实验五 配送中心分拣系统的仿真

学生实验报告实验名称：配送中心规划设计仿真设计实验实验五配送中心规划设计仿真设计实验【教学目标】“配送中心规划设计”课程设计是对物流配送系统做一次系统的设计训练，它是《物流系统规划与设计》课程的一个重要教学环节，其主要目的是：1、通过课程设计使学生对配送中心选址、系统布局优化、配送业务流程设计、物流组织有一个比较清楚的感性认识，为以后的工作实践奠定基础。

2、通过选址与布局规划、流程设计，掌握配送中心规划的基本原理与运作方式，培养学生将理论用于实际的能力，同时，也培养学生分析问题、解决问题的综合能力。

3、通过常用数学优化方法的使用，数学模式的建立，进一步强化学生业务基础知识，同时通过地图的利用，强化学生对其它业务工具的应用能力。

4、组织结构与职位设计的训练，主要是为了学生走入实际工作进行物流组织变革，形成高效的物流管理运行机制以及毕业后快速走上中高管理层奠定理论基础。

【实验目的】掌握配送中心规划的基本原理与运作方式，培养学生将理论用于实际的能力，同时，也培养学生分析问题、解决问题的综合能力。

【实验内容】1、根据配送中心的数据资料、选定区域配送中心设立的地理位置，并与直送方式比较其成本。

2、对选址条件进行分析论证。

3、根据商品特征及销售业务特点完成配送中心的初步设施布局规划。

4、根据资料提供的背景材料，针对各类商品设计其配送业务流程及采用的分拣配货方法。

5＞根据设讣的配送业务流程图，设讣其相应作业环节的业务单证及管理表格。

6、根据配送货物性质及企业的经营方向对资料中的配送企业所属配送中心15的组织结构进行设计。

7、在所设计的配送中心的组织结构框架下，请设立相应业务管理和作业操作人员岗位与职责。

【实验步骤】【实验结果】【实验报告】附件1：设计资料、具体设计要求与设计提示某钢铁公司所生产的0. 5〜2mm规格冷扎薄板与”6mm~ “ 12mm线材在湖南长沙、岳阳、株洲、湘潭、衡阳、永州、娄底、邵阳、怀化、益阳、常德、冷水江、张家界市有稳定的钢材销售市场。

配送中心设施布局规划与分拣系统仿真研究【摘要】论文首先对配送中心规划与设计的基本理论进行了阐述，介绍了配送中心的分类、功能及作业流程等，对影响配送中心规模的因素进行了分析，给出了配送中心总体规模确定的方法以及进出货区、仓储区和拣货区规模确定的方法。

接着对配送中心内部作业区域布局规划进行了深入探讨，引入了图形建构法对各作业区域的布局设计，具有较好的效果。

【关键词】配送中心；设施布局规划；分拣系统仿真；研究现代物流活动中，物流配送中心所起到的作用重大，可有效的降低企业的流通成本，加快商品的流通速度，有效提高库存的周转率，通过降低物品损耗等办法有效的降低了物流的成本。

对于企业经营效率的提升有着非常重要的作用。

中国物流行业近年来从无到有，从不成规模到现在的发展壮大，发展潜力巨大，很多的企业都投资兴建了物流配送中心，取得了较好的效果。

但由于我们物流行业起步较完，在规划设计方面缺少经验，没有相关的理论体系做指导，因此在规划设计方面还有很大的提升空间，特别是在内部设施布局设计方面还需要继续的提升完善。

基于此，本文对于配送中心的规划与设计进行深入的研究，并对分拣仿真系统进行了深入的研究。

一、配送中心的布局研究（1）配送中心的功能。

配送中心的功能是组织货物配送活动机构，综合了集货中心、分拣中心和加工中心的功能。

其功能主要有：一是集散功能。

通过其网络枢纽的优势和设施设备的齐全，把各个厂商商品集中到一个中心，配送给用户；二是衔接功能；三是运输功能，选择满足客户需要的运输方式，按时运送货物；四是储存功能，兴建仓库配置仓储设备，实现存储货物的功能；五是分拣功能，进行分拣作业将货物分类；六是装卸、搬运功能，七是包装功能；八是流通加工功能，依用户要求与配送原则，对进行货物加工。

