连铸连轧薄板边裂原因分析

铸件裂纹产生的原因
铸件裂纹产生的原因可能有多种。

以下是一些可能的原因：
1. 铸件内部缺陷：铸件在制造过程中可能受到内部缺陷的影响，如气孔、夹渣、夹杂物等。

这些缺陷可能会导致应力集中，从而引发裂纹的产生。

2. 温度应力：铸件在铸造过程中会经历冷却和固化阶段。

如果冷却速度不均匀或温度变化过快，会导致铸件内部产生温度应力。

这种应力可能会达到材料的承载极限，从而引起裂纹的形成。

3. 压力应力：铸件在铸造过程中可能会受到外部压力的作用，如浇注、冷却或加工过程中的应力。

如果这些应力超过了铸件材料的承载能力，裂纹可能会出现。

4. 铸造设计不合理：铸件的设计可能存在结构不合理或壁厚不均匀等问题。

这些设计缺陷可能会导致应力集中，从而促使裂纹的产生。

5. 不当的冷却措施：铸件在铸造过程中的冷却速度和方式可能会影响裂纹的形成。

如果冷却过程不合理，可能导致内部温度分布不均匀，进而引发裂纹。

请注意，这些仅是一些可能的原因，具体情况需要进一步分析和实验才能得出准确结论。

中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。

漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。

薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。

2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。

3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。

4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。

为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。

2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。

3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。

4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。

综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。

201管理及其他M anagement and other连铸产品缺陷的原因分析及改进马 昆（唐钢型线事业部，河北 唐山 063000）摘 要：市场经济的日臻成熟以及生产工艺的不断提升使得客户对于产品质量提出了更高的要求，因铸坯缺陷而导致的质量问题也日益凸显，质量纠纷层出不穷，严重危害到企业的信誉，并由此而造成一定的经济损失。

当前，市场竞争益发激烈，要想满足市场及客户对连铸产品的需求，就必须提高铸坯的质量，进而打破企业经营困境，提升企业竞争实力。

为此，本文着重分析导致连铸产品缺陷的原因，并提出针对性改进措施。

关键词：连铸；缺陷；措施中图分类号：TG335.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）07-0201-2收稿日期：2019-07作者简介：马昆，男，生于1981年，唐山人，工程师，本科，研究方向：冶金工程。

当前，我国经济已步入快速发展的轨道，国家基本建设逐步加快，极大地推动了工业企业的发展，并由此而拉动了钢铁行工业的快速发展。

当前，无论是钢铁的生产还是钢铁的消费，我国都排在世界首列。

连铸连轧作为一门综合技术是由炼钢、连铸及轧制等各个流程整合而来的，当前日臻成熟的技术优势能够有效提升整个轧材生产过程的工艺质量，还有助于工艺流程的优化和缩短，使得轧材生产系统进一步简化，进而使得能耗降低，生产成本得以有效节约。

就生产工艺而言，无需对连铸生产的板坯进行冷却和精整处理，只需直接用轧机对其热装热送后材料进行轧制即可。

如此一来，为确保连铸连轧具有较高的协调性和紧凑型，必须对连铸板坯从铸机到轧机之间的时间间隔进行有效控制。

相比较于其他板材的生产工艺，连铸连轧工艺中可以用来对铸坯质量问题进行检测和处理的时间十分有限，因此必须在生产过程中加大对铸坯表面及内部质量的控制力度，而要实现这一目的，就必须加快确立无缺陷铸坯制造技术。

然而，在具体实践中，连铸板坯需要经历一个相当复杂的生产流程，其产品质量受到各个环节生产工艺的影响，而现有连铸设备及工艺水平还有待提升，使得连铸板坯的生产很难有效避免裂纹、气泡、夹杂、中心缺陷等问题的出现，严重的甚至影响接下来的轧制工艺。

