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现场管理讲义管理：将要做的工作合理地、巧妙地、效率地加以完成的过程现场：利用人员、设备、既定的作业方法,将原料加工、制造出客户所需产品的场所现场管理人员: 在企业组织中,拥有相应的权力,对现场的作业人员、材料、设备、生产方法等生产要素,直接指挥和监督的人。
管理五大要素:人员(Man).设备(Machine). 材料(Material) .作业方法(Method) .作业环境(Environment)等五大部分,即4M1E。
管理目标：最根本的可概括为: 提升品质(Quality) 、降低成本(Costing) 、确保交货(Deadline)确保人身安全(Safety) 、提高士气(Morale)等五点,即QCDSM。
管理人员只有在明确目标和运用方法恰当的前提下,管理才会有好的结果产生。
1.) 提升品质：按《作业指导书》的要求指导作业进行工序诊断，预防不良发生尽可能改善工序布局，提高工序能力将以往的经验、培训反馈到将来的新工艺里2.) 降低成本：在标准工时内,完成生产数量减少材料、设备在生产现场的存量进行经济动作分析,减少作业工时杜绝滥用原材料及浪费行为.杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为.3.) 确保交货期：根据生产安排作进度管理适当调节工序,平衡工时.确保各种原料准时到位4.) 确保人身安全：强调安全生产制度,必要时强制执行必要时大家协商提出改善方案定期检查各种安全防护措施有无失效.万一发生事故,第一时间內组织拯救,并向上司报告.照明、温湿、噪音、气味、灰尘符合要求.5.) 提高士气氣：制定奖惩鲜明的制度,鼓励提合理化建议以身作则,率先示范,发挥领导效应关心下属身心健康,维持良好的人际关系鼓励下属自修求上进,相互学习,并适时奖励推进5S活动.“没有不好的军队,只有不好的将领” --- 拿破仑管理人员的职责:1、在预定的时间与期限内,做出依照计划的数量与品质的产品。
2、指导与培养下属,使其能独立作业。
5s现场管理种下思想，收获行动种下行动，收获习惯种下习惯，收获品格种下品格，收获命运第一章5S概论5S的起源“人造环境，环境育人”，踏入新世纪，企业之间的竞争出现全方位，全球化，企业在强调以品质为中心的同时，逐步意识到以人为本的重要性。
企业以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，它精辟的概括了5S管理的真谛。
5S源于日本，已在日本流传200多年了。
其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。
5S的发展第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。
并在后来丰田公司的倡导推行下，5S逐渐在诸多方面发挥了越来越大的作用：塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，如今5S已经发展成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的5S热潮。
5S的含义5S是日文SEIRI（修理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSU KE（修养）这五个单词，因为这五个单词前面的发音都是“S”，所以统称为“5S”，其具体含义如下：中文日文英文整理SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITON Neatness 30秒内就可以找到要找的东西清扫SEISO Cleaning 谁使用谁清洁清洁SEIKETSU Standardisation 管理的公开化、透明化修养SHITUKE Discipline and Training 严守标准、团队精神整理就是区分必要和非必要品。
现场不放置非必要品。
6S管理实战所谓6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的活动。
加上节约(Saving)就变成7S，加上服务(Service)就变成8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。
6S管理具有以下几方面作用：1．提升企业形象2．提升员工归属感3．减少浪费4．保障安全5．提升效率6．保障品质推行6S管理的误区：把6S活动当作大扫除6S管理是品质文化的重要组成部分，也可以说是品质文化的基础。
而一种文化是没有固定模式和基准的，因此，本课程所提供的大量的案例仅供参考，学员在学习中要善于掌握每个案例的精髓，学会举一反三，触类旁通。
6S管理实施后的现场状况1．干净整齐的生产车间这家企业实施6S管理后，运用定位、定标、定量等手段，把生产现场的空间充分利用起来，并根据物品的形状和特点，对物品进行标识和定位。
5个月之后，杂乱无章的现场变得规范、整洁、有序。
整个现场井井有条，工人能够迅速地找到他所需要的任何工具。
2．分类、标识清楚的零件抽屉和物料柜6S管理实施之后，企业车间中的小零件被分门别类地放在不同的抽屉里，并且被清楚地标识出来；对物料柜的空间进行了细致的划分，各种物料均按照规定的位置和顺序摆放，并且将责任人清楚地标识出来了。
这样，不仅保持了工作现场的整洁有序，时间长了还有助于提高员工的素质。
3．实施目视管理的现场在6S实施之前的办公区域，物品的摆放缺少标识和相关的责任人。
实施目视管理后，对办公室内的每个水杯都进行了标识，现场的设备用黄色的油漆标明了介质的流动方向，甚至对每一根电线都确定了放置方法并加以标识。
4．激发员工无穷的创意6S管理的实施激发了这家企业员工无穷的创意，为员工提供了展现自己智慧的舞台：一位老工人经过构思，设计出了能让水管收放自如的操作箱。
