总点检

自主保养-自主保养的推行总点检(1)活动的目标第1~第3步骤之重点，为基本条件的整备及以防止劣化之活动为中心，而第4~第5步骤，则将活动内容扩大至测定劣化的活动，并在做劣化的复原之同时，「培养对于设备专精且内行的操作员」为目标。

以五感的感觉指摘出不正常状况，进一步了解自己所使用设备的构造、功能、学习有关设备的知识与技能，再由所学得之原理，实际应用在日常点检中，并善加运用管理循环中的PDCA，以提升自主保养能力。

(2)总点检的推行方法要成为对于设备专精内行的操作员，必须学习各项设备的共同项目以及零件的基础。

在第4步骤中，对于机械要素、润滑、空压、油压、电气、传动、设备安全、加工条件等项目要接受基础的教育，然后，以此为基础亲自执行，并体会、点检、发现不正常状况之技能，以下为其实施措施。

——接受基础性事项的教育。

(领导干部阶层)——进行操作员传达教育(将所学教给操作人员)。

——实践所学习的技能，用以发现不正常状况。

——推动目视管理。

——推动的概要，如图IV-13总点检进行方法概要。

1)第4步骤的展开顺序第4步骤的展开，如图IV-12的展开顺序，以此为基本加以推动。

1)-1准备总点检教育训练1)第4步骤的展开顺序第4步骤的展开，如图IV-12的展开顺序，以此为基本加以推动。

1)-2实施总点检教育训练1)-3总点检项目的标准化1)-4运用管理循环(PDCA)以一个月执行一项目为目标2)总点检项目个别的选出总点检项目，除4-1机械要素，4-2润滑，4-3油压，4-4空压，4-5传动，4-6电气，4-7设备安全，4-8加工条件等基本项目外，还要配合各公司的要求个别挑选出来。

3)总点检项目的选择方法(参照图IV-13)3)-1系统流程图图IV-13.13)-2系统体系图图IV-13.23)-3点检部位图IV-13.33)-4点检项目图IV-13.4CTPM 精益管理文化化咨询——为企业做出效果咨询网址/CTPM 精益管理文化化咨询——为企业做出效果 咨询网址/。

什么是TPM管理总点检活动什么是TPM 管理总点检活动一、TPM 总点检活动的概要1、定义TPM 总点检是指生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备各部件进行分类精密点检，及早发现潜在问题并复原改善的日常点检活动。

总点检阶段是测定设备劣化的程度，主要是通过对员工开展机械要素、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等科目的基础教育训练，并根据科目类别彻底进行专项点检，以此提高全体员工发现问题点的专业技能的一系列活动。

2、目的设备(物) 方面:①实现设备信赖性、操作性、保全性、稳定性的最佳化；②彻底消除点检的困难部位。

员工(人) 方面:①彻底理解设备机能和原理(分科目别) ；②掌握部件精密点检的技能(分科目别) ；③体验专业人员的自豪感。

3、目标①设备MTBF 延长100%；②总点检教育科目实施，员工100%达到技能3星(熟练运用) 水平以_上。

4、多科目教育的意义为什么到总点检阶段才开始集中进行多科目教育呢? 这是由于如果一开始就对不熟悉设备或没有碰过设备的人员进行教育培训，效果肯定不会理想。

而现在通过第1-3阶段的清扫活动，小组成员已经掌握了点检设备和发现问题点的方法，这个时候再接受设备结构性能要素的理论教育，就可以从感性为主的经验点检转化为理论指导下的科学点检。

点检角度不同，发现的问题肯定是不一样的，而且对员工也会有新鲜感。

举例来讲，对于螺丝来说，前3个阶段的点检主要是看看有没有松动，而第4阶段就不仅仅是上紧的问题，还要看看这个螺丝的力矩是否合适，能不能发挥这个螺丝的最佳性能。

二、TPM 总点检活动要点TPM 总点检活动推进方法概要如图1所示。

图11、设定总点检科目总点检科目一般有:机械、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等7个项目以上。

