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方坯铸坯缺陷产生原因及预防措施1.前言由于连铸坯质量问题多发于连铸，因此对连铸质量缺陷进行了分析，总结出发生原因，以减少连铸坯质量问题的发生。
2.铸坯主要有以下几种缺陷：2.1卷渣2.1.1表面卷渣（见图1）2.1.2内部卷渣（见图2）图1 图22.2裂纹2.2.1表面裂纹：头部表面裂纹（图3 ）、尾部表面裂纹（见4）。
图3 图42.2.2内部裂纹（见图5）图52.3气泡缺陷（见图6、见图7）图6 图73、缺陷产生原因及预防措施3.1卷渣产生原因及预防措施3.1.1表面卷渣产生原因及预防措施产生原因：（1）结晶器内形成渣条，当结晶器内钢液面波动量大于熔渣层厚度时、或挑渣条未挑净时、或在挑渣条过程中将渣条带入结晶器坯壳上时形成卷渣。
（2）在换包或等包降速过程中，由于操作不当造成中包液位较浅，导致中包内钢液形成涡流将中包渣卷进结晶器内，在上浮过程中被坯壳捕作形成卷渣。
（3）调整渣线高度超过液渣层厚度、或有渣条未挑净、等原因时造成颗粒渣被卷到坯壳上而形成卷渣。
（4）在开浇升速前液渣厚度未达到标准，造成颗粒渣或予熔层的保护渣直接与钢液接触，升速过程中在结晶器内造成钢液面发生波动，导致保护渣被卷入到坯壳上，形成卷渣。
（5）中包掉料或有杂物，开浇过程中被钢水冲到结晶器内，从而形成卷渣。
（6）中包内钢液面剧烈波动时，造成中包内覆盖剂被卷入中包钢液中，此时被卷入的覆盖剂受两个力作用：向上的钢水的浮力和向下的钢流股吸力作用，当向下的钢流股吸力大于向上钢水的上浮力时，卷入的覆盖剂就被卷入到结晶器内，在钢流流股的作用下，如被坯壳捕作而形成皮下卷渣，如被向下流股带入液相穴深处而形成内部卷渣。
（7）挑渣条用8#钢线（或细铁线），在钢线上结钢瘤或渣块，有钢瘤的8#线熔断到结晶器钢液内部，如被坯壳捕作到而形成皮下卷渣，如进入液相穴深处而形成内部卷渣。
（8）拉速波动，特别是在升速或降速过程，由于拉矫机电机转速发生变化，从而造成结晶器液面波动，从而形成渣条，形成的渣条被卷入结晶器坯壳上形成卷渣。
连铸坯缺陷已轧成的钢材质量多数情况由最初的铸坯质量决定。
本文研究了连铸坯一系列缺陷的形式、影响缺陷形成和发展的因素，以及它们在热轧过程中的转化。
铸坯断面的畸变或它周边个别区段几何形状的变化（图1）可能是铸坯受裂纹损伤的间接标志。
除此之外，铸坯断面的畸变，即使它们不伴有裂纹，也会在后续加工中造成一系列困难。
图1 连铸坯形状的畸变缺陷缺陷名称缺陷形式定量估计导致缺陷形成和发展的因素菱 变100)(5.0100)(2121⨯+⨯⨯+AaD D D D结晶器工作空间不适当的形状；不适当的二次冷却； 金属流向结晶器的偏心浇注； 在结晶器中不均匀润滑。
椭圆度)(5.0100)(2121D D D D +⨯-铸坯边的凸度（凹度）100⨯Lb结晶器工作空间不适当形状；不适当的二次冷却； 支承系统损坏。
弯曲 （新月形）100⨯LC拉校机不适当校正；铸坯不适当的第三次冷却；扭 曲Lα铸坯不适当的第三次冷却菱变是坯壳渐增扭曲的结果，它起源于结晶器内且在离弯月面100~150mm 已显现。
与结晶器壁未接触的钝角区中的坯壳比在已接触的锐角区中的以更低的速度凝固。
这种情况在坯壳处于结晶器内的所有时间过程中都保持着。
所以在其他条件相同情况下，结晶器越长，铸坯菱变越大。
菱变在铸坯处于二冷区的头几分钟内显著增大。
此后，当坯壳厚度沿横断面均匀之后，菱变扩大趋势被终止了。
在弱二冷下，坯壳从结晶器出来之后，菱变扩大被减缓了。
这样一来，在连铸坯中菱变的形成乃是在熔融金属液面附近形成的坯壳不均匀厚度自动催化扩大的过程。
横截面形状的畸变是在浇注过程中由于在某一棱角区中形成坯壳的接触中断而使结晶器内散热中断情况下发生的。
