拔模角设计规范----经验

模具设计时拔模角度的设置討論拔模角度讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。

请大家举例说明。

拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大.而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则.我们外形一般用1~2度左右以下是我的经验值：电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。

后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。

深度较大，一般不小于6~8度。

至于有什么理论公式，还请版主赐教這個話題剛好我在別的論壇上發表過先轉貼過來了：「拔模角」這個問題對機構人員來說，是個非常重要的課題 .什麼情況要畫拔模斜度？什麼情況不需要斜度？外觀斜度要多少？補強肋，螺絲駐斜度要多少？真的都需要經驗，及和模具設計人員討論對機構人員來說，不要畫拔模角是最好的因為在畫所有的結構時，標尺寸的參考只有「一條線」加了斜度後，正式圖看起來就有「二條線」萬一選錯條，以後就麻煩了（有經驗的人應該聽的懂吧！）供一下個人的經驗：拔模斜度可以在所有的結構都完成後，再來一次畫出來一方面可以避免出錯一方面可以加快軟體運算的速度.其實一個負責任的機構人員 .應該是要把「該有」的「所有拔模斜度」都畫出來 .如果你把這項工作交給模具設計人員來畫的時候 .他怎麼知道你哪些地方是做「緊配合」，哪些有「間隙」？而且拔模基準面應該是以「底部」，還是「頂部」為準呢？一旦「猜錯」了，有可能成品就會有干涉了 .還有有些比較高，比較深的結構是做「入子」的以及有些螺絲孔是做「套筒」的那時需不需要做斜度，那裡不需要做斜度就要跟模具人員好好討論了「拔模斜度」這個話題還有很多可以討論的常常為了這個問題會讓模具設計人員對機構設計人員有很大的抱怨這個可以多聽聽版上那些模具設計人員的心聲一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。

铸造拔模角度
铸造拔模角度指的是在铸造过程中，为保证模具顺利脱离铸件，需要设置的模具垂直拉出方向与铸件轴线的夹角。

铸造拔模角度的大小取决于铸件形状、材料和铸造方法等因素。

在铸造过程中，由于铸件与模具表面存在一定的摩擦力和吸附力，使得铸件难以直接脱离模具，因此需要合理设置铸造拔模角度，使模具相对于铸件有一个斜向的拉出力。

一般来说，铸造拔模角度越大，拉出力越大，但同时也会增加模具与铸件之间的摩擦力和毛坯的变形。

根据不同的铸造材料和形状，通常设置的铸造拔模角度为
1°~3°。

对于大型、复杂的铸件，拔模角度可能会更大。

此外，还需考虑铸造壁厚、冷却速度和模具结构等因素，以保证铸造过程的顺利进行和铸件的质量。

脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。

此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。

一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。

塑件设计之拔模角度确定脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。

具体选择脱模斜度注意以下几点：⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。

⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。

⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。

⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。

⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。

一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。

⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。

皮纹深度越深，脱模斜度应越大。

⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。

⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。

⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。

⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。

除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。

特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。

拔模角设计规范
①拔模角一律做减肉拔模角，确保模具留铁料方便以后修改；
②拔模角的度数要依下例公式：
公模面0.05≤h╳ tgα≤0.1
母模面0.07≤h ╳ tgα≤0.15
h为需做拔模角面的高度；
③为便于加工,整个成品的拔模角度数尽量选择1°、2°、3°、5°、7°这样的整数，成品拔模角的度数最好不要超过4种。

只有在成品面太高的情况，拔模角可选择做0.2°、0.5°、0.7°；
④外观面的拔模角的度数，需根据咬花的型号来确定。

(一般在3°
以上.)外观面的拔模角需得到客户的确认；
⑤配合面的拔模角的要求：
a、配合面的拔模角需和它的装配件的拔模角配合
b、如果公司只开其中一件必须和客户确认；
⑥如果客户有传成品尺寸2D檔
a、先将图上的单向公差，在3D成品上的尺寸调整成双向公差
b、做完拔模后，3D成品尺寸应符合2D的公差范围.
小于0.6MM.否则不利于加工和成型。

