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注塑车间质量管理汇总一、引言注塑车间作为我国制造业的重要组成部分，其产品质量直接关系到企业的发展和客户的满意度。
因此，加强注塑车间的质量管理，提高产品质量，是企业持续发展的重要保障。
本文将对注塑车间的质量管理进行汇总分析，以期为我国注塑企业提供一定的参考。
二、注塑车间质量管理的重要性1.提高产品质量：通过有效的质量管理，可以确保注塑产品的尺寸精度、外观质量、机械性能等各项指标达到客户要求，提高产品合格率。
2.降低生产成本：质量管理可以减少生产过程中的废品、次品损失，降低原材料、能源消耗，提高生产效率，从而降低生产成本。
3.提高企业竞争力：高质量的产品能够赢得客户的信任和好评，提高企业声誉，增加市场份额，提升企业竞争力。
4.满足客户需求：质量管理有助于企业更好地了解客户需求，生产出符合客户期望的产品，提高客户满意度。
三、注塑车间质量管理的主要内容1.原材料质量管理：对原材料进行严格把关，确保原材料的质量符合国家标准和客户要求。
包括原材料的采购、验收、储存、发放等环节。
2.设备管理：确保注塑设备的正常运行，定期进行设备维护保养，提高设备精度和稳定性。
包括设备的选购、安装、调试、维修等环节。
3.工艺管理：制定合理的注塑工艺参数，优化生产流程，提高生产效率。
包括工艺参数的设定、调整、监控等环节。
4.人员管理：加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能。
包括员工招聘、培训、考核等环节。
5.质量检测：对注塑产品进行严格的质量检测，确保产品合格。
包括尺寸检测、外观检测、性能检测等环节。
6.质量改进：针对生产过程中出现的问题，及时进行分析和改进，提高产品质量。
包括问题分析、改进措施、效果评估等环节。
四、注塑车间质量管理的方法与工具1.统计质量控制（SPC）：通过对生产过程中的数据进行实时监控，分析产品质量波动的原因，采取相应的措施进行改进。
2.柔性生产线：根据生产需求，灵活调整生产任务和设备配置，提高生产效率。
注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.+ O8 I" T% r8 o# T: _! U, {+ r3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
第一章总则第一条为确保注塑产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有注塑车间，包括生产、检验、包装等环节。
第三条本制度遵循“预防为主，持续改进”的原则，确保产品质量满足客户要求。
第二章质量管理体系第四条建立健全质量管理体系，包括质量方针、质量目标、质量职责、过程控制、测量分析和改进等。
第五条质量管理体系文件应完整、清晰、易于理解，包括质量手册、程序文件、作业指导书等。
第三章生产过程控制第六条生产前准备1. 生产前，生产部门应向操作员提供详细的生产作业指导书，包括产品规格、工艺参数、设备操作要求等。
2. 操作员需对作业指导书进行认真阅读，确保理解并能够正确执行。
第七条生产过程监控1. 生产过程中，操作员应按照作业指导书要求进行操作，确保生产过程稳定。
2. 设备操作员需定期检查设备状态，发现异常情况及时上报并采取措施。
3. 质量检验员应定时对生产过程进行抽检，确保产品符合质量要求。
第八条生产异常处理1. 发现生产异常时，操作员应立即停止生产，并向主管报告。
2. 主管应组织分析原因，制定纠正措施，并监督实施。
3. 对造成质量问题的原因进行根本原因分析，防止问题再次发生。
第四章检验与测试第九条建立严格的检验与测试制度，确保产品出厂前100%合格。
1. 原材料检验：对进厂的原材料进行严格检验，确保符合质量标准。
2. 生产过程检验：在生产过程中，质量检验员应进行不定期的抽检。
3. 出厂检验：产品完成包装后，进行最终检验，合格后方可出厂。
第十条检验与测试记录1. 所有检验与测试结果应详细记录，包括检验时间、检验方法、检验结果等。
2. 检验记录应保存至少一年，以备查阅。
第五章持续改进第十一条定期组织质量审核，评估质量管理体系的有效性。
第十二条对不合格产品进行分析，找出问题根源，制定预防措施。
第十三条鼓励员工提出改进建议，对合理可行的建议给予奖励。
第六章附则第十四条本制度由公司质量管理部门负责解释。
注塑车间产品质量管理大全一、引言注塑车间是制造行业中的重要环节，产品质量是企业生存和发展的关键。
本文将从质量管理体系的建立、过程控制、设备管理、人员培训、质量改进等方面，详细介绍注塑车间产品质量管理的全过程。
二、质量管理体系的建立1.制定质量方针和质量目标企业应根据自身发展战略，制定具有前瞻性和挑战性的质量方针和质量目标，明确质量管理的方向和目标。