其起因可能是：不均匀的润滑，或由于结晶器工作空间不适当的形状导致坯壳和结晶器接触中断或由于坯壳扭曲（不均匀二次冷却、装备工艺轴线的偏移）引发的变形。
在近代连铸装置中，防止菱变发展的有效方法——在结晶器下安装支承辊（足辊），这些支承辊牢固地支撑结晶器机架。
连铸坯内部缺陷连铸坯的内部质量，主要取决与其中心致密度。
而影响连铸坯中心致密度的缺陷是各种内部裂纹、中心偏析和中心疏松，以及铸坯内部的宏观非金属夹杂物。
连铸坯的内裂、中心偏析和疏松这些内部缺陷的产生，在很大程度上和铸坯的二次冷却以及自二冷区至拉矫机的设备状态有关。
1）内部裂纹形成的原因各种应力（包括热应力、机械应力等）作用在脆弱的凝固界面上产生的裂纹成为内部裂纹。
通常认为内裂纹是在凝固的前沿发生的，大都伴有偏析的存在，因而也把内裂纹称为偏析裂纹。
还有一种说法是内裂纹是在凝固前沿发生的，其先端和凝固界面相连接，所以内裂纹也可以称为凝固界面裂纹。
除了较大的裂纹，一般内裂纹可在轧制中焊合。
连铸坯的内部裂纹是指从铸坯表面一下直至铸坯中心的各种裂纹，其中包有中间裂纹、对角线裂纹、矫直弯曲裂纹、中心裂纹、角部裂纹。
无论内裂文的类型如何，其形成过程大都经过三个阶段：1拉伸力作用到凝固界面；2造成柱状晶的晶界见开裂；3偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙中。
内裂发生的一般原因，是在冷却、弯曲和矫直过程中，铸坯的内部变形率超过该刚中允许的变形率。
通常在压缩比足够大的情况下，且钢的纯净度较高时，内裂纹可以在轧制中焊合，对一般用途的钢不会带来危害；但是在压缩比小，钢水纯净度较低，或者对铸坯心部质量有严格要求的铸坯，内裂就会使轧制材性能变坏并降低成材率。
2）中心裂纹铸坯中心裂纹在轧制中不能焊合，在钢板的断面上会出现严重的分层缺陷，在钢卷或薄板的表面呈中间波浪形缺陷，在轧制中还会发生断带事故，给成品材的轧制和使用带来影响A裂纹的成因分析铸坯裂纹的形成时传热、传质和应力相互作用的结果。
带液芯的高温铸坯在铸机内运行过程中，各种力的作用是产生裂纹的外因，而钢对裂纹的敏感性是产生裂纹的内因。
铸坯是否产生裂纹决定于钢高温力学性能、凝固冶金行为和铸机运行状态，板坯中心裂纹是由于凝固末端铸坯鼓肚或中心偏析、中心凝固收缩产生的。
1控制铸机的运行状态刚的高温力学性能与铸坯裂纹有直接关系，铸坯凝固过程固、液及诶按承受的应力（如热应力、鼓肚力、矫直力等）和由此产生的塑性变形超过允许的高温强度和临界应变值，则形成树枝晶间裂纹，柱状晶越发达，越有利于裂纹的扩展。
第二篇连铸板坯缺陷(AA)第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1)2.1表面纵向裂纹(AA01) (4)2.2表面横裂纹(AA02) (6)2.3星状裂纹(AA03) (7)2.4角部横裂纹(AA04) (8)2.5角部纵裂纹(AA05) (10)2.6气孔(AA06) (11)2.7结疤(AA07) (12)2.8表面夹渣(AA08) (13)2.9划伤(AA09) (14)2.10接痕(AA13) (15)2.11鼓肚(AA11) (16)2.12脱方(AA10) (17)2.13弯曲(AA12) (18)2.14凹陷(AA14) (19)2.15镰刀弯(AA15) (20)2.16锥形(AA16) (21)2.17中心线裂纹(AA17) (22)2.18中心疏松(AA18) (23)2.19三角区裂纹(AA19) (25)2.20中心偏析(AA20) (27)2.21中间裂纹(AA21) (28)2.1表面纵向裂纹(AA01)图2-1-11、缺陷特征表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。