铸件开裂的原因
铸件开裂是在铸造过程中经常发生的问题，可能会造成产品质量下降甚至损坏。

下面将从几个方面分析铸件开裂的原因。

温度控制不当是导致铸件开裂的主要原因之一。

在铸造过程中，如果铸件冷却过快或温度变化过大，容易造成内部应力过大，从而导致铸件开裂。

因此，对于不同材料和结构的铸件，需要合理控制铸造温度和冷却速度，避免温度梯度过大造成应力集中。

金属液体的浇注方式也会影响铸件的质量。

如果浇注速度过快或浇注过程中存在气泡和气体混入，会导致铸件内部存在气孔和夹杂物，降低铸件的强度和韧性，容易发生开裂。

因此，在铸造过程中需要采取适当的浇注方式和控制浇注速度，确保金属液体充分填充模具且不受气体污染。

金属合金的成分和熔炼工艺也会影响铸件的质量。

如果金属合金成分不均匀或存在杂质，会导致铸件内部组织不均匀，容易出现晶粒过大或过小的情况，从而影响铸件的力学性能，导致开裂。

因此，在选择合金材料和熔炼工艺时，需要严格控制合金成分和熔炼温度，确保合金均匀混合且无杂质。

模具设计和制造也会对铸件开裂产生影响。

如果模具设计不合理或制造精度不高，会导致铸件表面粗糙或存在凹凸不平的情况，容易造成应力集中和裂纹产生。

因此，在模具设计和制造过程中，需要
考虑铸件的结构和形状，确保模具表面光洁度和精度要求，减少铸件在脱模过程中的变形和损伤。

铸件开裂是由多种因素综合作用导致的问题，需要在铸造过程中综合考虑温度控制、浇注方式、合金成分、模具设计等多个方面的因素，以避免铸件开裂的发生，提高铸件的质量和性能。