2.编写质量手册质量手册是企业质量管理体系的纲领性文件，应详细阐述企业的质量方针、质量目标、组织结构、职责权限、程序和方法等内容。
3.制定质量控制程序文件根据质量手册，制定注塑车间各项质量控制程序文件，包括原料采购、过程控制、设备维护、产品检验、不合格品处理、客户投诉处理等环节。
4.质量管理体系认证企业应积极参与质量管理体系认证，通过第三方认证机构的审核，提高质量管理水平，增强市场竞争力。
三、过程控制1.原料采购与检验（1）选择合格供应商，确保原料质量。
（2）对进厂原料进行外观、尺寸、性能等项目的检验，确保原料符合标准要求。
（3）对原料进行批次管理，确保生产过程中原料的可追溯性。
2.注塑过程控制（1）设定合理的注塑工艺参数，保证产品成型质量。
（2）加强生产现场巡查，及时发现并解决生产过程中的异常情况。
（3）对关键工序进行监控，确保产品质量稳定。
3.产品检验与测试（1）制定严格的产品检验标准，确保产品符合客户要求。
（2）对产品进行100%全检，确保出厂产品合格。
（3）定期对产品进行型式试验，验证产品性能和可靠性。
四、设备管理1.设备选型与采购根据生产需要，选用性能稳定、质量可靠的注塑设备，确保生产过程的顺利进行。
2.设备维护与保养制定设备维护保养计划，定期对设备进行检查、维修、保养，确保设备正常运行。
3.设备操作培训对设备操作人员进行专业培训，确保设备操作规范、安全。
五、人员培训1.质量意识培训加强员工质量意识教育，使员工充分认识到质量的重要性，形成全员关注质量的良好氛围。
注塑产品质量的控制注塑产品质量的控制1.引言1.1 本文档旨在介绍注塑产品质量控制的相关信息。
1.2 全体员工应按照本文档要求执行相关操作，以确保注塑产品质量的稳定性和可靠性。
2.产品设计与开发2.1 制定详细的产品规格和要求，包括尺寸、材质、外观等。
2.2 与客户充分沟通，确认产品需求与设计。
3.原材料选择与采购3.1 选择符合产品规格要求的合适原材料。
3.2 与供应商建立良好合作关系，确保原材料的稳定供应。
3.3 对原材料进行严格的检验与测试，确保其质量符合要求。
4.注塑模具制造与维护4.1 确保注塑模具的质量，包括尺寸精度、表面光洁度等。
4.2 定期对注塑模具进行维护和保养，以保证其长期可靠的使用。
4.3 在生产过程中监控模具磨损和损坏的情况，及时进行维修或更换。
5.注塑工艺与生产5.1 制定合理可行的注塑工艺参数。
5.2 对注塑设备进行定期维护和保养，确保其正常运行。
5.3 在生产过程中严格执行工艺参数，确保产品质量的一致性和稳定性。
5.4 定期抽样检验产品以验证注塑工艺的可靠性和稳定性。
6.产品检验与测试6.1 制定详细的检验与测试方案，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
6.2 建立合理的检验与测试记录，确保过程的可追溯性和问题的及时解决。
6.3 对产品进行全面的检验与测试，确保产品符合设计和客户要求。
7.不良品处理与改进7.1 对于发现的不良品，及时进行记录并分类。
7.2 分析不良品的原因，并采取相应的纠正措施。
7.3 定期评估不良品的发生率，并采取改进措施以提高产品质量。
8.文档控制8.1 对本文档进行定期审核和更新，确保其与实际运作一致。
8.2 确保本文档的存档和保密，防止未经授权的修改或使用。
本文档涉及附件：1.产品规格与要求清单2.原材料检验报告样本3.注塑模具维护记录表4.注塑工艺参数表5.检验与测试记录表6.不良品记录与处理表本文所涉及的法律名词及注释：1.注塑：一种塑料加工方法，将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化后得到所需形状的制品。
注塑厂规章制度2014-09-16注塑培训为了规范注塑厂的工作秩序，提高公司生产的整体规范化，使注塑生产及品质管理正常运作从而达到降低生产成品，提高生产效益目的，特制定以下规章制度：奖励制度：一、超产奖励制度1、在生产进入正常稳定的情况下，由领班填写生产工艺参数表，设定注塑周期，按11H 计算班产定额。
2、完成班产定额的标准：A、不良率在5﹪以下，成品率在95﹪以上。
B、当班产品加工完成经品检人员检验合格。
C、由定额人员独自加工完成。
3、产品质量标准：符合品质部签字的生产首件样，《生产作业指导书》所要求加工的部位加工完成，按规定数量包装无少装或多装现象。
4、超产标准：在完成班产定额基础上，超出部分符合产品质量标准，具体数量为计算超产奖金的有效依据。
5、计算方法：完成 11 小时定额产量，超出的数量为超产，超产数量除以每小时定额产量为相应工时，每小时按 5 元标准计算。
6、每班由领班统计超产奖数据，操作员、品检员确认签字交行政核算。