A侧不做拔模﹐B侧做两倍的拔模角。

拔模角。

拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。

拔模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。

(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。

(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。

(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。

(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

(6) 制品壁厚大，斜度也应大。

(7) 斜度的方向。

内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。

一般情况下拔模斜度。

可不受制品公差带的限制，高精度塑件的拔模斜度则应当在公差带内。

拔模斜度α值可按表2-4选取。

由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，拔模斜度要求大。

具备以下条件的型芯，可采用较小的拔模斜度： (1) 顶出时制品刚度足够。

(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。

(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的拔模方向—致。

(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。

3.2 制品拔模斜度设计 1．箱体与盖类制品（图2-1）当H≤50mm时，S/H=1/30~1/50 当50＜H≤100mm时，S/H≤1/60 2．格子板形制品（图2-2）当格子的间距P≤4mm时，拔模斜度α=1/10P。

格子C尺寸越大，拔模斜度越大。

当格子高度H超过8mm，拔模斜度不能取太大值时，可采用图(b)的形式，使一部分进入动模一侧，从而使拔模斜度满足要求。

3．带加强筋类制品（图2-3）A=(1.0~1.8)T mm；B=(0.5~0.7)T mm 4．底筋类制品（图2-4）A=(1.0~1.8)T mm；B=(0.5~0.7)T mm 5．凸台类制品（图2-5、表2-5）高凸台制品（H＞30mm）的拔模斜度： 型芯：型腔：型芯的拔模斜度应大于型腔。

6．最小拔模斜度（表2-6）拔模斜度影响制品的脱出情况。

注塑拔模斜度标准一、模具设计在模具设计中，拔模斜度是一个重要的考虑因素。

适当的拔模斜度可以有助于从模具中取出塑件，同时还可以防止塑件在冷却过程中卡在模具中。

在设计过程中，应根据产品形状、尺寸和材料选择合适的拔模斜度。

二、拔模斜度应用拔模斜度通常应用于以下几种情况：1. 当塑件表面与开模方向不一致时，应设置拔模斜度。

2. 当塑件较深或壁厚不均匀时，为避免塑件卡在模具中，应设置一定的拔模斜度。

3. 当塑件设计有嵌件或孔时，为确保顺利取出嵌件或孔，应设置适当的拔模斜度。

三、材料选择材料的选择对拔模斜度也有影响。

不同的材料具有不同的流动性、热膨胀系数和弹性模量，因此需要选择适合的材料以保持适当的拔模斜度。

常用的注塑材料包括ABS、PC、PA等，应根据产品要求选择合适的材料。

四、注塑工艺注塑工艺参数对拔模斜度也有影响。

注射压力、注射速度、模具温度等参数应根据材料和产品要求进行设置。

合理的工艺参数可以提高塑件的填充程度和减少收缩率，从而保持适当的拔模斜度。

五、塑件性能塑件的性能如强度、韧性、耐磨性等与拔模斜度有关。

为确保塑件具有所需的性能，应适当调整模具设计和注塑工艺参数。

同时，应根据产品要求对塑件进行必要的后处理，如热处理、表面处理等，以提高其性能。

六、表面处理表面处理如抛光、喷砂等可改善塑件外观和摩擦性能。

在表面处理过程中，应选择合适的处理方法以避免对塑件表面造成损伤或影响其拔模斜度。

七、测量方法为确保拔模斜度的准确性，应使用合适的测量方法进行测量。

常用的测量方法包括角度计测量、样板测量和三维扫描等。

应根据产品要求和实际情况选择合适的测量方法。

八、误差分析在生产过程中，由于各种因素的影响，可能导致塑件的拔模斜度出现误差。

误差可能来源于模具制造误差、注塑工艺波动和材料变化等。

为确保产品质量和稳定性，应进行误差分析并采取相应的措施进行纠正和预防。

可以通过控制原材料质量、优化模具设计和提高生产工艺水平等方式降低误差。

讨论拔模角度讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。

请大家举例说明。

拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则.我们外形一般用1~2度左右以下是我的经验值：电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。