只有在铸造过程中严格控制每个环节，才能确保铸件的质量和稳定性，避免开裂等质量问题的发生。

轧制边裂的原因轧制边裂啊，这就像是一个调皮捣蛋的小怪兽，总是在轧制过程中冒出来捣乱。

那它为啥会出现呢？这可得好好唠唠。

咱先从原材料这块儿说。

要是原材料本身就有问题，那可就像盖房子用了劣质的砖头一样，能不出问题吗？比如说啊，原材料的内部组织不均匀。

这就好比一群人干活，有的人力气大，有的人力气小，大家不协调，在轧制的时候就容易在边上产生裂缝。

再比如说，原材料里可能有一些杂质，这杂质就像是饭里的沙子，本来好好的东西，突然混进去这么个玩意儿，轧制的时候它就会影响金属的流动，那边裂就很可能出现了。

温度对轧制边裂的影响也不小。

温度不合适的时候，就像人在不适合的环境里一样，会感觉很不舒服，金属也是这样。

如果轧制温度过低，金属就会变得硬邦邦的，缺乏应有的韧性。

这就好比一个人在大冬天被冻得僵硬了，想让他灵活地做动作可就难了。

这时候进行轧制，边部受到的应力就很难被均匀分散，边裂就容易产生了。

反之，如果温度过高呢，金属可能会过度软化，这就像面团太软了一样，在轧制过程中也很难保持稳定的形状，边部也容易出现问题。

再讲讲轧制工艺的事儿。

轧制速度要是不合适，那可不得了。

速度太快，就像是开车开得太快，容易失控。

金属在过快的轧制速度下，变形不均匀的情况会加剧，边部就像被拉得太急的橡皮筋一样，一不小心就裂了。

还有啊，轧制的道次和压下量的分配也很关键。

要是压下量不合理，就像给东西施加压力的时候没有个准头，有时候压得太多，有时候压得太少。

压下量过大，边部承受的压力就会超过它所能承受的极限，那肯定就会产生裂缝啊。

这就好比一个人能扛一百斤的东西，你非要给他压两百斤，他能受得了吗？肯定得垮掉。

设备的状态也和轧制边裂脱不了干系。

轧辊要是磨损得太厉害了，就像鞋子底磨平了一样，那还怎么好好走路啊？轧辊磨损后，它和金属的接触就不均匀了，在轧制的时候就会对边部造成不正常的压力，从而导致边裂。

还有啊，轧制过程中的张力控制，如果张力控制不好，就像放风筝的时候线一会儿松一会儿紧，金属在这种不稳定的状态下，边部也容易产生裂缝。

连铸板坯的偏离角纵裂原因分析连铸板坯是金属加工行业中常用的一种金属材料，其在日常的工业生产中扮演着极其重要的作用。

不可避免的是，在过程中会出现一些异常情况，比如连铸板坯的偏离角纵裂现象，这会影响到终产品的品质，因此对其深入分析和掌握其起因及危害有着重要的意义。

首先，连铸板坯的偏离角纵裂是由熔炼过程中的不良因素所导致的。

当在连铸过程中，由于各种原因造成熔炼温度不达标时，在冷却过程中会出现板材局部过热，从而导致材料内部细胞结构的偏离现象。

此外，在连铸过程中，悬浮物的存在也会影响板材的冷却，从而导致板材局部细胞结构的偏离现象。

悬浮物往往会在材料表面形成一层保护膜，起到阻止材料内部细胞结构有序排列的作用，从而导致板材偏离角纵裂现象。

另外，在连铸过程中，温度控制技术的不善也会导致板材细胞结构的偏离现象。

温度超出了规定的范围，熔化后的金属液体会快速冷却，冷却过程中形成的内应力会使细胞结构发生变化，从而导致板材偏离角纵裂现象。

如何解决板材偏离角纵裂的问题，是金属加工企业面临的一个重要任务。

针对连铸板坯的偏离角纵裂现象，可以采取如下几种措施：首先，充分控制熔炼温度，实现温度设定与实际温度控制的协调。

其次，采用除悬浮物技术，在连铸过程中消除悬浮物的存在，以减少板材局部过热的可能性。

此外，在连铸过程中进行有效的温度检测，准确把握冷却过程中形成的内应力。

此外，还可以在板材的成形和定型过程中，利用抗应力和抗拉强度等技术手段，达到板材偏离角纵裂的控制和消除。

总之，连铸板坯的偏离角纵裂现象是由熔炼过程中的不良因素、悬浮物的存在、温度控制技术的不善等原因所导致的。

为了解决这一现象，企业需要充分控制熔炼温度、增强悬浮物的清除能力、加强温度检测技术，并在成形、定型过程中利用抗应力和抗拉强度等技术手段，达到控制和消除板材偏离角纵裂的效果。

只有通过这些措施，才能真正获得优良的终产品。

连铸中心裂纹原因毕业答辩问题
总的来说分为以下三点：
1、二冷制度对内部裂纹产生的影响
当铸坯进去扇形段后，二冷制度要满足冶金准则要求。

所以连铸机二次冷却区各段的比水量分配要契合冶金标准，缩小或避免因为拉速而产生的内裂纹缺陷。

2、拉速对内部裂纹的影响
铸坯拉速对连铸生产当中坯子表面温度影响比较大。

要遵循“高温慢拉，低温快拉”的浇铸原则。

针对内裂炉次从而进行分析总结，大多数的内裂缺陷涌现在拉速波动较多的炉次，同时铸坯经常伴随着中心缩孔和中心疏松。

拉速过高、二次冷却水量不足，导致的液芯长度过长，超出了铸机的冶金长度，拉出水平段后由于钢水的静压力会造成大面积严重鼓肚。

因此，拉速的稳定跟否是会造成铸坯内裂多少的重要原因。

3、连铸坯的低倍组织影响
当铸坯彻底凝固后，用切割机从铸坯上取下一块横截面样，经打磨酸洗后，用肉眼所能看到的结构叫连铸坯的低倍组织。

铸坯的低倍组织，对钢的加工性能和机械性能都有很大影响。

而柱状晶和等轴晶对这两种性能的影响是不一样的。

除某些特殊用途的钢要求柱状晶组织外，绝大部分钢都希望能得到等轴晶带大的铸坯组织。

因此铸坯的低倍组织会影响钢的质量，可能致使连铸坯裂纹的产生。

关于包钢薄板坯表面纵裂问题的分析Ξ葛建生,党昕伟,刘　哲(包钢钢联股份有限公司薄板坯连铸连轧厂,内蒙古　包头　014010)摘　要:针对目前薄板坯连铸连轧生产线存在的普遍问题———铸坯表面纵裂进行综述,以生产实践中的大量统计数据作为依据,从容易导致铸坯表面纵裂的不同影响因素入手,对问题进行全面的分析与阐述。

关键词:薄板坯;连铸连轧;铸坯;表面纵裂;结晶器;浸入式水口中图分类号:TG33515+5 文献标识码:B 文章编号:1009-5438(2004)02-0001-03 Slab surface longitudinal crack analysis of B aotou CSP PlantGE Jian-sheng,DANG Xin-wei,LIU Ze(CS P Plant o f Baotou Steel(Group)Corporation,Baotou014010,Nei Monggol,China) Abstract:Based on the great am ount of data from the production practice and begun with the various causes that easily lead the surface cracks,the problem of the slab surface longitudinal cracks broadly existing in m ost CSP plants is summarized and analyzed in the paper. K ey w ords:CSP(com pact strip production);slab surface longitudinal crack;m ould;SE N 包钢薄板坯连铸连轧生产线采用了具有20世纪90年代中期国际先进水平的薄板坯连铸连轧工艺,其主要设备和控制技术从德国S MS-DE M AG、SIE ME NS、LOI等公司引进。