7、在生产中因产品质量、模具、机床等问题而需要调整工艺参数、暂停维修的情况由领班如实记录原因及误工（待机）时间，待机时间内应安排相应工作，确认不能再开机，员工应放假。
8、在生产中无任何故障维修的情况记录下，达不到班产定额者将按实际产量计算工时。
9、连续 20 天获得超产奖励的机台员工其成绩将是加等级工资的一项重要的依据，当班领班奖励 50 元。
10、工艺参数表每 30 天更新一次，定额班产重新核定合理的数量，注塑周期的延长或缩短应在 24 小时内报主管变更班产定额。
二、创造奖励制度车间员工符合以下所例各项条件之一者，经审查合格后授予创造奖：1.员工的合理化建议经老板、管理员评定，确实可行、有效的；2.从事有益于生产的发展或提高，对节省经费、提高效率或对经营合理化的其他方面做出贡献者；3.在独创方面尚未达到发明的程度，但对车间生产技术等业务发展确有特殊的贡献者；三、功绩奖励制度车间员工符合以下例各项之一者，经审查后授予功绩奖：1.从事对本车间有显著贡献的特殊行为；2.对提高本车间的声誉有特殊功绩；3.对本车间的损害能防患于未然；4.遇到非常事变，如灾害事故等，能临机应变，采取得当措施；5.敢冒风险，救护车间财产及人员脱离危难；6.具有优秀品德，可以作为本车间的楷模，有益于车间及员工树立良好风气的其他情况。
注塑车间质量奖罚管理制度一、总则1. 为提高注塑车间产品质量，确保生产效率，特制定本制度。
2. 本制度适用于所有注塑车间员工。
二、质量目标1. 产品一次性合格率达到98%以上。
2. 客户投诉率低于1%。
三、奖励措施1. 月度质量标兵：对月度内无质量事故、表现突出的员工给予物质奖励及表彰。
2. 季度优秀团队：对季度内整体质量表现优秀的班组或团队给予奖励。
3. 年度质量贡献奖：对年度内对质量改进有重大贡献的个人或团队给予特别奖励。
四、惩罚措施1. 质量事故：发生质量事故的员工，根据事故严重程度，给予警告、罚款、降职等处罚。
2. 客户投诉：因个人原因导致客户投诉，视情节轻重，给予罚款或调岗处理。
3. 连续不合格：连续三个月产品合格率低于90%的员工，将进行岗位培训或调岗。
五、质量控制1. 严格执行生产操作规程，确保每一道工序的质量。
2. 定期进行质量培训，提高员工的质量意识。
3. 建立完善的质量检测体系，对产品进行抽检和全检。
六、质量改进1. 鼓励员工提出质量改进建议，对被采纳的建议给予奖励。
2. 定期组织质量分析会议，总结经验教训，制定改进措施。
七、监督与执行1. 质量管理部门负责本制度的监督执行。
2. 车间主任负责本制度的具体实施。
八、附则1. 本制度自发布之日起执行。
2. 本制度的最终解释权归公司所有。
九、修订1. 根据公司发展和市场变化，本制度将适时进行修订。
通过以上制度的实施，旨在提升注塑车间的整体质量管理水平，确保产品质量稳定，满足客户需求，促进公司的持续发展。
注塑车间生产现场质量管理制度1.引言1.1.本制度是注塑车间质量管理的规范性文件，旨在确保注塑生产现场符合质量要求，保证产品质量的稳定性和可靠性。
1.2.所有车间员工都应遵守本制度的规定，严格执行质量管理制度，追求卓越、稳定和持续改善。
2.质量管理职责2.1.注塑车间负责人（以下简称“主管”）负责策划、组织、实施和监督质量管理工作，确保生产现场的质量标准达到或超过客户要求。
2.2.主管应制定并落实质量目标，确保各个环节的质量要求得到满足。
2.3.质量管理人员应按照要求对生产现场进行监督和检查，提出改进建议，并跟进改善措施的执行情况。
3.基础要求3.1.生产现场应保持干净整洁，工作区域应划定明确并进行标识。
3.2.员工必须按规定佩戴个人防护装备，包括工作服、手套、防护眼镜等。
3.3.生产现场应保持通风良好，防止环境污染对产品质量的影响。
3.4.现场设备应按照规定要求定期维护、检修和保养，确保设备的正常运行和生产的准确完成。
3.5.所有材料和工具必须符合产品要求，并严格按照操作指南使用，杜绝使用过期或不合格材料。
4.原料、半成品和成品管理4.1.原料应按照标准要求进行检验和验收，并进行严格的入库管理和追溯。
4.2.半成品和成品应按照工序进行质量检验，确保产品符合设计和客户要求。
4.3.所有不符合质量要求的原料、半成品和成品必须进行处理和记录，防止不合格品流入市场。
5.工艺管理5.1.工艺参数和标准应严格按照工艺卡要求执行，不得随意调整。
5.2.注塑车间应建立并严格执行工艺参数和实验记录，确保产品的一致性和稳定性。
5.3.各类设备、模具和模具配件应进行定期检查和维修，确保工艺参数的准确性。
5.4.生产现场应实施质量控制和质量抽查，及时发现和纠正问题，确保产品质量的稳定性和可靠性。
6.不合格品管理6.1.注塑车间应建立不合格品处理流程，确保不合格品及时得到处理和记录。
6.2.不合格品应进行分类、标识和隔离，进行原因分析和改进措施的制定。
