材料成型专业毕业论文：锌合金底盘座铸件压铸模具设计

锌合金压铸技术第一篇：锌合金压铸技术的介绍锌合金压铸技术是目前广泛应用于工业领域的一种金属加工技术，它采取将熔融的锌合金借助一定的压铸力，注入到模具中，通过模具的压铸形成所需的形状和尺寸，最终冷却固化后得到各种锌合金零件，以满足不同的应用需求。

锌合金压铸技术具有以下几个优点：1.形状和尺寸精度高：锌合金压铸技术能够制造出各种形状和尺寸的零件，且精度高，能够满足不同应用领域的需求。

2.表面质量好：在锌合金压铸技术中，模具的表面光洁度高，能够制造出表面光洁、外观美观的零件。

3.材料节约：锌合金压铸技术不仅能够制造大量零件，而且能够节省大量的材料，因为通过模具的压铸，能够将熔融的锌合金注入到模具中，并快速冷却固化，避免了浪费材料的情况发生。

4.生产效率高：锌合金压铸技术具有一定的生产效率，能够快速制造大量锌合金零件，这对于生产企业来说具有重要意义。

总之，锌合金压铸技术是一种兼具高效性、高精度、高经济效益的加工技术，对于满足不同应用领域的需求起到了重要的作用。

第二篇：锌合金压铸技术的工艺流程锌合金压铸技术的工艺流程主要分为以下五个步骤：1.模具设计：在锌合金压铸技术中，首先需要进行模具设计。

模具的设计要考虑到锌合金压铸的工艺特点，尽可能的减少模具使用寿命和生产成本，同时满足零件的形状和尺寸等要求。

2.锌合金熔炼：将锌合金熔炼成一定温度的熔融状态，以便于注入到模具内。

3.注入模具：在锌合金熔炼完成后，需要借助一定的压铸力，将熔融的锌合金注入到模具中，按照所需的形状和尺寸进行压铸。

4.卸模、清理：待压铸完成后，将模具卸下，将形成的锌合金零件取出，并进行清理。

5.后处理：在锌合金压铸完成后，还需要进行热处理、机加工、表面处理等后续处理，以使得锌合金零件能够满足不同应用领域的需求。

以上就是锌合金压铸技术的工艺流程，对于使用锌合金压铸技术的企业来说，需要掌握这些工艺流程，以便在生产过程中更好地进行管理。

第三篇：锌合金压铸技术的应用领域锌合金压铸技术是一种使用广泛的金属加工技术，其应用领域非常广泛。

压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。

压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。

一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。

一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。

针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。

2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。

模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。

3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。

浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。

导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。

二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。

通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。

同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。

三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。

模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。

2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。

对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。

压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。

在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。

压铸成型工艺与模具设计课程论文学生姓名：张胜军学号：20114024330所在学院：工程学院专业：机械设计制造及其自动化中国·大庆2014年06镁合金压铸模具发展现状张胜军（工程学院设计11—3班）摘要:本文针对镁合金压铸模具发展现状，阐述了作者的观点。