2、总点检教育培训准备根据确定的点检科目和项目，作好以下的准备工作:讲师的培养、制作总点检教材、准备器材或样本、树立教育计划等，并选定好教育训练场所和实习场所。

TPM员工测试题一、填空题1.TPM的基本概念是(全员生产维护）,基础是（5S ），对象是（全员），目标是（最大限度提高生产效率），以(各级领导为中心的小组活动）为形式。

2.TPM的八大支柱分别为（自主维护）、(环境保全)、(计划保全)、(个别改善）、(教育培训)、(设备初期管理）、（品质保全）、(业务改善）。

3.5S的基本概念是（整理)、(整顿)、（清扫）、（清洁）、（素养 ).4.TPM的活动内容0—STEP是（5S)，1-STEP是（初期清扫).5.TPM的定义是(全员参与的自主生产保全活动）。

6.推进TPM的四大目标是（灾害0化）、（故障0化）、（不良0化)、(浪费0化）.7.（清扫 )、(加油）、（紧固)是防止劣化的三要素,也是设备运行的基本条件.8.TPM活动概括为两大基石和八大支柱。

9.自主管理以生产现场操作工人为主.10.焦点是企业重点关注的问题或事物.11.效果和效益的确认要从有形效果和无形效果两方面评估。

12.改善活动要从认识开始，摒弃认识上的误区。

13.员工不但要提出提案，而且还要亲自完成这些提案。

14.有效管理需要确立各种各样的跟进机制。

15.初期清扫的目的：设备（强制劣化）的防止；人员提升（发现异常)的能力和促进观念的改变。

16.自主保养的第一步骤是（初级清扫）；第二步骤是（困难点,发生源对策）；第三步骤是(暂定基准书）。

17.遵守润滑的原则有：（适油），（适量）,（适时）,(适法）。

18.初级清扫的重点是：清扫就是（点检），点检就是(发现不正常部位）不正常部位要(进行复原和改善)。

19.困难点的对策是（透明化）和（集中化）；发生源对策是（断减离易）。

20.制定暂定基准书的目的是实施（目视管理改善），和缩短（点检时间）。

21.TPM简称全员生产维护。

（或22.5S活动是TPM的基石。

23.TPM的八大支柱是_自主保全_、 _专业保全_、_焦点改善_、_品质保全_、_初期管理_、__事务改善_、_环境安全_、__人才培育__.24.预防保全分为___日常保全_、_检查__、_早期处理_三个方面.25.清扫的两个重点是__注意清扫内部。

系统部件名机器种类
气路最小压力
阀
GD空压机
该系统基本功能
发生频率
NO.点检项目具体的点检方法1O型圈目视、拉伸
2内腔目视
3阀芯目视
4止回阀弹簧目视备注
无变形整形或更换不能止回内腔壁上无结垢除垢液清洁滑动不灵活，压力不准确
无损坏、缺少更换压力不准确
表面完整无损伤，拉伸后能恢复原样更换漏气，压力不准确判断基准异常处置方法原理
压力上升到4.5Bar时，此阀打开，空压气进入下一环节。

此阀在停机或卸荷时，也起到止回的作用，防止车间
空气管线内的气体倒流回压缩机内。

该部位以往发生过的问题具体现象
构造图GD空压机气路系统部件点检手册
制定部门制定日期。

TPM的精髓1、TPM定义和特点TPM在国内和台湾地区的翻译为“全员生产维修”，也称为“全员生产保全”，后来也译为“全面生产维护”。

(1)TPM的定义按照日本工程师（JIPE）,TPM的定义如下：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制，以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。

20世纪70年代初开始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业，1989年重新定义的TPM是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。

由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高层经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。

”TPM 活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。

2）TPM的内容在中岛清一的著作中，TPM包含以下五个方面的要素：1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；3）TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）；4）TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人；5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得以推动。