注塑车间品质管理制度范本注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.+ O8 I" T% r8 o# T: _! U, {+ r3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验如有疑问及争执,须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识:4.1.1注塑生产过程,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观,巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报告》,生产过程要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证,发现问题,及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员,以防不良品继续产生;4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,才能转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认:4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程机台有换料、换模时,质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发生;4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时,质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确认无误后方可投入批量生产,若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产,必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人,新人作业等,领班、巡检必须加强巡检次数,明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程反复检查新手作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保证品质的稳定性;4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程,由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产,此时,机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程,产品发生变异,车间领班或车间主管重新调机,当改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异,各种性能是否达到要求,如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等,避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险,接班巡检员除严格执行检验外,必须确认上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班次的品质情况,采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
![注塑部产品质量控制要求[大全五篇]](https://uimg.taocdn.com/f460983ff68a6529647d27284b73f242336c3181.webp)
注塑部产品质量控制要求[大全五篇]第一篇：注塑部产品质量控制要求注塑部产品质量控制要求“产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。
目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。
要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。
1．产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后方可批量生产。
2．操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。
3．新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。
4．操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不15得将不合格流入成品箱中。
5．生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。
6．操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。
7．保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放（不可倒置）于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。
产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。
8．严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。
9．剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。
产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。
10．生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚，11．领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。
12．管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。
一、总则为确保注塑车间生产出符合质量标准的产品，提高公司市场竞争力，保障员工安全，特制定本制度。
本制度适用于注塑车间的所有员工，各部门应严格遵照执行。
二、质量目标1. 产品一次成型合格率达到98%以上；2. 客户满意度达到95%以上；3. 持续改进产品质量，降低不良品率。
三、组织架构1. 成立注塑车间质量管理小组，负责制定、实施和监督本制度；2. 设立质量主管，负责质量管理小组的日常工作；3. 各岗位员工应积极参与质量管理，共同保证产品质量。
四、质量管理内容1. 原材料质量控制（1）严格按照采购计划进行采购，确保原材料质量符合标准；（2）对进厂的原材料进行检验，不合格原材料不得投入使用；（3）建立原材料台账，定期进行盘点，确保原材料质量。
2. 设备、模具管理（1）定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行；（2）对模具进行定期检查、保养，确保模具精度；（3）建立设备、模具使用、维修、保养记录，确保设备、模具处于良好状态。
3. 生产过程控制（1）严格按照作业指导书进行操作，确保生产过程规范；（2）加强生产过程中的巡检，及时发现并处理异常情况；（3）建立生产过程记录，对生产过程进行跟踪、分析，持续改进。
4. 质量检验（1）设立专职质检员，负责产品检验工作；（2）按照质量标准进行检验，确保产品质量；（3）对检验不合格的产品进行返工或报废处理；（4）建立检验记录，确保检验过程可追溯。
5. 质量问题处理（1）对出现的产品质量问题，及时进行分析，找出原因；（2）制定改进措施，防止问题再次发生；（3）对相关责任人进行追责，确保质量问题得到有效解决。
五、奖惩措施1. 对严格遵守本制度、质量意识强、工作成绩突出的员工，给予表彰和奖励；2. 对违反本制度、质量意识淡薄、工作失误的员工，进行批评教育，情节严重的给予处分。
六、附则1. 本制度由注塑车间质量管理小组负责解释；2. 本制度自发布之日起实施，原有规定与本制度不符的，以本制度为准。
注塑产品质量的控制注塑产品质量控制文档范本1.引言本文档旨在对注塑产品质量进行全面控制，确保产品的安全性和可靠性。
通过严格遵守相关质量控制标准和程序，降低产品缺陷率，提高客户满意度。
2.质量目标2.1 提供符合客户要求的产品2.2 减少产品缺陷率，达到零缺陷目标2.3 实现生产过程的稳定性和一致性2.4 满足相关法律法规和行业标准的要求3.质量管理体系3.1 质量策划3.1.1 确定质量控制目标和要求3.1.2 制定质量计划，包括质量检验和测试计划3.1.3 制定质量文档，如质量手册、作业指导书等3.2 质量控制3.2.1 建立质量控制流程3.2.2 进行原材料的质量检验3.2.3 设计合理的注塑工艺参数3.2.4 设置合适的注塑设备操作参数3.2.5 进行良品抽检和批次检验3.3 质量改进3.3.1 收集和分析产品缺陷数据3.3.2 进行根本原因分析，找出质量问题的根源3.3.3 制定改进计划，并进行实施和验证4.原材料质量控制4.1 选取符合产品要求的原材料供应商4.2 审核原材料供应商的质量管理体系4.3 对每批原材料进行入库检验4.4 建立原材料台账，追溯每批次的使用情况5.注塑工艺参数控制5.1 确定注塑工艺参数，包括温度、压力、注射速度等5.2 设置合理的注塑工艺参数范围5.3 对注塑工艺参数进行定期验证和调整6.注塑设备操作控制6.1 选取符合要求的注塑设备6.2 建立注塑设备操作规范和维护计划6.3 对注塑设备进行定期检查和保养6.4 记录注塑设备操作参数和维护情况7.产品检验和测试7.1 制定产品检验和测试标准7.2 对生产过程中的产品进行抽检和全检7.3 进行关键性能指标的测试和验证7.4 保留检验和测试记录，并进行追溯8.相关附件本文档涉及的附件包括但不限于质量手册、作业指导书、原材料检验报告、注塑工艺参数记录表、设备维护记录等。