通过对压铸镁合金其高温、延展以及耐腐蚀的研究，分析其使用性能。

设计压铸模具并改造压铸方式以及利用新型计算机模拟设计提高生产效率.关键词：压铸研究；压铸方式;压铸设计；应用前景。

引言镁合金材料1808年面世， 1886年开始用于工业生产。

镁合金压铸技术从1916年成功地将镁合金用于压铸件算起,至今也经历了八十余年的发展.人类在认识和驾驭镁合金及其制品的生产技术方面，经历了漫长的探索历程。

从1927年推出高强度MgAl9Zn1开始,镁合金的工业应用获得了实质性的进展。

1936年德国大众汽车公司开始用压铸镁合金生产“甲壳虫”汽车的发动机传动系统零件，1946年单车使用镁合金量达18kg左右。

美国在1948~1962年间用热室压铸机生产的汽车用镁合金压铸件达数百万件。

尽管如此，过去镁合金作为结构材料主要用于航空领域，在其它领域，世界上镁的主要用途是生产铝合金,其次用于钢的脱硫和球墨铸铁生产。

1 压铸镁合金的研究镁合金的密度小于2g/cm3，是目前最轻的金属结构材料,其比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；其比刚度与铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料;其耐腐蚀性比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380；其减振性、磁屏蔽性远优于铝合金；鉴于镁合金的动力学粘度低，相同流体状态下的充型速度远大于铝合金，加之镁合金熔点、比热容和相变潜热均比铝合金低，故其熔化耗能少，凝固速度快，镁合金实际压铸周期可比铝合金短50％。

此外，镁合金与铁的亲和力小，固溶铁的能力低，因而不容易粘连模具表面,其所用模具寿命比铝合金高2~3倍。

常用的压铸镁合金大多是美国牌号AZ91，AM60，AM50,AM20，AS41和AE42，分别属于Mg—Al—Zn，Mg-Al-Mn,Mg—Al—Si和Mg-Al-RE四大系列。

压铸工艺与模具设计毕业论文一、选题的依据及意义本课题来源于江铃汽车集团公司骨干企业，江铃汽车集团公司车厢饰件厂的全资子公司，江铃有色金属压铸厂。

该公司成立于2002年5月。

工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，工厂以生产铝合金压铸件及其加工为主,已为江铃汽车、奇瑞汽车及中华汽车配套生产变速器及发动机零部件，产品已出口欧洲，工厂还可生产路灯灯罩、电梯踏板、电机壳体等其它铝合金压铸件。

产品图如下所示：压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。

它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。

高压高速是压力铸造的主要特征。

常用的压力为数十兆帕，填充速度（浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。

压力铸造特点如下：一、优点：（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。

（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11～IT13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2um,有时达Ra0.4um,互换性好。

（3）材料利用率高。

（4）可以将其他材料的嵌件直接嵌铸在压铸件上。

（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。

（6）可以实现自动化生产。

二、缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，形腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。

（2）压铸机和压铸模质量昂贵，不适合小批量生产。

（3）压铸件尺寸受到限制。

（4）压铸合金种类受到限制。

在此之上还发展出多种特殊压铸工艺，以解决压铸件的气孔和疏松问题。

迄今为止主要有真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。

由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，且其缺点可以通过特殊压铸得到有效的克服，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。

目录第一章压铸合金与压铸件的设计......................................1.1 压铸合金.....................................................1.1.1 工件的材料性能.........................................2.2 压铸机的型号及主要参数.......................................2.3 压铸机的选用................................................2.3.1 压铸机的基本参数选择...................................2.3.2 计算压铸机的锁模力....................................2.3.3 压室容量的校核........................................2.4 压铸工艺....................................................2.4.1 压射压力的选择.........................................第四章成型零件与模架设计...........................................4.1成型零件的结构设计...........................................4.2 成型零件的成型尺寸的计算.....................................4.3 模架的设计...................................................4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略）...........第五章抽芯结构设计.................................................参考文献............................................................设计了立式冷室压铸机，压铸技术有了一个很大的进步，使得铝、镁、铜等合金均可采用压铸生产。

qiyekejiyufazhan图1压铸件二维和三维结构示意图【摘要】根据铸件制件的结构特点，对制件进行结构和成型工艺的分析，设计了锌合金冷室压铸模具。

压铸模具一模成型一腔，采用侧浇口和顶杆顶出。

通过对制件的分析，根据企业的生产批量、制件的使用范围及使用寿命的要求，对模具结构进行了反复优化，使用UG 软件完成了模具设计，文章对模具结构的设计进行了详细介绍。

【关键词】锌合金压铸模具；成型结构分析；关键零件设计【中图分类号】TG233【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2019）09-0075-020引言金属壳体压铸件是汽车的配件，要求表面光整，无气孔、疏松及砂眼。

