AC-20沥青中粒式沥青混凝土中面层试验段首件总结报告审批审核编制总承包部二〇二一年十一月一、首件工程概况1.试铺路段：桩号为：K0+640-K1+040右幅，横坡2%，设计宽度11-14m，厚度6cm，。
2.结构类型：6cmAC-20沥青混凝土中面层3.施工日期：2021年11月20日12点4.天气情况：多云转晴，25-31℃，西风2级。
在试铺前，项目部按已编制的实施性施工组织设计制定了施工方案，在机械设备的维修和保养、原材料的组织进场与检测、沥青混凝土配合比的申报、拌和机的调试、试拌岗位责任的明确、施工人员的技术交底、中面层的自检及报检等方面做好了各项准备工作，并在人员组织、机械设备、原材料检测等方面严格按照总包部公司下发的技术性文件及设计要求组织施工，以确保沥青中面层的施工质量。
通过试验段试铺施工，主要确定并检验了采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和碾压及施工质量、进度等方面的要求，以及达到规定压实度的压实工艺与压实程序，明确了碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数，压路机类型组合等，并确定了沥青中面层松铺系数。
为沥青中面层大面积施工提供了相应的试验检测数据和依据。
二、批准的目标配合比和生产配合比具体原材料质量检测结果、目标配合比和生产配合比见附件。
三、机械设备和人员组成1、人员组织合理的施工是关系后续施工能否保证质量的关键，施工成立质量管理小组，由项目经理总体负责，项目总工全面负责现场，拌合、运输、摊铺、碾压分别设专人盯岗，现场配备人员如下：2、主要施工机械遵照合同要求，结合中面层的施工特点，配备足够数量和性能符合要求的机械设备。
表3.1-2现场主要机械设备安排表四、沥青沥青混凝土试拌（一）、拌和机拌和方式在目标配合比的基础上，为决定拌和楼的操作方式（如上料速度、数量、拌和时间、拌和温度等）验证拌和楼生产的沥青沥青混凝土的配合比设计及质量可行性，按生产配合比和拟定的试验路段拌和方式进行了沥青混凝土的试拌，对试拌沥青混凝土进行了马歇尔试验、抽提试验，通过沥青混凝土的试拌，得出以下几项相关数据：拌和机型号：三一重工LB500型产量：46t每次配料：4000kg拌和温度：石料温度180℃；沥青温度160℃拌和时间：45秒其中：干拌时间：5秒；湿拌时间40秒；加料卸料时间：加料顺序：2#→3#→4#→5#→6#→1#→矿粉延时，干拌5秒再入沥青拌和45-50秒，卸料时间5秒。
从以上试拌的数据表明，本拌和站所投入的三一重工LB5000型拌和楼，在正常条件下，按照批准沥青沥青混凝土生产配合比，最大生产能力达：400/h左右，大面积生产平均产量我们将控制在：320t-360t/h左右。
整个试拌及试验路段的拌和过程中，我们按以下要求进行沥青混凝土生产的：1、拌和站的调试与标定拌和场场地内做好临时防水、防雨、防火等安全措施。
拌和站采用三一重工LB5000型间歇式沥青混凝土拌和站，经安装调试，拌和楼运行基本正常，能够满足中面层的正常生产，能够预定控制中面层的正常生产。
拌和站调试和标定的最主要内容是称量系统的标定。
用计量部门提供的标准重量砝码校对拌和站控制室的显示数值以及相应的计算机打印数值。
当控制室显示的数值与实际计量重量的差值达到设备和设计允许的范围内，拌和站标定的计量设备，才能投入生产。
否则应调整称量部件和系统的参数，直至达到要求。
除此之外，拌和站调试还应检查调整各组成部分的电路和机械运转情况，使各部分均处于最佳的工作状态。
减少后期生产的设备故障率。
集料温度宜比沥青温度高10-20℃，本次试拌集料温度控制在180℃。
拌和生产中应注意调整冷料的上料速度，观测干燥筒火焰和负压的关系状况，保持相对稳定的出料温度。