在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。
表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。
2、产生原因及危害产生原因：①钢中碳含量处于裂纹敏感区内；②结晶器钢水液面异常波动。
当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生；③结晶器保护渣性能不良。
保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹；④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。
危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。
40．二次冷却与铸坯质量有什么关系?经过二次冷却的铸坯，易存在表面缺陷、内部缺陷和形状缺陷，它影响了铸坯的质量。
通常表面缺陷起源于结晶器，内部缺陷也起源于结晶器，在连铸界已成共识。
但二次冷却区若软硬件配置不合理，将进一步扩大各种缺陷的发展。
在这里我们只分析二次冷却的影响。
a 表面缺馅(1)表面纵向裂纹：主要原因是二次冷却局部过冷产生纵向凹陷从而导致纵向裂纹。
(2) 表面、角部横向裂纹：二次冷却的水量过大、喷嘴偏斜直射铸坯角部等造成了表面横向裂纹。
(3)表面对角线裂纹：一般出现在方坯中，主要是由于四个面喷水不均匀、喷嘴堵塞等造成。
b 内部缺陷(1) 中间裂纹：它是由于铸坯在凝固过程中过冷或不均匀二次冷却产生的热应力作用在树枝晶较弱的部位而产生的、也称为冷却裂纹。
(2)中心星状裂纹(轴心裂纹)：原因是二次冷却过激造成了中心星状裂纹。
(3)中心偏析与中心疏松：中心偏析与中心疏松是对应的，它的形成是铸坯在二次冷却区凝固过程中，由于喷水冷却不均，柱状晶生成不规则；产生了“搭桥·现象。
c 形状缺陷(1)菱形变形：它主要是在结晶器中形成，二次冷却不均匀会加剧菱形变形的形成，原因是喷嘴堵塞及安装时不对中、四侧水量不均匀、喷射角过大造成角部过冷。
(2)纵向凹陷：原因是二冷装置对弧不准，二次冷却局部过冷(特别是二次冷却装置的上部)。
41．高效连铸的二次冷却与传统连铸有什么不同?高效连铸与传统连铸相比，拉坯速度明显提高。
在高拉速浇铸情况下，结洁净器出口处坯壳较薄，冶金长度增加。
高效连铸的二次冷却与传统连铸二次冷却相比的特点是：①冷却强度提高。
在国外高速连铸中，二冷比水量已达到2.5～3.0L ／kg。
②二次冷却要求均匀，即根据铸坯不同情况实现控制冷却。
为了满足连铸高效化的要求，达到均匀强冷的效果，获得具有恒定高温的连铸坯，在板坯连铸中趋向于采用有直线段的二冷段(立弯式)冷却，以获取对称的均匀冷却，在方坯连铸中尽量采用无障碍喷淋冷却，已获得更有效、更均匀的冷却效果，因此多采用刚性引锭杆。
连铸坯缺陷及对策连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析：一、铸坯凝固过程的形成铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。
在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。
而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。
二、连铸坯裂纹形态和影响因素连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。
连铸坯裂纹的影响因素：连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。
铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为：１、连铸机设备状态方面有：１）结晶器冷却不均匀２）结晶器角部形状不当。
３）结晶器锥度不合适。
４）结晶器振动不良。
５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。
６）支承辊对弧不准和变形。
２、工艺参数控制方面有：１）化学成份控制不良（如Ｃ、Ｍｎ／Ｓ）。
２）钢水过热度高。
３）结晶器液面波动太大。
４）保护渣性能不良。
５）水口扩径。
第二篇连铸板坯缺陷(AA)第二篇连铸板坯缺陷(AA) (1)2.1 表面纵向裂纹(AA01) (3)2.2 表面横裂纹(AA02) (4)2.3 星状裂纹(AA03) (5)2.4 角部横裂纹(AA04) (6)2.5 角部纵裂纹(AA05) (7)2.6 气孔(AA06) (8)2.7 结疤(AA07) (9)2.8 表面夹渣(AA08) (10)2.9 划伤(AA09) (11)2.10 接痕(AA13) (12)2.11 鼓肚(AA11) (13)2.12 脱方(AA10) (14)2.13 弯曲(AA12) (15)2.14 凹陷(AA14) (16)2.15 镰刀弯(AA15) (17)2.16 锥形(AA16) (18)2.17 中心线裂纹(AA17) (19)2.18 中心疏松(AA18) (20)2.19 三角区裂纹(AA19) (21)2.20 中心偏析(AA20) (22)2.21中间裂纹(AA21) (23)2.1表面纵向裂纹(AA01)图2-1-11、缺陷特征表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂纹深度一般为2mm～15mm，裂纹部位伴有轻微凹陷。
在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂纹。
表面纵向裂纹缺陷在结晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。
2、产生原因及危害产生原因：①钢中碳含量处于裂纹敏感区内；②结晶器钢水液面异常波动。
当结晶器钢水液面波动超过10mm时，表面纵向裂纹缺陷易于产生；③结晶器保护渣性能不良。
保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹；④中间包浸入式水口与结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。
危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。
3、预防及消除方法①控制好钢中碳含量，使钢中碳含量不在裂纹敏感区；②减少结晶器钢水液面异常波动，将结晶器钢水液面波动控制在±5mm 以内；③选择合适的结晶器保护渣；④保证中间包浸入式水口与结晶器对中，防止钢水出浸入式水口侧孔后出现偏流。
4、检查判断肉眼检查，必要时用钢卷尺测量裂纹长度及其分布位置；表面纵向裂纹一般通过火焰清理可以消除，火焰清理不合格的表面纵向裂纹缺陷坯判废。
2.2表面横裂纹(AA02)图2-2-11、缺陷特征位于连铸板坯表面振痕波谷处的裂纹称为横裂纹。
横裂纹一般产生于连铸板坯上表面，裂纹长度一般为20～100mm，裂纹深度为2～4mm。
2、产生原因及危害产生原因:①连铸板坯表面振痕过深；①钢中Al、N 含量增加，促使质点（AlN）在晶界沉淀，诱发横裂纹；①二次冷却太强,连铸板坯在脆性温度范围内（700～900℃）矫直。
危害：严重的横裂纹导致连铸板坯报废,若进行轧制可能导致热轧板卷发生断带。