产品压铸成型后，除手工去毛刺外，不能够有任何机械加工，压铸件成型后进行时效处理、洗净后喷漆处理。

1压铸产品图压铸件二维和三维结构示意图如图1所示。

技术要求：1〇材料为锌合金；2〇冷室压铸成型；3〇压铸件的成型精度等级为IT4级；4〇铸件表面粗糙度为Ra 12.5μm 。

2结构特征分析及成型工艺性分析2.1结构特征分析从整体结构分析，该铸件为壳体类压铸件，铸件的壁厚度为5mm ，壁厚不均匀，部分铸件整体比较厚，中间有54个孔。

该压铸件为形状复杂的精密件。

2.2工艺性能分析根据铸件的材料性质及成型的特性，确定铸件的精度等级要求为IT4；其中，铸件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料、溢料与飞边、凹陷与缩瘪、气孔、翘曲等。

模具的腔壁表面粗糙度是铸件表面粗糙度的决定性因素，通常要比铸件高出一个等级。

铸件表面粗糙度值为3.2μm 。

3壳体模具结构图根据上述分析，设计了锌合金壳体制件的压铸模具结构，其结构示意图如图2、图3所示。

动作原理：铸件在压铸机的开模力的驱动下，铸件模具沿着分型面分开，整体动模部分移动，压铸机中心顶杆带动动模顶出底板，带动14根顶针向前移动，顶动壳体铸件，使铸件从模具中脱离。

模具复位后，准备下一次注射。

4模具结构设计4.1模具成型件数的确定通过计算和合理的分析，整体型腔数目为一模一件，便于模具成型，这样可以简化模具的造价，布局能够简化模具结构，提高产品的质量。

压铸工艺及模具设计在工业生产中，压铸工艺及模具设计是常见且重要的工艺制造方法。

压铸工艺以其高效、高质量和高精度的特点，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、机械和家电等行业。