后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。

深度较大，一般不小于6~8度。

至于有什么理论公式，还请版主赐教这个话题刚好我在别的论坛上发表过先转贴过来了：「拔模角」这个问题对机构人员来说，是个非常重要的课题 .什么情况要画拔模斜度？什么情况不需要斜度？外观斜度要多少？补强肋，螺丝驻斜度要多少？真的都需要经验，及和模具设计人员讨论对机构人员来说，不要画拔模角是最好的因为在画所有的结构时，标尺寸的参考只有「一条线」加了斜度后，正式图看起来就有「二条线」万一选错条，以后就麻烦了（有经验的人应该听的懂吧！）提供一下个人的经验：拔模斜度可以在所有的结构都完成后，再来一次画出来一方面可以避免出错一方面可以加快软件运算的速度.其实一个负责任的机构人员 .应该是要把「该有」的「所有拔模斜度」都画出来 .如果你把这项工作交给模具设计人员来画的时候 .他怎么知道你哪些地方是做「紧配合」，哪些有「间隙」？而且拔模基准面应该是以「底部」，还是「顶部」为准呢？一旦「猜错」了，有可能成品就会有干涉了 .还有有些比较高，比较深的结构是做「入子」的以及有些螺丝孔是做「套筒」的那时需不需要做斜度，那里不需要做斜度就要跟模具人员好好讨论了「拔模斜度」这个话题还有很多可以讨论的常常为了这个问题会让模具设计人员对机构设计人员有很大的抱怨这个可以多听听版上那些模具设计人员的心声一般我的经验是：能不作斜度的尽量不作！原则是：１、作模具的时候容易加的！２、作大作小关系不大的！外观的如果是出模方向的，斜度一定要作！如果是行位上出的，可以作直的！一些柱子、筋等，如果不是很深也不作！需要配合的，斜度一定要作！斜度的大小一般根据蚀纹的型号，有具体的数值，可以查的！基本全是经验值，要考虑模具的制作方法！。

討論拔模角度不同材料的设计要点: ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。

有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。

有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001 in）增加1°出模角。

正确的出模角可向蚀纹供应商取得。

LCP 因为液晶共聚物有高的模数和低的延展性，倒扣的设计应要避免。

在所有的肋骨、壁边、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小0.2-0.5°的出模角。

若壁边比较深或没有磨光表面和有蚀纹等则有需要加额外的0.5-1.5°以上。

PBT 若部件表面光洁度好，需要1/2°最小的脱模角。

经蚀纹处理过的表面，每增加0.03mm（0.001 in）深度就需要加大1°脱模角。

PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方要有的，包括上模和下模的地方。

一般光华的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角，以每深0.25mm（0.001 in）增加1°脱模角。

PET 塑胶成品的肋骨，支柱边壁、流道壁等，如其脱模角能够达到0.5°就已经足够。

PS 0.5°的脱模角是极细的，1°的脱模角是标准方法，太小的脱模角会使部件难于脱离模腔。

无论如何，任何的脱模角总比无角度为佳。

若部件有蚀纹的话，如皮革纹的深度，每深0.025mm就多加1°脱模角。

讨论一下拔摸斜度，请发表高见，多大的产品需要多大的拔摸斜度。

请大家举例说明。

拔摸斜度和产品的深度有关系.看你要达到什么目的了.而且对于产品外观的拔摸斜度和产品的表面处理有关系.相同的深度,表面咬花需要的拔摸斜度比光面要大. 而BOSS柱和加强肋就不是要求很严,以容易脱模和不缩水为原则. 我们外形一般用1~2度左右以下是我的经验值：电视产品缺省的斜度是1:40,前壳为1.5度（我刚做了一个2度的）。