方便的客户的同时提高配送效率。

九是物流信息处理功能。

对信息进行实时采集、分析、传递，对物流作业中的活动提供支持。

（2）配送中心的作业区域。

在配送中心内的各种物流作业之间有一定的联系，同时又是独立的。

配送中心不同分拣策略的仿真优化刘同娟;马向国【期刊名称】《物流技术》【年(卷),期】2013(032)003【摘要】利用Flexsim仿真软件对物流配送中心及分拣策略的仿真分析与优化进行研究,针对A企业配送中心的分拣系统,充分考虑了分拣人员分工与订单可否并行处理这两个维度,提出了四种分拣策略,对四种方案分别进行仿真,对其分拣效率进行综合比较,最后确定出此案例的优势策略,并分析影响各方案分拣效率的关键因素,进而提出相应的改善方案.%In this paper, in view of the sorting system of the distribution center of the company A, we thoroughly considered whether the division of labor of the sorting operators and the order processing could proceed in parallel, accordingly proposed four strategies, simulated each of them, compared their efficiency, and then identified the optimal strategy for the case under study. At the end we analyzed the key factors influence the sorting efficiency of the strategies.【总页数】6页(P439-444)【作者】刘同娟;马向国【作者单位】北京物资学院,北京101149;北京物资学院,北京101149【正文语种】中文【中图分类】F252.14;TP391.9【相关文献】1.果蔬配送中心作业策略仿真与优化 [J], 王文铭;郑薇2.配送中心不同拣货策略的仿真建模研究 [J], 李旭宏;程日盛;张永;薛永吉3.基于细支烟和标准烟共线合单智能化分拣包装系统的库存优化与控制策略——以郑州烟草卷烟物流配送中心为例 [J], 吴洪刚;张国华4.集团企业配送中心优化策略仿真研究 [J], 王建华;马汉武;黄贤凤5.基于Flexsim的分拣策略优化与仿真实验 [J], 李蕾因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

一、物流仿真实训题目(一)产品加工流程仿真(二)配送中心订单拣选流程仿真二、物流仿真实训内容及要求(一)产品加工流程仿真实训内容某企业加工生产3种产品，该3种产品类型分布为①a=1（学号mod 30）%（注：模值为0时取30）；②b=21（学号mod 40）%（注：模值为0时取40）；③c=1-a-b=78。

每种产品每隔30秒钟到达暂存区，服从指数分布。

三种产品均匀分布在五个工位的生产线上加工。

产品按照以下顺序加工：产品1去加工顺序工位是1，3，2；产品2加工顺序工位是1，2，4；产品3加工顺序工位是2，4，3，5；使用一个暂存区，它的输出端口连接到五个工位和货架，五个工位的输出端口也连接到暂存区。

具体要求如下：（1）运行仿真模型2小时，试运行10次，得到平均系统逗留时间、平均等待队长和各处理器利用率的均值以及90%置信区间。

（2）要求系统逗留时间性能的估计相对误差不大于0.1，确定仿真运行次数。

（3）模型是否存在瓶颈的地方？如何改进？改进效果如何？(二)配送中心订单拣选流程仿真实训内容某配送中心每天接受顾客订单，一张订单可能会订购多种物品且每种物品可以订多份，配送中心把每张订单的物品从货架拣选出来组装打包后发运。

可供订购的物品有食品，日用品，办公用品，书籍（颜色分别为蓝、红、绿、黄）。

每张订单订购产品的最大数量为表2所示。

一个星期内每天订单到达时段分成了A、B、C、D、E、F、G、H八组,其中每个组别对应的时间段分别是A组[8:00-10：00]、B组[10:00-12：00]、C组[12:00-14:00]、D组[14:00-16:00]、E组[16:00-18:00]、F组[18:00-20:00]、G组[20:00-22:00]、H组[22:00-24:00]。