压铸工艺是指将金属材料经过加热熔化后，通过高压注入模具中，使金属凝固成型的工艺过程。

压铸工艺的主要特点是能够快速、高效地生产复杂形状、高精度的零部件。

压铸工艺通常分为冷室压铸和热室压铸两种方式。

冷室压铸适用于铝合金、镁合金和铜合金等高熔点金属的铸造，而热室压铸适用于低熔点金属如锌合金、铅合金和锡合金等的铸造。

模具设计在压铸工艺中起到了至关重要的作用。

模具设计的质量直接影响到产品的质量、生产效率和成本。

压铸模具通常包括上模、下模、模芯和顶针等零件组成。

对于复杂形状的产品，还需要考虑模具的结构、冷却系统和顶出机构等技术要求。

模具设计要考虑到产品的材料、几何复杂度、尺寸精度和表面质量等因素，充分利用材料的力学性能和热传导性能，以满足产品的工程要求。

1.材料选择：压铸工艺适用于铝合金、镁合金、铜合金、锌合金等多种金属材料。

不同的材料有不同的熔点、流动性和固化速度等特点，需要根据产品的要求选择合适的材料。

2.模具结构：模具的结构包括上模、下模和模芯等组成部分，需要考虑产品的几何形状、尺寸精度和表面质量等工程要求。

同时，模具还要具备良好的刚性和稳定性，以确保产品的精度和质量。

3.冷却系统：在压铸过程中，金属材料需要快速冷却和固化，以保证产品的密实性和准确性。

因此，模具中需要设置合理的冷却系统，以提高铸件的冷却速度和冷却效果。

4.顶出机构：对于出模困难的产品，需要设计合适的顶出机构，以确保产品能够顺利脱模。

顶出机构通常包括顶针、顶杆和顶出板等部件。

5.加工工艺：压铸工艺需要考虑金属材料的熔化温度、注射压力和注射速度等因素。

在模具设计中要合理设置熔化炉、喷嘴和压机等设备，确保加工工艺的可行性和稳定性。

在压铸工艺及模具设计中，需要综合考虑产品的功能要求、表面效果、生产批量和成本等因素，以找到最优的工艺和设计方案。

底座铸造毕业设计底座铸造毕业设计毕业设计是每个大学生的重要任务，它不仅是对所学知识的综合运用，更是对个人能力和专业素养的一次全面检验。

作为一名机械工程专业的学生，我选择了底座铸造作为我的毕业设计课题。

底座是机械设备的重要组成部分，它承载着整个设备的重量，并提供稳定的支撑。

底座的质量和结构设计直接影响着设备的稳定性和使用寿命。

因此，我决定通过铸造的方式来制造底座，以确保其质量和性能。

首先，我进行了底座的结构设计。

通过对不同类型设备的分析和研究，我确定了底座的形状和尺寸。

底座需要具备足够的强度和刚性，以承受设备的重量和外部力的作用。

同时，底座还需要考虑到设备的布线和维修保养的便利性。

在结构设计中，我采用了CAD软件进行三维建模和仿真，以确保底座的结构合理性和稳定性。

接下来，我进行了底座的材料选择。

底座需要具备高强度、耐磨损和耐腐蚀等特性。

在材料选择上，我综合考虑了铸造工艺的可行性和材料的性能要求。

最终，我选择了一种高强度铸铁材料作为底座的材料。

这种材料具有良好的铸造性能和机械性能，能够满足底座的使用要求。

然后，我进行了底座的铸造工艺设计。

铸造是将熔融金属注入到模具中，经过冷却凝固形成所需零件的一种制造方法。

在底座的铸造过程中，我需要考虑到金属的熔化温度、浇注温度和冷却速度等因素。

通过合理控制这些参数，可以获得高质量的底座铸件。

为了提高铸件的表面质量和减少缺陷，我还采用了一些先进的铸造技术，如真空铸造和气体保护铸造。

最后，我进行了底座的加工和装配。

铸造得到的底座铸件需要进行后续的加工和装配，以满足设备的安装和使用要求。

在加工过程中，我采用了数控加工技术和精密测量设备，以确保底座的尺寸和形状的精度。

在装配过程中，我还进行了一系列的功能测试和质量检验，以确保底座的性能和可靠性。

通过这次底座铸造的毕业设计，我不仅学到了很多有关铸造工艺和机械设计的知识，更锻炼了自己的实践能力和解决问题的能力。

我深刻体会到了工程实践的重要性和挑战性，也更加明确了自己未来的发展方向。

目录一、摘要 (1)二、支架压铸件的结构分析 (3)2.1压铸件结构 (3)2.2尺寸精度 (3)2.3材料 (3)三、支架压铸件的成型工艺参数 (3)3.1压力参数 (3)3.2速度参数 (5)3.3时间参数 (6)3.4温度参数 (6)四、支架压铸件的模具概述 (7)4.1分型面的确定 (7)4.2浇注系统的设计 (8)4.3顶出系统设计 (8)4.4成型零件尺寸计算 (11)4.5压铸件装配图 (12)五、总结 (13)1二、支架压铸件的结构分析2.1压铸件结构该压铸件结构比较简单，但在三个方向均有侧面凹孔，因此压铸时要采用侧向抽芯机构抽芯。

压铸件的表面大部分为曲面，用一般的机械加工法加工模具型腔比较困难，因此型腔部分宜用电脉冲机床加工。

铸件壁厚基本均匀，但B-B刨面处壁略厚，容易出现热节。

2.2尺寸精度该零件全部尺寸均未注公差。

按图中要求，其公差IT12级，用压铸方法生产该零件完全能达到尺寸要求。

2.3材料压铸件材料为YZAISi12，为压铸铝合金，可以用作压铸该零件的材料。

查表得，其平均收缩率取0.7%。

2三、支架压铸件的成型工艺参数3.1压力参数压铸压力是压铸工艺中主要的参数之一。

压铸工程中的压力是由泵产生的，泵借蓄压器通过工作液体传递给压射活塞，然后由压射活塞经压射冲头施加于压室内的金属液上。

作用于金属液上的压力是获得组织致密和轮廓清晰的铸件的主要因素，所以，必须了解并掌握压铸过程中作用在液态金属上的压力的变化情况，以便正确利用压铸过程中个阶段的压力，并合理选择压力的数值。

