将会变化,并导致固体内温度和反应物浓度分布及其物性的变化。
这些都可能对传热、传质和化学反应过程产生影响。
3、固相反应历程:固相反应一般是由相界面的化学反应和固相内的物质迁移两个过程构成的。
4、相界面上化学反应:不同的反应系统都包括以下3个过程,即反应物之间的混合接触并产生表面效应,化学反应和新相形成,以及晶体成长和结构缺陷的校正。
5、反应物通过产物层的扩散:当中两反应颗粒间形成一层产物之后,进一步反应将依赖于一种或几种反应物通过产物层的扩散得以继续,这种迁移扩散可能通过晶体内部晶格、表面、晶界或晶体裂缝进行。
6、影响固相反应的因素:(1)反应物化学组成、结构及活性影响:反应物化学组成与结构是影响固相反应的内因,是决定反应方向和反应速率的重要因素。
反应物活性与结构状态有关。
显然,新生态的反应物晶格常数大、晶格缺陷多、结构松弛,反应物活性高。
(2)反应物颗粒尺寸、均匀性及比例的影响:a 、反应物颗粒尺寸通过下述途径影响反应速率:首先是通过改变反应界面和扩散截面以及改变颗粒表面结构等效应来完成的。
固相烧结法
固相烧结法是一种制备材料的方法,主要是通过将单元系固相粉末、化合物或均匀固溶体在熔点以下温度进行烧结。
固相烧结过程大致分为低温阶段、中温阶段和高温阶段。
在低温阶段,主要发生金属的回复、吸附气体和水分的挥发、压坯内成形剂的分解和排除。
中温阶段开始发生再结晶、粉末颗粒表面氧化物被完全还原,颗粒接触界面形成烧结颈,烧结体强度明显提高,而密度增加较慢。
在高温阶段,扩散和流动充分进行并接近完成,烧结体内的大量闭孔逐渐缩小,孔隙数量减少,烧结体密度明显增加。
在固相烧结过程中,扩散传质是最重要的,同时颗粒和颈部的形状也会发生变化。
固相烧结法可以根据其组元多少分为单元系固相烧结和多元系固相烧结两类。
单元系固相烧结过程中,只发生粉末颗粒间粘结、致密化和纯金属的组织变化,不存在组织间的溶解,也不出现新的组成物或新相。
该方法适用于制备各种金属材料、陶瓷材料和复合材料等,广泛应用于材料科学和工程领域。
以上信息仅供参考,如有需要,建议查阅相关文献或咨询专业人士。
粉末冶金原理-烧结烧结是粉末冶金中一种常用的加工方法,它通过高温和压力的作用,将金属粉末粒子相互结合成致密的块状体,从而获取所需的材料性能和形状。
本文将介绍烧结的原理、方法以及应用。
1. 烧结原理粉末冶金烧结的原理基于固相扩散和短程扩散的作用。
在烧结过程中,金属粉末颗粒之间的接触面发生原子间的扩散,使得粒子之间形成更强的结合力,从而实现粉末的聚结。
烧结过程中,首先是金属粉末颗粒之间的接触,原子开始扩散。
随着温度的升高,扩散速率也随之增加。
当粉末颗粒之间的接触点扩散到一定程度后,开始形成颗粒之间的原子键合。
键合的形成使得颗粒间的结合力增强,同时形成新的晶体结构或弥散态结构。
2. 烧结方法2.1 传统烧结传统烧结是指采用外加热源和压力来实现烧结过程。
该方法通常包括以下几个步骤:1.装料:将金属粉末和所需添加剂按照一定比例混合,并形成一定的装料形状,如坯料或颗粒。
2.预压:将装料放入模具中,并施加一定的压力,使装料初步固结成形。
3.高温烧结:将装料放入烧结炉中,在一定的温度下暴露一段时间,使装料中的金属粉末颗粒扩散、晶粒长大并结合。
4.冷却:烧结完成后,将烧结块从炉中取出,经过冷却以稳定材料结构。
5.表面处理:根据需求,对烧结块进行加工、修整和处理,以得到最终所需的形状和表面特性。
2.2 反应烧结反应烧结是指在烧结过程中引入化学反应,利用固相反应进行金属粉末的结合。
相较于传统烧结,反应烧结可以实现更高的烧结温度,加快晶粒生长和结合的速度。
反应烧结的具体步骤包括:1.装料:将金属粉末和反应剂按照一定比例混合,并形成装料。
2.高温烧结:将装料放入烧结炉中,在一定的温度下暴露一段时间。
在高温下,反应剂与金属粉末发生固相反应,生成新的物质并结合金属粉末颗粒。
3.冷却:烧结完成后,将烧结块从炉中取出,经过冷却以稳定材料结构。
4.表面处理:根据需求,对烧结块进行加工、修整和处理,以得到最终所需的形状和表面特性。
3. 烧结应用烧结方法在粉末冶金中具有广泛的应用。
固相烧结反应的缺陷
固相烧结反应是一种常用的陶瓷制备方法,但它也存在一些缺陷:
1. 不均匀性:固相烧结反应在烧结过程中容易产生非均匀性。
由于开始时反应速率较低,反应产物在烧结过程中可能会出现不均匀分布的情况,导致烧结体的物理和化学性质不均匀。
2. 收缩差异:由于反应产物的体积变化和烧结体密度的不一致,固相烧结过程中可能出现不同部位的收缩差异。
这种收缩差异可能导致烧结体的形状变化和开裂。
3. 限制形状:固相烧结反应对于制备特定形状的陶瓷制品有一定的限制。
由于固相烧结是在高温下进行的,反应过程中烧结体容易变形或破碎。
这使得制备复杂形状的陶瓷制品变得困难。
4. 高温需求:固相烧结反应需要在高温下进行,通常需要较长的时间来完成反应和烧结过程。
这使得固相烧结方法不适用于一些低熔点材料,或者在烧结过程中易挥发或分解的材料。
5. 能源消耗:由于固相烧结反应需要在高温下进行,所以需要大量的能源来提供烧结的温度。
这导致固相烧结方法的能源消耗相对较高,不太环保。
总的来说,固相烧结反应在陶瓷制备中有一些缺陷,如不均匀性、收缩差异、限制形状、高温需求和能源消耗等。
因此,在实际应用中需要结合具体材料和制备要求来选择合适的制备方法。