拌和站在冷料上料速度一定的情况下，影响拌和站出料温度稳定的最主要因素是石料的含水量。
若石料生产过程中未能充分注意防雨，其石料进场时含水量已变较大，则对拌和站生产的温度控制十分不利。
经测量，本次试拌沥青沥青混凝土出厂温度均在160℃-170℃之间，满足规范要求。
各种矿料按规格分别堆放，插牌标明，矿粉装入储料仓，防止受潮。
为保证拌制的沥青沥青混凝土质量，冷料仓中的石料能保证不串仓。
2、冷料上料速度冷料的上料速度须反复调整，以达到最终生产时，各级料在称量过程中不等料、不溢料，既提高产量又降低成本，施工现场还要做到相对清洁。
调整冷料上料速度的同时应注意生产成品的级配情况。
因为拌和站能控制的级配点只有几个，当级配不能充分满足设计要求，有必要重新组织冷料上料程序或骨料重新分级。
3、拌和温度在导热油加温控制管路上沥青温度进行必要的完善。
对各储罐实行有效温度控制，以保证对生产使用的沥青储存罐具有较强的升温能力，从而保证沥青的送料温度及连续不间断的输送沥青。
本次试件沥青的加热温度控制在160℃。
沥青沥青混凝土的试拌温度（℃）（附测温表）4、拌和时间沥青混凝土拌和时间应能使集料所有颗粒都能均匀的裹覆上结合料为止，拌和后的沥青沥青混凝土应均匀一致，无花白料，无粗细料分离和结团成块现象。
沥青沥青混凝土拌和50秒，其中干拌时间5秒，湿拌时间45秒（矿粉在喷洒沥青前进入干拌）。
拌和站在试验室的监控下工作，沥青沥青混凝土的出厂温度不得低于规范要求中的规定，高于195℃的沥青沥青混凝土应予以废弃。
5、拌和站的生产记录为便于全面掌握沥青沥青混凝土拌和站的生产情况，拌和站站长应填报拌和站每日生产记录。
该记录包括生产日期、开停机时间、生产沥青沥青混凝土种类、数量、控制室设定值和天气情况、气温情况，石料含水量情况、沥青温度、导热油温度、石料温度、拌和时间、加料、卸料时间，以及生产中断、设备故障原因等生产内容，便于总结经验，做到心中有数，并通过控制室温度，打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度。
（二）验证沥青沥青混凝土配合比通过对试拌沥青混凝土的马歇尔试验、抽提试验，证明按此中面层的生产配合比，各项性能指标符合设计要求，达到了试拌的目的，可按此沥青混凝土配合比进行试验段试铺作业。
根据拌合楼逐盘打印记录、试验段生产情况、矿料级配试验，拌合楼运行正常。
五、沥青沥青混凝土的摊铺1、沥青混凝土的运输本次试验段距离拌合站18公里，采用15辆自卸车运输沥青混凝土，总运量满足拌合出料与摊铺需要，运输时做到了一下几方面：（1）沥青混凝土采用车况良好的自卸车运输，且没有超载运输，或急刹车、急弯掉头使粘层、下承层造成损伤。
自卸车均配备蓬布，用以保温、防雨、防污染。
运料车每次使用前后均清扫干净，并在车厢侧板与底板涂了一层防止沥青粘结的隔离剂。
（2）装料时运输车采用了五次卸料法装料，避免了沥青混凝土在装车滚动过程中产生离析。
（3）运料车进入摊铺现场时，将轮胎清洗干净后方进入工程现场，且现场检测了沥青沥青混凝土的温度，在第三车的时候温度达到稳定，平均为161℃。
（4）运料车倒车时，在摊铺机前10-30cm处停住，卸料过程中挂空挡，靠摊铺机推动前进。
运料车卸料时多次顶升卸料，摊铺机受料斗翼板必须慢速合拢，以有效减少沥青混凝土离析，确保摊铺的均匀性。
（5）施工期间，运输车辆中途未出现故障，车内沥青混凝土均在要求的温度到达了施工现场。
2、沥青混凝土的摊铺（1）沥青混凝土中面层试验段的松铺系数根据经验拟定为1.25，中面层厚度为6㎝，摊铺一次成型，则中面层虚铺厚度为7.5㎝。
在试验段施工过程中实际测得虚铺系数为1.2，中面层虚铺厚度为7.2cm。
摊铺过程中随时检查了摊铺层厚及路拱、横坡。
（2）沥青混凝土采用一台摊铺机进行作业，采用人工顺直刨缝或切缝。
铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。
摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后将混合料人工清走。
碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10-15cm，充分将接缝压实紧密。
（3）沥青混凝土摊铺时提前40min时对摊铺机熨平板进行了加热，预热温度没有低于120℃。
摊铺机熨平板拼装紧密，不存有缝隙。
铺筑过程中，熨平板的振捣及夯锤的振动频率和振幅与摊铺速度成一定比例。
螺旋布料器要调整至稳定的速度、均衡的转动，两侧沥青混凝土的高度保持在送料器高度的2/3。
（4）摊铺机前设专人检测温度，当摊铺机前有5辆以上待卸料车时，摊铺机开始摊铺。
摊铺机行走速度控制在2-4m/min。
摊铺过程做到缓慢、匀速、不间断地连续摊铺。
当第一车料卸完后，立即掀开第二车料苫布给摊铺机喂料，不得提前掀开苫布。
六、沥青混凝土的压实方案碾压是沥青混凝土形成压实度的关键，正确的碾压方法，碾压遍数，碾压时间是保证现场压实度检测结果（代表值与极值）满足评定标准的基础。
因此，在沥青混凝土摊铺30m后，立即在全宽范围内进行碾压。
经拌合的沥青稳定碎石沥青混凝土宜在规定时间以内碾压完成，并达到要求的密实度。
碾压过程中。
1、碾压前在碾压起点设置了全断面的6m宽土工布，并设置1台洒水车，用于消除钢轮上铁锈胶轮上的浮土。
胶轮压路机碾压过程中涂抹了食用油，防止粘轮。
2、碾压时对初压区、复压区、终压区加以区分，严格按各区的碾压要求进行碾压。
碾压时压路机由低处向高处呈梯形碾压。
梯形斜线与行车方向成45°夹角。
无论是终压还是复压，压路机应按“先行走后振动”进行作业，整个碾压过程遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、少水”的原则。
3、碾压过程中，无碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然制动等现象发生。
碾压完毕，压路机停放在试验段以外的路面处（包括加水时），下垫土工布。
4、该试验段所处位置为直线段，横坡为2%，碾压从路边向中央进行碾压，胶轮压路机重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，振动压路机相邻碾压带重叠宽度为100-200mm复压与初压的碾压带应适当的错开1-1.5m。
5、压实机械的组合：根据项目部已进场的碾压设备，在试验段采用两种机械压实组合：（1）试验段压实机械组合一：现场配备2台13t双钢轮压路机，1台30t胶轮压路机、1台小型双钢轮压路机进行碾压。
初压采用13t双钢轮静压1遍；复压先用30t胶轮压路机碾压3遍，再用13t双钢轮压路机振动碾压3遍；终压采用13t双钢轮压路机静压2遍。
边、角等重型压路机无法碾压到的部位，采用小型双钢轮压路机进行碾压。
（2）试验段压实机械组合二：现场配备2台13t双钢轮压路机，1台30t胶轮压路机、1台小型双钢轮压路机进行碾压。
初压采用13t双钢轮静压2遍；复压先用13t双钢轮压路机振动碾压4遍，再用30t胶轮压路机碾压2遍；终压采用13t双钢轮压路机静压1遍。
边、角等重型压路机无法碾压到的部位，采用小型双钢轮压路机进行碾压。
在石料压碎、压实度超百现象，建议采用振动碾压减少1遍。
七、松铺系数的确定松铺系数的确定，试验段每种压实组合测设5个断面，每断面测4个点，分别是偏距1.75m、偏距5.5m、偏距9.25m、偏距13m，每个点测三个高程（摊铺前、摊铺后、压实后），计算出虚铺厚度和压实厚度的比值，即为松铺系数，试验段松铺系数确定为1.2，具体表格见附件。