压铸过程中的压力可以用压射力和压射比压两种形式来表示。

（1）压射力压铸机压射缸内的工作液作用于压射冲头，使其推动液态金属充填模具型腔的力。

其大小随压铸机的规格而不同，它反映了压铸机功率的大小。

压射力计算公式为[3]；（7.1）式中F——压射力（N）；p——压射缸内工作液的压力（MPa）；A——压射冲头截面积（2mm）；3D——压射缸直径（mm）。

锌合金底盘座铸件压铸模具设计The Die-casting Mold Design of ZincSubbase Casting学院：材料科学与工程学院专业班级：材料成型及控制工程0606班学号：050201130学生姓名：朱墨指导教师：李晨希（教授）2010 年07 月摘要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。

压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。

压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。

因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。

根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。

设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。

根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。

根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数：铸件加工余量取0.1～0.75mm，收缩率为0.4～0.7﹪，脱模斜度为25′～45′。

模具整体尺寸为900×640×835mm，符合所选压铸机安装空间。

抽芯采用斜滑块机构，拼合形式为两瓣式。

推出机构采用4根端面直径26mm的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。

经计算，推杆受力符合要求。

通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。

关键词：压力铸造；压铸模具；锌合金铸件；底盘座AbstractDie-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting process’s features are the strength and hardness of die casting on high, thin-walled castings with complex shape can be cast, and the production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold.Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. According to the shape of features , parts size and accuracy, the author selected the appropriate die casting machine, through the exactly calculate and consult design handbooks, confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure, it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment, with theoretical basis, plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die.Based on the datum, use flat side gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores, it ensure the technological parameter of the mold: the allowance of the casting was 0.1～0.75mm, shrinkage rate was 0.4～0.7﹪, draft angle was 25′～45′. The size of the die-casting mold was 900×640×835mm, which satisfy the space of the die casting machine which is chosen. The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism, Introduced organizations selected two push plate. The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 26mm, and was also used as return pin. The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate. The simulation by computer shows that the mold works function normally, and it can dexterous and quickly to open.Keywords: die casting; die-casting mold; zinc alloy castings; subbase目录摘要 (I)Abstract (III)第1章绪论 (1)1.1课题意义 (1)1.1.1 压力铸造的特点 (1)1.1.2压铸模具设计的意义 (2)1.2压铸发展历史、现状及趋势 (2)1.2.1压铸的发展历史 (2)1.2.2我国压铸产业的发展 (3)1.2.3压铸产业的发展趋势 (4)1.3毕业设计内容 (5)第2章压铸模具的整体设计 (7)2.1 铸件工艺性分析 (7)2.1.1 铸件立体图及工程图 (7)2.1.2 铸件分型面确定 (8)2.1.3 浇注位置的确定 (8)2.2 压铸成型过程及压铸机选用 (9)2.2.1 卧式冷室压铸机结构 (9)2.2.2 压铸成型过程 (10)2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数 (11)2.3 浇注系统设计 (11)2.3.1 带浇注系统铸件立体图 (11)2.3.2 内浇口设计 (12)2.3.3 横浇道设计 (12)2.3.4 直浇道设计 (14)2.3.5 排溢系统设计 (14)2.4 压铸模具的总体结构设计 (14)第3章成型零件及斜滑块结构设计 (17)3.1 成型零件设计概述 (17)3.2浇注系统成型零件设计 (17)3.3 铸件成型零件设计 (19)3.3.1 成型收缩率 (19)3.3.2 脱模斜度 (20)3.3.3 压铸件的加工余量 (20)3.3.4铸件成型尺寸的计算 (20)3.4 成型零件装配图 (23)3.5 斜滑块机构设计 (24)3.5.1 侧抽芯系统概述 (24)3.5.2 斜滑块机构基本结构 (25)3.5.3 斜滑块的拼合形式 (26)3.5.4 斜滑块的导滑形式 (26)3.5.5 斜滑块尺寸设计 (26)3.5.6 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择 (28)3.5.7 弹簧限位销设计 (28)3.5.8 斜滑块抽芯机构立体图和装配图 (28)第4章推出机构和模体设计 (30)4.1 推出机构设计 (30)4.1.1 推出机构概述 (30)4.1.2 推杆设计 (30)4.1.3 推板导向及限位装置设计 (32)4.1.4 复位机构设计 (32)4.1.5 推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度 (34)4.1.6 推出机构装配工程图及立体图 (34)4.2 模体设计 (36)4.2.1 模体设计概述 (36)4.2.2 模体尺寸 (37)4.2.3模板导向的尺寸 (37)4.2.4模体构件的表面粗糙度和材料选择 (38)4.3 模具总装图及工作过程模拟 (38)4.3.1 模具总装立体图 (38)4.3.2 模具工作过程模拟图 (38)第5章结论 (41)参考文献 (42)致谢 (44)附录 (45)第1章绪论1.1课题意义1.1.1 压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。