9.法律名词及注释9.1 注塑：将熔化的塑料通过一定的工艺装置，注射到模具腔中，冷却成型，获得各种塑料制品的加工方法。
注塑车间品质管理一二三1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
力中” f4.1首检、记录和标识:4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2过程再确认:1.1.1换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；1.1.2修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；内含:1、常见注塑工艺问题产生及解决方案2、机器、模具、管理、原料总计千篇的资料3、价值128元的原料物性查询软件（独家资料）4、原料价格实时查询内部网站5、改性资料全套讲解6、工厂6S规划参照规划7、注塑企业人员管理规章制度全集8、注塑各部门人员规划9、注塑小帮手软件10、企注塑企业管理制度表格全套1.1.3新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；1.1.5过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；1.1.6交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
第一章总则第一条为加强注塑车间的管理，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有从事注塑生产的车间及人员。
第三条注塑生产应遵循安全、高效、质量第一的原则。
第二章组织机构与职责第四条注塑车间设立注塑生产管理小组，负责注塑生产的全面管理工作。
第五条注塑生产管理小组职责：1. 负责制定注塑生产计划，并组织实施。
2. 负责注塑生产设备的维护与管理。
3. 负责注塑生产过程的监督与质量控制。
4. 负责注塑生产人员的培训与管理。
5. 负责生产成本的控制与分析。
6. 负责生产信息的收集与整理。
第六条注塑车间各岗位人员职责：1. 生产组长：负责本班组的生产组织与协调，确保生产任务按时完成。
2. 技术员：负责注塑生产的技术指导，解决生产过程中出现的技术问题。
3. 操作工：负责注塑设备的操作，保证产品质量。
4. 维修工：负责注塑设备的日常维护与维修。
5. 质检员：负责注塑产品的质量检验，确保产品质量符合标准。
第三章生产计划与调度第七条注塑生产计划应根据市场需求、库存情况和生产能力制定。
第八条生产计划应包括生产任务、生产时间、生产数量、原材料需求等。
第九条生产调度应根据生产计划合理安排生产任务，确保生产线的平衡运行。
第十条生产计划与调度应定期进行评估，根据实际情况进行调整。
第四章设备管理第十一条注塑设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。
第十二条设备维修应按照设备维修保养规程进行，由专业维修人员进行。
第十三条设备故障应及时上报，并采取措施进行修复。
第十四条设备使用人员应按照操作规程进行操作，防止设备损坏。
第五章质量控制第十五条注塑产品质量应符合国家或行业标准。
第十六条生产过程中应严格执行质量控制程序，确保产品质量。
第十七条质检员应定期对注塑产品进行抽样检验，发现问题及时处理。
第十八条质量问题应及时上报，并采取措施进行整改。
第六章生产成本控制第十九条注塑生产成本包括原材料成本、人工成本、设备折旧成本等。
注塑车间管理方案(DOCX 51页)5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。