以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：１）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；２）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下面上的意见得到和沟通；３）TPM以5S（SEIRI整理、SEITON整顿、SEISO清扫、SEIKETSU清洁、SHITSUKE素养）为基础，开展自主维修活动；４）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；５）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。

tpm管理的七个步骤
第1步：初期清扫（清扫检查），以设备本体为中心的灰尘、脏污之清除、给油、锁紧、设备不正常部分的发现及复原。

第2步：发生源困难部位对策，灰尘、脏污的发生源、飞散的防止、清扫、给油、锁紧、改善难以检查的部分，变成容易检查，以期缩短点检时间。

第3步：制作自主保养暂定基准，要作成行动基准，使能在短时间内完成清扫、给油、锁紧、检查（要明订出作上述各项事情的时间。

第4步：总点检，以点检手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复原之。

执行内容包括：依点检手册，研习点检技能。

第5步：自主点检，作成自主检查表并实施。

执行内容包括：检讨清扫、给油、总点检基准，作综合性的体系化，以促进活动的效率化。

制作自主点检查考核表与实施。

改善目视管理，设法提高操作性。

第6步：标准化，实施各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全制度化，清扫、给油点检基准。

现场的物流基准。

数据记录的标准化。

模具、治工具管理基准等。

第7步：自主管理的彻底实施，公司方针、目标的展开及改善活动的定常化，MTBF分析记录确实实施，并加以分析以改善设备。

在开展自主保全时，操作人员不可寄希望于一下子解决许多问题，而是应该先彻底解决一个问题，再进入下一步。

自主保全分为七个步骤，如图所示。

一，设备初期清扫自主保全的第一步为设备初期清扫。

通过清扫行动，能够发现设备的潜在缺陷并及时加以处理。

设备清扫过程有助于激发操作人员对设备产生爱护之心。

1. 初期清扫的重点部位清扫，就是要把黏附在设备、模具夹具、材料上的灰尘、垃圾及切屑等清扫干净。

通过清扫，还能找出机器的潜在缺陷并加以处理。

（1）及时清除灰尘、垃圾、异物，避免造成设备故障设备不经过清扫将会带来以下弊端。

①机械的活动部、液压、气压系统、电气控制系统等部位有异物，导致活动不灵活、磨损、堵塞、漏泄、通电不良。

②自动机械设备因材料污损或混入异物，供料部污损，将导致不能顺利地自动供料，从而形成次品、空转、小停顿等。

③注塑机的模具等零件附有异物，难以进行准备、调整，导致树脂黏结。

④在安装断电器等电气控制部件的时候，工夹具上的垃圾、灰尘黏附在接点上，导致导通不良等致命缺陷。

⑤在电镀时，材料上黏附有污迹或异物，导致电镀不良。

⑥精密机加工时，由于工夹具及其安装部件黏附有切屑粉末，导致定芯不良。

⑦设备如果污损，就难于检查、维修，更难以发现疏松变形、泄漏等细小的缺陷。

⑧设备一旦污损，操作人员在心理上不会引起检查的欲望，即使修理也十分费时，当拆开时极易混入异物，又会产生新的故障。

初期清扫的要领如下图所示。

（2）清扫变为检查用手摸、用眼看就能容易地发现异常，即将清扫变为检查。

虽说是“清扫变为检查”，但发现不了设备问题的清扫是单纯的“扫除”，不能称为清扫。

所谓清扫，不仅仅是眼睛看上去清洁了，而且还要用手摸，直至设备不存在任何潜在的缺陷、振动、温度、噪声等异常，如图所示。

对于长期没有使用也未加管理的设备，通过彻底的清扫，一定能发现设备及模具夹具的松动、磨损、裂纹、变形、泄漏等微小的缺陷。

设备的这些缺陷往往会产生负面作用，从而产生劣化、故障等，通过清扫就能恢复设备的正常状态，防止故障的产生。

以现场为中心的自主管理自主管理概述1．自主管理的定义自主管理是指员工对设备、工厂、现场进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备管理维持在最理想的状态。