3、预防及消除方法①采用高频率小振幅的振动方式，减小连铸板坯表面振痕深度;②二冷区采用平稳的弱冷却，使矫直时铸坯表面温度大于900℃；③采用流动性、铺展性好、粘度较低的结晶器保护渣。
4、检查判断肉眼检查；轻微横裂纹火焰清理可以消除，对严重的横裂纹缺陷坯进行切除或判废。
2.3星状裂纹(AA03)图2-3-11、缺陷特征连铸板坯表面呈细小的龟甲状的裂纹称为星状裂纹，裂纹深度一般为2～4mm。
由于铸坯表面通常被氧化铁皮所覆盖,一般情况下很难看到，经酸洗后，这种裂纹十分清楚的暴露在铸坯表面。
2、产生原因及危害产生原因：①高温坯壳与结晶器铜壁摩擦时，吸收了结晶器的铜，铜变成液体后再沿奥氏体晶界渗透，从而降低了晶界的高温强度而产生星状裂纹；②钢中Cu 向晶界渗透，引起晶界脆性也会导致星状裂纹产生。
危害：由于星状裂纹一般都很细小，对轧制热轧板质量影响较小。
3、预防及消除方法①改善结晶器铜板材质,结晶器表面镀Cr或Ni 以增加结晶器硬度；②适当的控制钢中残余元素，如Cu＜0.20%；③降低钢中S 含量，控制钢中合适的Mn/Ｓ；④合适的二次冷却水量。
4、检查判断星状裂纹缺陷一般不易发现，连铸板坯经酸洗后可以观察到；星状裂纹火焰清理后可以消除。
图2-4-11、缺陷特征跨连铸板坯边角部的细小的横向裂纹称为角部横裂纹。
该缺陷大多数发生在板坯内弧侧。
裂纹缺陷严重时在板坯厚度方向上贯通。
2、产生原因及危害产生原因：①结晶器锥度过大；②结晶器对中不准或足辊、扇形段对弧不良；③连铸板坯二次冷却不良，铸坯边角部过冷，矫直时产生撕裂；④钢中碳含量在裂纹敏感区内；①结晶器保护渣性能不良。
危害：严重的角部横裂纹会造成漏钢，产生废品，若进行轧制易导致热轧产品产生边裂缺陷。
3、预防及消除方法①调整合适的结晶器锥度；②保证结晶器对中、足辊、二冷扇形段对弧良好；③采用合理的二次冷却水制度，使铸坯矫直时角部温度不小于900℃；④控制钢中碳含量，使钢中碳含量不在裂纹敏感区内；⑤采用合适的结晶器保护渣。
4、检查判断肉眼检查；对角部横裂纹缺陷进行切除，无法切除挽救的角部横裂纹缺陷坯判废。
图2-5-11、缺陷特征铸坯宽面与窄面交界的棱边附近的纵向裂纹称为角部纵裂纹,一般产生在距棱边10～15mm处。
2、产生原因及危害产生原因：①结晶器锥度过大；②结晶器窄面支撑不当造成连铸板坯窄面鼓肚所致；③结晶器以及足辊窄面冷却水不足；危害：角部纵裂纹严重时会造成漏钢，产生废品；热轧进行轧制时可能导致热轧产品出现边部碎裂、结疤等缺陷。
3、预防及消除方法①采用合适的结晶器锥度；②调整窄面足辊间隙，避免连铸板坯产生鼓肚；③采用合适的结晶器冷却水量和二次冷却水量。
4、检查判断肉眼检查；轻微的角部纵裂纹可进行火焰清理，清理不合格的缺陷坯判废。
图2-6-11、缺陷特征在连铸板坯断面上呈蜂窝状的微孔称为气孔。
气孔缺陷沿铸坯周边密集分布，接近铸坯表面，有时与铸坯表面连通。
2、产生原因及危害产生原因：①冶炼过程或精炼过程中钢液脱氧不良；②引锭杆头部潮湿、开浇时堵引锭用的小材料（铁屑或废钢片）有锈、有油或潮湿；③中间包烘烤不良。
危害：导致连铸板坯判废。
若进行轧制，可能导致热轧板卷产生边裂、气泡等缺陷。
3、预防及消除方法①冶炼过程中，严格执行钢水脱氧制度，减少钢水深吹，保证出钢口时间，控制钢水带渣量；②充分利用钢水精炼手段，进行钢水二次脱氧处理；③引锭头与堵引锭所用的金属铁屑和废钢片要干燥、干净；④中间包在解体时，规范打水方式，控制好打水量；⑤保证中包烘烤时间和烘烤温度，使中包内衬干燥。
4、检查判断肉眼检查；有气泡缺陷的部位必须切除或判废。
图2-7-11、缺陷特征铸坯表面上的不规则的重皮缺陷称为结疤，其面积大小不一，覆盖于宽面或窄面。