6.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作.7.做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理).8.合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作.9.做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作.10.做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作.11.产品质量及生产数量的跟进与异常处理.12.胶件后加工方法、包装方式的检查与控制.13.做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作.14.做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作.15.加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督.五.原料/色粉/水口料的管理1.原料/色粉/水口料的包装、标识与分类.2.原料/色粉/水口料的领用记录.3.拆包的原料/色粉/水口料需及时封袋.4.塑料性能、材料鉴别方法的培训。
5.制订水口料添加比例的规定.6.制订色粉的存放(色粉架)与使用规定.7.制订料耗指标及补料申请的规定.8.定时对原料/色粉/水口料进行盘点,防止物料料遗失.六.周边设备的使用与管理注塑生产中所用的周边设备主要有:模温机、变频器、机械手、自动吸料机、机边碎料机、盛料桶、烘料桶(干燥器)等,对所有周边设备应做好使用/保养/管理工作,才能保证注塑生产的正常运行,其主要工作内容如下:1. 对周边设备应编号、标识、定位、分区摆放.2. 做好周边设备的使用、维护与保养工作.3. 在周边设备上贴挂“作业操作指引”.4. 制订周边设备的安全操作及使用管理规定.5. 做好周边设备的操作/使用培训工作.6. 若周边设备出现故障不能使用时,需挂上“状态牌”----设备故障,待维修.7. 建立周边设备(名称、规格、数量)清单.七.工装夹具的使用与管理工装夹具是注塑加工行业中不可缺少的工具,主要有矫正产品变形的夹具、胶件定形夹具、胶件披峰/水口加工的夹具、钻孔的夹具等,为保证胶件加工的质量,必须对所有的工装夹具(治具)进行管理,其主要工作内容如下:1. 对工装夹具进行编号、标识、分类.2. 定期对工装夹具进行维护、检查与保养工作.3. 制订工装夹具的“作业操作指引”.4. 做好工装夹具的使用/操作培训工作.5. 工装夹具的安全操作/使用管理规定(如:数量、顺序、时间、用途、定位等).6. 对工装夹具进行建档,制做夹具架,定位摆放,并做好领用/记录/管理工作.八.注塑模具的使用与管理注塑模具是注塑加工的重要工具,模具的状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标,要想使生产顺利,必须做好注塑模具的使用、维护、保养及管理工作,其主要管理工作内容如下:1. 模具的标识(名称与编号)要清晰(最好用颜色标识).2. 做好试模工作,制定模具验收标准,把好模具质量关.3. 制订模具的使用、维护、保养守则(见“注塑模具结构、使用与保养”教材).4. 合理设定开合模参数、低压保护及锁模力.5. 建立模具档案、做好模具的防尘、防锈及进出厂的登记管理工作.6. 特殊结构的模具应规定其使用要求及动作顺序(贴告示牌).7. 使用合适的拉模工具(制做拉模专用车).8. 模具需摆放在模具架或卡板上.9. 制做模具明细表(清单)或摆放区域看板.九．喷剂的使用与管理注塑生产中所用的喷剂主要有:脱模剂、防锈剂、顶针油、胶渍清除剂、模具清洗剂等,对所有的喷剂应做好使用与管理工作,才能发挥其应有的作用,主要管理如下:1. 对喷剂的种类、性能、用途应予以规定.2. 做好喷剂的用量、操作方法及使用范围的培训工作.3. 喷剂需摆放在指定的地方(通风、环境温度、防火等).4. 制订喷剂的领用记录及空瓶的回收管理规定(详情请参见附页中的内容).十.注塑车间安全生产管理1.制订“注塑部员工安全守则”及“上落模人员安全守则”.2.制订注塑机、碎料机、机械手、周边设备、工装夹具、模具、刀具、风扇、吊机、唧车、火枪、喷剂的安全使用管理规定.3.签订“安全生产责任书”,落实“谁主管、谁负责”的安全生产责任制.4.坚持“安全第一、预防为主”的方针,加强安全生产的教育、宣传工作(张贴安全标语).5.做好安全标识、加强安全生产检查及安全生产管理制度的执行力度,消除安全隐患.6.做好安全生产知识的培训工作,并进行考试.7.做好注塑车间的防火工作,并确保安全通道畅通.8.张贴注塑车间安全走火图及做好消防器材的配合/检查与管理工作(详细内容见“注塑车间安全生产管理”教材).十一.急件生产的管理1. 做好“急件”产品的机台安排要求.2. 加强“急件”模具的使用/保养工作(严禁压模).3. 提前做好“急件”生产准备工作.4. 加强“急件”生产过程中的品质控制.5. 制订“急件”生产过程中的模具、机器、品质异常问题应急处理的规定.6. 机位上挂“急件牌”,并规定出每小时或单班的产量.7. 做好“急件”产品的标识、存放与管理(分区)工作.8. “急件”生产应优先安排熟手工人,实行轮流开机.9. 