锌合金压铸模具制作方法1. 概述锌合金压铸模具是一种用于制造锌合金零件的工具。

它通过将熔化的锌合金注入到特定的模具腔中，经过冷却凝固后得到所需形状的产品。

本文将详细介绍锌合金压铸模具的制作方法。

2. 模具设计锌合金压铸模具的设计非常重要，它应该考虑到所需产品的形状、尺寸和特定要求。

以下是模具设计的一般步骤： - 确定产品形状和尺寸 - 设计模具腔的结构和布局- 确定模具开合方式和顶出方式 - 设计模具的流道和浇口 - 考虑模具的冷却系统和排气系统 - 进行模具结构的计算和优化3. 材料选择制作锌合金压铸模具需要选择合适的材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。

常用的模具材料包括： - 工具钢：如H13、P20等，具有较高的硬度和耐磨性。

- 合金钢：如H11、H21等，具有更高的强度和耐热性。

- 坯料：如锻件、铸件等，使模具具备更好的机械性能和工作寿命。

4. 模具制造过程模具的制造过程通常包括以下几个步骤：4.1 机械加工•制作模具的母模，通常使用机床进行铣削、钻孔等操作，以将模具的形状加工出来。

•根据设计要求，制作好模具的各个零件，并进行加工、打磨，以达到精度要求。

4.2 热处理•将模具零件进行热处理，以提高其硬度、强度和耐磨性。

•常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。

4.3 组装和调试•将模具的各个零件进行组装，并调试模具的开合、顶出等功能。

•确保模具的各个部位协调运动，保证产品的质量和精度。

4.4 表面处理•对模具进行表面处理，以提高其防锈性和寿命。

•常见的表面处理方法有塑封、氮化、镀铬等。

5. 模具使用和维护完成模具的制作后，需要合理使用和维护模具，以延长其使用寿命和保证产品质量。

以下是一些常见的注意事项： - 避免过量冷却和过大压力，以防止模具磨损和破裂。

- 定期清洁模具，并涂抹一定的防锈剂，以保持模具的表面光洁度。

- 对使用过程中出现的损坏或磨损进行及时修复和更换。

- 做好模具的存放和保管工作，避免受潮、受热等不良环境影响。

锌合金铸件压铸方案1. 引言锌合金具有优良的铸造性能和机械性能，广泛应用于汽车、电子、机械等领域的压铸件生产中。

本文将介绍锌合金铸件的压铸方案，包括锌合金材料选择、模具设计和工艺参数控制等内容。

2. 锌合金材料选择2.1 锌合金的特点锌合金具有良好的流动性、耐热性和耐蚀性，适合用于制作复杂形状的铸件。

常见的锌合金有ZnAl4Cu1、ZnAl4、ZnAl9、ZnAl10Cu1等。

2.2 材料选择的考虑因素在选择锌合金材料时，需要考虑以下因素： - 零件的功能和使用要求 - 零件的形状和结构复杂度 - 零件的尺寸和壁厚 - 零件的表面质量要求 - 零件的成本控制根据以上因素，可以选择合适的锌合金材料。