表3- 2 B 组数据表3- 6 F 组数据表3- 5 E 组数据表3- 6 G 组数据表3- 7 H 组数每种产品存放在各自独自的货架上，假设食品数量足够。

第1篇一、实验目的本次实验旨在通过使用Flexsim仿真软件，对物流系统进行建模、仿真和分析，以评估系统性能，找出潜在瓶颈，并提出优化方案。

通过本实验，我们希望达到以下目标：1. 熟悉Flexsim软件的基本操作和功能。

2. 学会根据实际需求设计物流系统模型。

3. 利用仿真技术分析物流系统性能，找出系统瓶颈。

4. 提出优化方案，提高物流系统效率。

二、实验内容本次实验选取了一个典型的物流系统——某电商企业的仓库配送系统，进行仿真分析。

以下是实验内容的具体描述：1. 模型建立：- 设计物流系统模型，包括收货区、存储区、拣选区、打包区、发货区等模块。

- 定义各个模块的实体类型、数量、处理时间等参数。

- 设置仿真时间、运行时间等仿真参数。

2. 仿真运行：- 使用Flexsim软件运行仿真模型，收集系统运行数据。

- 分析系统运行过程中的关键指标，如订单处理时间、系统吞吐量、库存水平等。

3. 性能分析：- 分析仿真结果，找出系统瓶颈，如拣选区拥堵、打包区等待时间过长等。

- 分析系统性能与仿真参数之间的关系，如订单处理时间与订单量、存储容量等。

4. 优化方案：- 针对系统瓶颈，提出优化方案，如调整拣选路径、增加拣选人员、优化存储策略等。

- 重新运行仿真模型，评估优化方案的效果。

三、实验结果与分析1. 系统性能指标：- 订单处理时间：平均订单处理时间为45分钟。

- 系统吞吐量：平均每小时处理订单量为10单。

- 库存水平：平均库存量为150件。

2. 系统瓶颈分析：- 拣选区拥堵：由于拣选路径不合理，导致拣选人员频繁往返，导致拥堵。

- 打包区等待时间过长：打包区设备数量不足，导致订单积压。

3. 优化方案：- 调整拣选路径：优化拣选路径，减少拣选人员往返次数，提高拣选效率。

- 增加打包区设备：增加打包区设备数量，缩短订单打包时间。

- 优化存储策略：采用先进先出（FIFO）存储策略，减少库存积压。

4. 优化效果评估：- 优化后的订单处理时间缩短至30分钟。

案例二摘果式自动分拣系统1、案例背景这是一个零售企业配送中心摘果式分拣系统的模拟。

模拟零售企业配送中心以摘果式分拣供应商送达的A、B、C、D类产品的流程。

其中A、B、C三类产品由同一家供应商送达，D产品由另一家供应商送达。

产品到达后，A、B、C类产品依其不同类型进行划分，经由分离器处理，把产品按其不同的类型分开来，再送到不同的货架上等待配送；D产品由于其周转速度快送达配送中心后直接进入暂存区等待配送。

配送时，由2名拣选工作人员分别根据供应商订单从四类产品的暂存区中拣选所需产品，捆包后的产品由传送带送出。

由于本模型仅考虑配送中心内部的分拣流程，故产品捆包后所进行的车辆装运外送的部分在本模型中不做讨论。

2、系统数据产品到达：A、B、C产品以整箱的形式到达配送中心，平均每15秒到达一箱产品，标准差为2秒；D产品以平均每20秒，标准差为3秒到达暂存区。

产品运送：使用两辆叉车，分别对产品进行放置和取出的工作，举起和放下速度均为3秒；产品拣选：使用两个拣选工作人员，拣选A、B类产品各2个进行捆包，由传送带送出；拣选C、D类产品各2个进行捆包，由传送带送出。

3、建立Flexsim模型第1步：模型实体设计第2步：实体布局及其参数设置产品送达部分从左边的实体库中将source、combiner、conveyor和Queue拖到模型视图中，并布局连接，如图1所示。

图1 产品送达部分的模型视图（1）Source的参数设置双击发生器，在source下的Inter-Arrivaltime的下拉选项中选择Statistical Distribution来寻找分布函数，如图2所示：图2 Source属性页的Inter-Arrivaltime设置点击Inter-Arrivaltime下拉菜单后的参数编辑按钮进行编辑，选择normal的正态分布，如图3所示。

图3 分布函数的选择视图单击后，编辑为Statistical Distribution: normal（15,2,1）。

实验2 自动分拣系统仿真1。

实验目的通过建立一个传送带系统,学习Flexsim提供的运动系统的定义；学习Flexism提供的conveyor系统的建模,进一步学习模型调整与系统优化。

2.实验内容（1)系统描述与系统参数分拣系统的流程描述和系统参数如下。

①四种货物A，B，C，D各自独立到达高层的传送带入口端：A的到达频率服从正太分布函数normal（400，50)s。

B的到达频率服从正态分布函数normal（200，40）s。

C的到达频率服从正态分布函数normal（500,100）s。

D的到达频率服从正太分布函数normal(500，100）s。

D的到达频率服从均匀分布函数uniform（150，30）s。

②四种不同的货物烟一条传送带，根据品种的不同由分拣装置将其推入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣道到达操作台。

③每个检验包装操作台需操作工一名，货物经检验合格后打包,被取走。

④没检验一件货物占用时间为uniform(60,20)s.⑤每种货物都可能有不合格产品。

检验合格的产品放入箱笼；不合格的通过地面传送带送往检修处修复;A的合格率为95％，B为96%，C的合格率为97％,D的合格率为98％。

传送带的传送速度采用默认速度。

(2)实验要求对上述传送分拣系统进行建模,仿真系统一天8h的运行状况，并完成思考。

3。

实验步骤(1)构建模型布局.打开Flexism3。

0，新建一个模型。

从对象库中拖放所需的对象到建模视图中并根据实验内容的描述修改各实体的名字，如图1。

图1（2)定义工件流程.按住A键，同时用鼠标左键点击SourceA对象并且按住鼠标左键不放，然后拖动鼠标至Queue1对象。

此时会出现一条黄线连接SourceA 和Queue1对象。

然后松开鼠标左键，黄线将变成一条黑线，表示SourceA对象和Queue1对象的端口已经连接上。

如上所述将SourceB，SourceC,SourceD与Queue1相连接；Queue1与Conveyor1相连；Conveyor1与ConveyorA 相连；Conveyor1与ConveyorB相连；Conveyor1与ConveyorC相连;Conveyor1与ConveyorD相连；ConveyorA与ProcessorA相连；ConveyorB与ProcessorB相连;ConveyorC 与ProcessorC相连；ConveyorD与ProcessorD相连；ProcessorA与Conveyor2、QueueA 相连；ProcessorB与Conveyor2、QueueB相连；ProcessorC与Conveyor2、QueueC相连，ProcessorD与Conveyor2、QueueD相连；Conveyor2与Sink相连.按住S键将ProcessorA与OperatorA相连；同理将ProcessorB与OperatorB相连；ProcessorC与OperatorC相连；ProcessorD与OperatorD相连。