自主管理的关键在于真正做到“自主”，而不是委托其他部门或其他企业，使现场设备的保养、维护成为操作工人的自觉行为，使之成为一种良好的工作习惯和内在素质。

自主管理是以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感觉（听、触、嗅、视、味）来进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工能对小故障进行修理。

通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉了解设备构造和性能，不但会正确操作，还会保养设备、诊断故障、处理小故障。

2．自主管理三要素自主管理应当具备三个要素：第一、员工要有自主管理的意识，即员工意识到工厂的管理要靠自己来实现，愿意参与自主管理；第二、员工要具备相应的自主管理的技能，没有技能或者不懂方法都无法顺利展开自主管理；第三、自主管理要求员工付诸于行动，愿意用自己的实际行动来实现自主管理。

因此，自主管理是一种方法，一种机制，更是一种追求。

企业要追求无为而治，追求员工自动自发的管理。

自主管理的积极意义广泛开展自主管理活动，有助于提高员工的自主管理意识和技能水平，建设卓越的管理现场，最终创造出一个环境整洁、管理有序、设备完好的工厂。

自主管理活动在为企业带来经济效益的同时，营造出改善的文化氛围。

1．员工意识和能力的提升员工的改善意识是改善活动得以长期维持的基石，而改善意识的培养又与改善活动密切相关。

自主管理活动通过日常的细节管理，让员工在亲自参与过程中不断加强改善的意识，熟练掌握生产设备的操作技能，进而提升整个企业的生产维护能力。

2．建设卓越管理现场自主管理有助于建设卓越的管理现场，改善设备的工作、运转条件，改善员工的工作环境。

自主管理的特点决定了员工最了解设备的运转情况，可以在设备发生问题之前进行改善和解决，这样有利于防止设备故障的发生。

此外，自主管理让员工对设备进行自我维护，不再需要委托外部机构进行维护，因而可以大幅降低设备的外围维护费用。

我们的TPM系列之3设备总点检的开展方法(见资料)目次1．设备总点检的目的 (1)2．为什么要进行设备总点检 (2)3．设备总点检的开展方法 (3)4．螺栓螺母的检查要点 (4)5．给油的检查要点 (5)6．驱动部的检查要点 (6)7．油压气压的检查要点 (7)8．电气的检查要点 (8)9．总结 (9)1. 设备总点检的目的“设备总点检”是设备故障改善活动中最重要的活动。