2、产生原因及危害产生原因：①结晶器锥度过小、窄面冷却不够致使铸坯内钢液渗出形成结疤；②结晶器振动不良，造成连铸板坯坯壳破裂；③保护渣化渣不良，造成坯壳破裂；④拉速过快或坯壳粘结，钢水渗出坯壳。
危害：结疤缺陷必须进行清理，若不进行清理轧制可能导致热轧板卷产生结疤、凹坑、孔洞缺陷。
3、预防及消除方法①保证合适的结晶器锥度；②保证结晶器振动良好；③使用合适的结晶器保护渣；④精心开浇操作，减少结晶器内冷钢悬挂。
4、检查判断肉眼检查；结疤缺陷可用火焰清理，清理不合格的结疤缺陷坯判废。
2.8表面夹渣(AA08)图2-8-11、缺陷特征嵌于连铸板坯表面的非金属渣称为表面夹渣。
表面夹渣无规则的分布在铸坯表面，其形状大小不一。
表面夹渣多产生在换中间包后第一块铸坯上，其它铸坯表面夹渣较少见。
2、产生原因及危害产生原因：①中包钢水开浇时结晶器保护渣加入过早；②浇铸过程中，结晶器内钢液异常波动，结晶器保护渣或熔损的耐火材料卷入钢液中；危害：由于渣子本身导热性差，夹渣部位坯壳薄弱容易导致漏钢事故；连铸板坯表面夹渣在热轧、冷轧板卷表面形成夹杂缺陷。
3、预防及消除方法①开浇时精心操作，防止保护渣卷入钢液中；②保证结晶器钢水液面稳定，防止结晶器保护渣或熔损的耐火材料卷入钢液中；4、检查判断肉眼检查；轻微的表面夹渣可用火焰清理，严重的进行切除或判废。
2.9划伤(AA09)图2-9-11、缺陷特征沿浇铸方向连续或断续出现的线状、沟状的表面缺陷称划伤。
划伤缺陷通常是连续贯通的，轻微的划伤深度一般为1mm～2mm，严重的划伤深度一般为4mm～6mm。
在板坯上下表面均可能出现。
2、产生原因及危害产生原因：铸机流道内辊子不转或辊子上粘有异物。
危害：轻微的划伤一般对热轧板质量无影响，但划伤过深热轧无法消除，影响热轧板表面质量。
3、预防及消除方法①浇钢前仔细检查流道内辊子是否转动；②清理干净二冷段辊子上粘附的冷钢或结渣。
4、检查判断肉眼检查，量具测量；划伤缺陷可用火焰清理，根据缺陷深度和清理深度、宽度按相关标准判定。
图2-10-11、缺陷特征沿连铸板坯长度方向某一截面上的重接痕迹称为接痕，有些接痕部位还呈现重皮缺陷。
2、产生原因及危害产生原因：①结晶器保护渣化渣不良，结晶器内冒坯壳；②浇注过程中短暂停机产生停机接痕；③浇注过程中降速过快产生降速接痕；④更换中间包时上下炉的衔接部位。
危害：接痕缺陷必须进行切除，容易导致连铸板坯产生短尺，影响连铸板坯定尺合格率。
3、预防及消除方法①选择性能良好的结晶器保护渣；②浇注过程中，规范降速操作，杜绝降速过快；③加强对连铸设备的维护，避免浇注过程中出现停机现象；4、检查判断肉眼检查；对接痕部位进行切除处理。
图2-11-11、缺陷特征铸坯的凝固壳由于受到内部钢水静压力的作用而鼓胀成凸面称为鼓肚。
该缺陷表现为局部凸起，凸起部位凸出高度一般为10mm～20mm，最高可达40～60mm。
2、产生原因及危害产生原因：①结晶器锥度过小；②扇形段框架未压下或未完全压下；③由于浇注速度过快造成液芯部分的长度大于浇注设备的支撑长度；④浇注温度高、拉速过快。
危害：有鼓肚缺陷的连铸板坯容易产生中心线裂纹，严重的鼓肚缺陷导致连铸板坯报废。
3、预防及消除方法①合适的结晶器锥度；②减少连铸设备事故，浇钢前和浇注过程中对扇形段框架压下情况进行检查；③防止二冷段辊子变形，保证流道辊子对弧准确，辊间距合理；④浇注高温钢时避免拉速过快。
4、检查判断肉眼检查；按相关标准判定，鼓肚缺陷超标的连铸坯判废。
图2-12-11、缺陷特征板坯端面相互垂直的两边出现钝角或锐角的缺陷称脱方缺陷。
2、产生原因及危害产生原因：①结晶器严重变形；②连铸板坯进行二次冷却时，二冷冷却不均造成连铸板坯局部过冷；危害：脱方缺陷导致连铸板坯报废，若进行轧制容易导致板材厚薄不均。
3、预防及消除方法①浇注前检查结晶器状况，禁止使用变形的结晶器；②保证连铸板坯二次冷却良好，减少铸坯局部过冷现象。