铸件断裂的原因铸件断裂是指铸造过程中或使用过程中，铸件发生了破裂、断裂等现象。

铸件断裂的原因可能有多种，下面就具体分析一下。

1. 铸造工艺不合理铸造工艺是影响铸件质量的重要因素。

如果工艺不合理，比如浇注温度过高或过低、浇口设计不合理、冷却时间不足等，都会导致铸件内部存在气孔、夹杂物等缺陷，从而降低了铸件的强度和韧性。

2. 材料质量问题材料质量也是导致铸件断裂的一个重要因素。

如果选用的材料含有太多的夹杂物、气孔等缺陷，或者掺杂了一些劣质材料，都会使得铸件强度降低，容易发生断裂。

3. 设计问题如果在设计时没有考虑到应力分布均匀、结构合理等因素，就容易导致部分区域应力集中，从而出现开裂现象。

此外，在零部件的连接处没有采用合适的连接方式也可能导致零部件脱离开裂。

4. 加工工艺问题加工过程中如果处理不当，比如切削参数不合理、刀具磨损严重等，都会对铸件的强度产生影响。

此外，在加工过程中如果产生了过多的热量，也会导致铸件发生变形和断裂。

5. 环境因素环境因素也是导致铸件断裂的一个重要因素。

比如在高温环境下长期使用，会使得铸件的强度逐渐降低。

此外，在潮湿、腐蚀性环境中使用也容易导致铸件发生腐蚀和断裂。

6. 使用条件问题在使用过程中，如果超负荷使用或者频繁地进行冲击、振动等操作，都会对铸件造成损伤。

此外，在长期震动、振动等环境下使用也容易导致铸件发生疲劳断裂。

综上所述，铸件断裂的原因可能有多种，需要从多个方面进行分析和解决。

为了避免这种情况的发生，需要在铸造前严格控制材料质量、合理设计零部件结构、优化加工工艺等方面做好准备工作；在使用过程中，需要注意合理使用、保养维护等方面的问题。

只有这样才能保证铸件的质量和使用寿命。

铸钢件裂纹产生的原因
铸钢件裂纹产生的原因有以下几个方面：
1. 冷却速率不均匀：铸钢件在冷却过程中由于厚度和形状的不同，冷却速率会有差异。

如果冷却速率不均匀，就会导致内部应力不平衡，从而产生裂纹。

2. 金属收缩：铸钢件在冷却过程中会发生金属收缩，而不同部位的收缩率可能不同，从而造成应力积累，引发裂纹的产生。

3. 温度梯度：铸钢件在冷却中，表面与内部的温度梯度较大，由于这种温度不均匀性，会导致内外部的收缩速率不同，产生内部应力，从而产生裂纹。

4. 熔体不洁净：如果铸钢件的熔体中存在杂质、氧化物、夹杂物等不洁净物质，它们会在凝固过程中成为裂纹的起始点，导致裂纹的产生。

5. 金属结构不均匀：铸钢件的组织结构不均匀，如晶粒较大、夹杂物较多等，也会降低其强度和韧性，增加了裂纹的产生风险。

6. 内部应力：如果铸钢件在冷却过程中存在过高的应力，或者由于工艺上的原因、设计上的缺陷等引起应力集中，就会导致裂纹的产生。

综上所述，铸钢件裂纹的产生主要是由于冷却速率不均匀、金
属收缩、温度梯度、熔体不洁净、金属结构不均匀和内部应力等因素的综合作用所导致的。

YJ0712-连铸板坯表面纵裂事故分析及预防措施案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。

本案例是连续铸钢产品质量缺陷案例，体现了铸坯质量特征、表面纵裂产生的原因、预防措施等知识点和岗位技能，与本专业连续铸钢课程连铸坯质量缺陷单元的教学目标相对应。

连铸板坯表面纵裂事故分析及预防措施1 背景介绍某炼钢厂连铸车间，采用超薄热带生产线，FTSC连铸板坯连铸机，机型直弧形，二冷气水雾化喷嘴，铸机基本半径5m，工作拉速2.8-5.2m/min,生产铸坯厚度87mm,结晶器液面控制方式Cs137射源控制。

主要生产薄板坯。

2 主要内容2.1事故经过2012年5月，FTSC工艺连铸薄板坯出现了大量的表面纵裂。

特别是浇注的ss400钢的裂纹率明显超高，占有缺陷铸坯的60~70%。

其主要发生在距中心四分之一宽度附近，距离中心300~400mm的区域。

当时，取样反馈的情况滞后于铸机生产，发现裂纹缺陷时已经造成至少两炉钢的裂纹质量缺陷。

因缺少铸坯离线检测的中间环节，这种铸坯纵裂纹对轧钢工序影响较大，最终导致质量异议事件2.2事故原因分析连铸板坯的裂纹表面纵裂由于在结晶器内凝固壳的生长不均匀，导致在特定部位拉伸应力的集中而产生。

对于薄板坯连铸来说，由于工艺的特殊性，其原因更为复杂多样。

（见图1）图1：铸坯表面纵裂（1）四孔水口通钢量大，对坯壳冲刷严重，使得在水口射流下方距中心260~430的区域坯壳减薄，导致结晶器出口处坯壳厚度比平均坯壳厚度减薄20%。

（2）钢水射流冲刷作用反映到坯壳表面温度上使得在距中心260~400的区域形成高温区，并随着拉速的增加而被加强，在结晶器出口处铸坯表面横向温度差达到1000C，高温、坯壳薄所造成的应力集中是产生铸坯纵裂纹的一个根源。

（3）结晶器漏斗区宽度为800mm，自由锥度设计较小，漏斗区内坯壳的收缩需要靠挤压窄面进行补充，但过大的局部锥度构成了形成纵裂纹的潜在因素。