所谓总点检是指与设备有关的操作者、保全人员、设计者们从各部门的专业立场出发，全员协力找出设备的缺陷，并将此调整到正常状况。

据此将日常被忽略的设备小缺陷也调整到正常状态，提高设备的可靠性，朝着“0设备故障”目标努力。

2.为什么要进行设备总点检我想现在工厂的设备也正迅速的朝高速化、复杂化、高精度化、流水线方向发展。

这些设备在生产、品质、成本、交货期、安全、积极性等所有方面所起的作用加大。

所使用的设备没有出过毛病吗？没有因无休止的小故障停止过运行吗？更可怕的是微小的异常象癌细胞一样在看不见之处聚集，一点点发展，导致致命的故障。

那么设备为什么会出故障呢？流水线设备使用了数百~数千颗螺栓螺母、注油口、滚链、按键、汽缸、电机、限位开关、继电器等。

当这些小部件分别正确发挥作用时，称设备正常运转；但是当这些部件使用状态不对时就会出问题，它们会放弃自己的职责；这就是设备的故障。

所以为不使这些部件出问题，我们要确认其是否被正确使用，如未被正确使用务必按正确方法调节。

这就是设备的总点检。

3.设备总点检的开展方法设备总点检的开展方法分如下步骤。

⑴选定总点检要点首先针对各工厂选定合适的检查要点，按左记5个主题分类会很方便（3页以后列举了具体事例，请参考）。

⑵编制总点检指南分别按上述5个主题将相关基础知识、以及为什么要进行该点检编编成通俗易懂的指南，用此指南教育操作者、保全人员。

⑶编制总点检表按各主题参照检查要点，编制点检表。

以一周或一月一个主题的形式，由小组全体成员决定日期进行 点检，将结果记入点检表。

总点检的岗位职责一．安全管理1.确保所管辖区域安全生产是总点检的第一工作任务，是总点检一切管理工作的先导。

2.严格执行公司制定的安全规定和制度，确保所辖区的人员和设备的安全。

3.严格实施危险预知、安全诊断和安全确认等科学、规范的安全管理方法。

4.总点检的安全管理工作，以预防措施落实到岗位、人以及日常安全跟踪管理为重点，要把安全教育、事故防范同检修作业具体安排、作业前和作业中的危险预知、班中的巡视点检等工作结合起来，把事故消灭在萌芽状态。

二．点检作业管理1.认真做好作业区点检实绩的采集和分析工作，认真做好各种所辖设备基础管理台帐。

2.对作业区的设备能力进行定期的统计分析，运用科学的管理方法，不断改进并及时总结所出现的设备故障分析预案，全面落实点检管理工作，创造所辖区域设备“零故障”能力。

三．人员管理1.认真执行车间各项劳动人事制度和规定，实行科学的人员管理。

2.根据所管辖区域的特点和上级下达的生产、品种、质量任务，制定科学的点检业绩考核标准和实施办法，将业绩考核结果与员工的工作评价、奖金分配结合起来，做到激励先进，鞭策后进，创造高凝聚力、高作业率的工作群体。

3.制定科学、全面的所管辖区域员工工作实绩评价办法，并根据实绩对点检员进行教育培训和岗位动态管理，健全基础管理工作。

4.严格实施作业区劳动纪律管理，对劳动纪律涣散、严重违反公司规章制度并教育不改的员工，必须严肃查处，必要时有权向上级领导提出行政处分建议。

四．技术管理1.熟悉掌握所管辖区域的点检标准，完善所管辖区域的检修作业标准和检修规程的工作；对各项标准实施严格的监控管理，确保各项标准得到全面的落实，使所管辖区域的技术指标达厂一流水平。

2.全面落实所管辖区域标准的执行监督、指导、完善的点检实绩分析等工作。

3.及时向有关管理部门提出技术改善和标准修订的建议。

4.积极配合各有关部门进行各项新产品试验和技术测定工作。

五．设备管理1.全面贯彻点检定修制，强化设备非日常点检和维护保养工作，确保设备状态、精度和外观的完好到位，确保设备功能100%投入和设备有效作业率达100%。

一，总点检的方法与重点自主保全的第四步是“总点检”。

总点检主要由一线作业人员来执行，但为了防止因不了解设备、不知如何执行而造成人为劣化，需要一线作业人员学习并掌握设备的基础知识，再应用于设备管理的实际点检上。

为了提升一线作业人员发现不正常部位的能力及复原的技能，企业必须加强理论与实践培训，并通过相关的知识与技能测试来确认培训效果。

自主保全的前三步都是以“五感”为中心来找出设备的不正常点。

而第四步则是期望作业人员能充分了解自己所操作的设备的机能和构造，以提升日常点检的水平。

因此，要求作业人员必须掌握设备的相关知识并明白其使用范围，这是企业进行总点检的第一个重点。

总点检的第二个重点，即先对中基层管理者进行教育培训，然后再由他们将培训内容传达给一线作业人员。

在教育培训的过程中，书面教材不是唯一的方式，企业更应该侧重在现场进行实地教导。

培训后还必须及时了解每个人的理解程度，需要时进行“现场确认测试”。

第三个重点是充分实施“目视管理”。

这是因为设备中许多零部件之间、各机能之间、各种系统之间的关系比较复杂，而且设备之间还存在一些共通要素，如螺丝与螺帽的关系、润滑关系、油压与空压的关系、传动关系等。