采取有效措施短注塑周期时间,以提高急件产量.10. 做好急件生产过程中的巡查及交接班工作.十二.工具/辅料的管理1. 做好工具/辅料的领用记录工作.2. 实行工具领用者负责制(丢失赔偿).3. 工具/辅料需定期清点,及时发现差异.4. 制订工具/辅料的交接管理规定.5. 制做工具/辅料存放柜(加锁).6. 易耗品需“以旧换新”,并要进行检查/确认.十三.样板/文件资料的管理1. 做好样板/文件资料的分类、标识与存入工作.2. 做好样板/文件资料(注塑工艺卡、作业指导书、报表)的领用记录工作.3. 列出样板/文件资料清单(列表).4. 做好样板/文件资料的发放/回收工作.5. 制订样板/文件资料的管理规定(建议设专人管理).十四.上落模工具及套筒的管理上模工具要分组配置,实行领用登记制度,防止丢失.否则,会影响上落模的工作效率,延误生产时间;上模工具应一次到位,制做上落模工具专用车,减少寻找工具的时间.如果上模技工对打码仔螺丝的力度掌控不当,套筒的长度过长或用力过猛,针对造成注塑机前后模板螺丝孔严重滑牙,对模具安装带来困难并存在安全检查隐患.因此,对套筒的长度需加以限制与管理,根据码仔螺丝直径的大小来合理使用不同长度的套筒.M12、M14螺丝,适宜用L＝25～30CMM16螺丝,适宜用L＝30～35CMM18螺丝,适宜用L＝35～40CM M20螺丝,适宜用L＝40～45CM M24螺丝,适宜用L＝45～50CM 十五.注塑车间的看板管理看板管理的作用:A:节省时间,一目了然.B:方便查寻,提高效率.C:掌握趋势,及时发现发现问题. D:生产信息公开化,减少工作遗忘. E:控制生产过剩所造成的浪费.F.目视管理的工具,便于跟进.(一)注塑生产计划看板机号胶件模具编号原料颜色订单数量交期每日产量生产日期完成日期1234（二）注塑生产进度（跟单）看板机号订单编号产量名称胶件名称订单数量交期今日产量累计产量欠数备注1 2 3 4（三）每月生产效率看板作用：了解本月生产效率走势和和制程控制状况。
注塑车间产品质量管理
一、
样件
每种产品都应有两套件经主管、领班、 QC 共同确认的样品置于样品柜内。
每生产
一种产品时由 QC先从柜内领取一套件样件悬挂于机器上样件上必须标识清楚生产完成后返还样品柜内。
若无悬挂样件便生产则罚领班、 QC5 元 / 次生产过程中样件丢失罚丢失者 5元 /次。
二、
首件确认
首次生产塑件时由领班、 QC QC 不在时由领班负责根据样件仔细核对确认OK 后填写《巡检记录表》并指明需要修理的部位、塑件常见不良项目及产品重点管理
外观面领班、 QC 须对首件样品负责全面的检查并明确指示出修理及检查位置使操作员明白产品的作业及检查方法操作员对领班、下达的质量要求必须执行明确后方可由操作员工生产。
三、
自检
1、
操作工正常生产时每 2-3模就自检一下产品每小时详细对比样件对外观
结构确认自检力度不足造成废品视废品数量扣除计件费用并最低罚10 元 / 次。
若需返修的下班后由本人返修且不计加班返修超出两次灼情处罚第三次则另指定人员返修并对责任人进行处罚。
2、
操作工生产中发现产品异样时及时通知领班由领班调整处理不得生产不
良品生产时注意工作环境不可有水或油污染产品及包装箱。
拿取产品轻拿轻放产品间不可发生碰撞。
自检完成后按照包装要求直接装箱并存放指定位置。
四、
巡检
1、 QC每间隔 1 小时巡检一次检查产品质量和操作员工的作业方法认真填写 QC 巡检表发现问题并及时通知领班处理并防止有不良品混入有纠正批评员工操作不
良的权利产品不良未改善时可中止生产。
2、对产品把握合适尺度在建立标准的基础上以实物或以图片形式注明良品与不良品之间的界限使员工在自检中能判断不良品。
在产品质量上承担最大的责任发现质量问题无法解决时及时反映。
3、领班中夜班2000 以后应每间隔 2 小时巡检一次认真填写巡检表并按要求
详细的对产品品质进行确认同时保留样品(2H 一次 )。
4、在检查过程中若发现有不良品存在时填写《质量通知单》给操作员工员工
应主动处理并接受处罚。
五、
终检
每种产品生产完成后由 QC 终检产品质量确认合格后方可入库需最大力度的发现问题并承担相应质量责任。
六、
质量跟踪
1、
每班生产的产品均单独放置并注名工号、日期、件数等待QC确认。
2、
QC 检验的合格品均贴标识并注明QC工号、操作工工号、件数、日期。
3、
每批合格入库的产品外包装上均标明操做工工号。
4、发货后客户发现质量问题造成退货或返工的追查责任人视对公司的直接经济损
失可处以 20—200 元罚款。
备注
①领班应最大限度的保证产品质量和生产进度根据实际情况做调整。
②每一个月为一个考核周期由经理对以上责任人进行评估、考核。
③考核周期结束后根据奖惩条例予以处理对于质量事故一定彻查到底、罚款落实到人。
④赏罚分明操作员工累计一个周期无质量问题进行奖励。