后盖因为牵扯到皮纹，如果深度不大（小于30毫米），一般不等小于3度。

孔的问题a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。

b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。

c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现基本设计守则塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。

若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。

要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。

因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。

不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。

出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。

此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。

一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。

深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。

出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。

此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。

出模角度与单边间隙和边位深度之关系表拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度a, 其值以度数表示（参见表2-4）。

3.1拔模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。

(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。

(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。

拔模角的选取需要注意的地方
拔模对于每套模具来说都是不可避免的环节，一些分模的图纸，没有拔模，但并不代表就不做，而是放到下个环节做了。

模具设计中，开始3D分模前，除了放缩水，那就是改脱模斜度了。

很多产品，从客户手中拿到时，如果水平好点的产品设计，他会做好斜度发给你，但大多数的是没有脱模斜度的。

这时候就需要对它进行修改了。

做脱模斜度，主要是为了方便产品从模具中取出，避免顶白，顶伤和拖白的现象。

脱模斜度与塑料性能，形状，表面要求有关。

实际设计过程中，脱模斜度选择时，虽然没有什么特定的数据，但也得遵守以下原则：
1.在对产品拔模时，应减胶拔模。

2.骨位的脱模斜度，通常取值在0.25～1之间，但得保证顶部尺寸不能小于0.8mm。

3.产品面拔模时，其高度小于40mm时，拔模角度选用1度，大于40时，拔模角选用0.5度。

4.蚀纹产品的拔模角度应视纹面规定，型号，深度而定，一般情况下，外壁皮纹每深
0.001，需加1～1.5°的拔模角，内壁则需更大拔模角度。

(蚀纹实际拔模请参考蚀纹公司所提供纹板拔模度资料)。

5.对于不重要的地方，可以加大其拔模度。

6. 在修改产品脱模斜度时，必须保证装配关系和外观的要求，有重要尺寸要求的地方，拔模后的尺寸应控制在要求的范围之内。

不确定的地方，须与客户沟通确定。

7. 外表面为光面的小产品，脱模斜度≥ 1；大产品的脱模斜度≥ 3。

8. 碰穿擦穿位的斜度应尽量大。

拔 模 角 設 計 規 范
① 拔模角一律做減肉拔模角，確保模具留鐵料方便以後修改；
② 拔模角的度數要依下例公式：
公模面0.05≤h╳ tgα≤0.1
母模面 0.07≤h ╳ tgα≤0.15
h為需做拔模角面的高度；
③為便于加工,整個成品的拔模角度數儘量選擇1°、2°、3°、5°、7°這
樣的整數，成品拔模角的度數最好不要超過4種。

只有在成品面太高的情況，拔模角可選擇做0.2°、0.5°、0.7°；
④ 外觀面的拔模角的度數，需根據咬花的型號來確定。

(一般在3°
以上.)外觀面的拔模角需得到客戶的確認；
⑤ 配合面的拔模角的要求：
a、配合面的拔模角需和它的裝配件的拔模角配合
b、如果公司只開其中一件必須和客戶確認；
⑥ 如果客戶有傳成品尺寸2D檔
a、先將圖上的單向公差，在3D成品上的尺寸調整成雙向公差
b、做完拔模後，3D成品尺寸應符合2D的公差範圍.
小于0.6MM.否則不利于加工和成型。

A側不做拔模﹐B側做兩倍的拔模角。

模角。

拔模方向和拔模角定义规范
根据仪表板的外表面及出风口位置确定仪表板的主拔模方向，一般都取25度到35度之间，副仪表板拔模方向为垂直方向；根据该方向分析仪表板外表面的各个地方能否顺利的脱模，其中仪表板本体等大件的拔模角度至少为6°，副仪表板上有些不可见区域可以为5°，拔模角度不得小于3°，如果小于3°可能拉伤零件表面，产生痕迹；另外，在进行拔模方向及后期的布置方案的选择上要尽量避免使用滑块，因为使用滑块首先会影响外观，在零件表面产生分模线，其次会影响模具寿命。