为了让作业人员能够更加容易地实施点检和发现异常，大力推行“目视管理”将会使许多作业变得“一目了然”。

目视管理的“三要点”是指：∙无论是谁都能判明是好是坏（异常）；∙能迅速判断，精度高；∙判断结果不会因人而异。

目视管理的“三水平”是指：∙初级：有表示，能明白现在的状态；∙中级：能判断良否；∙高级：管理方法（异常处置等）明确。

接下来，我们来看看螺丝与螺帽的关系、润滑关系、油压与空压的关系，以及传动关系的总点检要点。

二，螺丝与螺帽的总点检在进行螺丝与螺帽的总点检之前，企业必须先决定作业人员点检的范围。

例如，“滑动部的导轨或滑动轴承上的调整螺丝是否拧得太紧”、“泄压阀的调整螺丝是否拧得太紧”，或是否其他安全上的顾虑等。

下面是螺丝与螺帽的总点检重点、技能训练要点及目视管理方法：1.总点检的重点∙螺丝与螺帽是否松动或脱落？∙深孔是否有使用平垫圈？∙同一个安装场所所用的垫圈是否一致？∙水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？∙是否由下往上套入螺丝，上面再以螺帽拧紧？∙螺丝拧紧时，是否超出螺帽头2˜3牙？∙安装固定板上是否有2根以上的螺丝进行固定？2.技能训练要点∙螺丝与螺帽的正确拧紧扭矩；∙防止松动的方法；∙利用“五感”来点检松动的方法；∙钻孔和攻牙；∙不锈钢螺纹套的作业方法。

设备自主保全步骤四：总点检设备自主保全第四个步骤是总点检，即按点检手册进行点检技能教育，通过实施总点检，提出并复原设备不充分的部分。

完成第三步后现场从环境和意识方面得到了很大的变化，而且以【设备缺陷“0”作战】作为口号展开第四步，设定“制造需要遵守的项目后必须遵守”的基本原则后对活动的大部分内容向现场社员进行教育，而且为了缩短点检时间，着眼点放在“直观管理”改善上，即通过总点检活动把设备上潜在的缺陷进行改善，恢复成本来面目的同时，可以预先防止事故。

一、总点检的基本原则*必须遵守的--------------制定基准*使每个人遵守-----------对困难点采取对策*必须遵守-----------------维持管理二、总点检的构成1）机械润滑部位总点检2）油压，气压点检3）驱动装置的总点检4）电气装置的总点检三、总点检开展的步骤1.教育准备使各班组长熟知第4STEP的内容（TPM主管部门进行授课，分发教育资料）。

2.示范设备运营各班组点检生产线内某示范设备的总点检。

3.建立总点检推进计划以示范设备运营结果作为基础，建立生产线上所有设备的点检计划（包括所要投入的M/H，器械，物资，教育内容，保全项目，重要改善等内容）。

4.教育实施以现场员工为对象进行教育。

5.总点检实施1）以所有设备为对象，按照点检表进行总点检，并对结果进行整理；2）已发现的老化及缺陷进行改善，恢复原状，并整理改善事项，及时树立改善计划并实施。

6.制订总点检基准草书以至今为止的设备故障履历为基础，初步制订点检基准。

7.制订点检表及实施1）按照初步制订的点检基准实施日常点检；2）设定点检目标时间，在点检过程中及时了解点检难点，并加以改善。

8.点检基准书的制订1）点检活动后更加完善点检时间，点检周期，点检实施者等。

9.自我诊断担当课长按照点检表实施诊断。

10.委托推进部门组织诊断自我诊断达到80分以上时进行这一步。