说明：加强筋的拔模角一般取0.25-2度，塑件表面有皮纹或是结构复杂的应加大拔模角！可达到2度,这是因为形状复杂的制品脱模阻力大！如拔模角不够大时会出现拉花现象！在塑件结构设计中应避免在料流方向的尖角！这样会产生局部应力且有注塑缺陷！第二种为改良方案，消除了尖角！第二种为改良方案！加了圆角，圆角的好处是避免集中。

提高塑件的强度，改善塑件的流动性！圆角半径的大小一般外R取2t(壁厚)，内R取0.5~1t.就2,3图来讲,主要告诉我们避免在设计中过度过于尖锐,因为塑胶流动通过尖锐出所需要的射压会加大,随之带来应力集中,对产品本身就不好.而射压太大对成型机和模具的寿命也有影响,长期生产模具就会有问题, 做为一个好的ME,考虑产品结构就要全面.一个产品从产品设计.模具设计,模具,射出成型.产品设计对产品品质的影响最大下面这个图其实也跟上面差不多！塑件剖面出现了急剧变化！塑件加强筋的设计:基本厚度等于0.5倍壁厚;高度小于等于3倍辟厚;圆角大于等于0.25~0.4的壁厚;拔模角大于等于0.5度;间距大于2倍的壁厚设计原则：设计原则:1，加强筋应布置在塑件受力较大之处，以改善塑件的强度; 2 加强筋应作对称分布，避免塑件局部集中;3 加强筋应尽可能设计的矮一些！我认为把加强筋的厚度取对应壁后的一半是太大了。

这样会容易缩水。

实际上我在设计筋时，控制在1/3壁厚左右。

当然，我所做的产品壁厚都在2.5---3mm之间，400×400×50大细。

我觉得肋骨的问题在设计时非常主要：1 ：缩水问题，只要厚度略微大一些，缩水问题立刻出现。

须知加料容易，减料难。

这样改模的话，模具师傅必然想对你破口大骂（我被骂了N次了），，2：强度问题，顾名思义，就是要起到加强结构平衡，使之应力相对稳定，如果一味的追求不缩水，很可能导致你的产品过不了冲击测试。

3：孤独剑是取壁厚的1/2，，我们厂里的经验也是在1/2~3/2之间。

塑胶产品模具的拔模角度确定（一）
对于与模具表面直接接触并垂直于分型面的产品特征，需要有锥角或拔模角度，从而允许适当的顶出。

该拔模角度会在模具打开的瞬间产生间隙，
从而让制件可以轻松地脱离模具。

如果在设计中不考虑拔模角度的话，由于热塑性塑料在冷却过程中会收缩，紧贴在模具型芯或公模上很难被正常地顶出。

如果能仔细考虑拔模角度和合模处封胶，则通常很有可能避免侧向运动，并节约模具及维修成本。

对于无纹饰的表面，一般推荐每边拔模角度最小值为0.5度。

但是也有例外情况，存在小于0.5度也被接受的可能，这可以通过抛光拔模角度或使用特殊的表面处理来实现。

对于有纹饰的侧壁，每0.1mm深度的蚀纹应增加拔模角度0.4度。

根据模具深度（C）的不同，拔模角度线（A）（mm）与不同拔模角度（B）的关系
一般推荐1至3度的拔模角度。

因为尽管随着拔模角度的加大，顶出会变得更为容易，但是可能会使某些部分变得太重。

应尽量维持分型面或平面的产品特征。

当存在阶梯式分型面时，需要有7度的拔模角度来封胶（最小值为5度）。

在封胶处的摩擦阻力会随时间导致磨损，且在注塑过程中会形成毛边。

对于这种加工，如果要生产不存在毛边的制件，则要求更频繁的维修。

分型面
模具达人：mujudaren
这里探讨分享模具达人的经验。