3. 模具设计3.1 模具类型锌合金铸件的压铸模具主要有单冷腔模具和多冷腔模具两种类型。

单冷腔模具适用于简单形状的铸件，多冷腔模具适用于复杂形状的铸件。

3.2 模具结构设计要点在模具设计中，需要注意以下几个要点： - 确定合理的浇口位置和铸型结构，保证熔液的充型和气体的排出。

- 设置适当的冷却水道，控制铸件的凝固速度。

- 增加适当的顶针和顶杆，保证铸件的顶出。

- 考虑模具的可拆卸性和维修性。

4. 工艺参数控制4.1 熔炼工艺锌合金的熔炼工艺通常包括原料预处理、熔化和调温等步骤。

在熔炼过程中，需要控制合金的成分、温度和熔化时间，确保熔液的质量和稳定性。

4.2 注射工艺注射工艺是锌合金压铸的关键环节，包括注射速度、压力和时间的控制。

适当的注射速度可以保证熔液的充型性和铸件的表面质量；适当的注射压力可以保证熔液的充实性和铸件的密度；适当的注射时间可以保证熔液的充分充实。

4.3 冷却工艺冷却工艺的控制可以影响铸件的凝固速度和组织结构。

合理的冷却工艺可以避免铸件出现缩孔、气孔等缺陷，提高铸件的力学性能和表面质量。

4.4 除渣和清洁工艺除渣和清洁工艺可以去除铸件表面的氧化物和杂质，提高铸件的表面质量。

常用的除渣和清洁方法有溶解、机械除渣和化学清洁等。

锌合金压铸技术一、锌合金压铸技术的概述锌合金压铸技术是一种将熔融的锌合金注入压铸模具中，冷凝成型的金属压铸技术。

锌合金压铸广泛应用于制造各种小型精密零件，如汽车、电子产品、家具、玩具等行业中的各种精密零部件。

二、锌合金压铸的材料特性1.低熔点：锌的熔点较低，约419℃，因此易于熔化，且与其他金属相混合性好，易于加工和铸造。

2.高精度：锌合金的流动性好，可轻松地填满模具的复杂细节和空隙，从而得到高度准确的零件和组件。

3.腐蚀抵抗力强：锌合金具有出色的腐蚀抵抗力，而且也不易磨损。

4.高强度：锌合金可提供高强度和硬度，是一种具有出色力学性能的金属合金。

5.良好的表面质量：锌合金压铸零件具有表面质量优良、表面光洁度高、且表面不易氧化、裂纹、毛刺等缺陷。

三、锌合金压铸模具设计锌合金压铸模具的设计是锌合金压铸成功的关键之一。

模具设计必须考虑到合金的流动性、收缩率和成型温度。

模具应该有良好的通风，避免模具内面出现气泡和气隙等问题。

此外，模具设计还应包括压铸件切割线、切除口、浇注口和常规冷却系统等。

四、锌合金压铸工艺流程摸清工业热流道锌合金压铸的工艺流程是成功制造零件和组件的前提。

下面是一般的工艺流程：1.模具制造：根据设计图纸，制造压铸模具并进行测试和检验。

2.熔化锌合金：将锌合金材料加入熔炉中熔化，并定时检查炉温。

3.浇注：熔化的锌合金从浇注口进入模具。

4.冷却和凝固：铸造完成后，零件在模具中冷却、凝固、硬化。

5.除模：硬化后零件在模具中除模。

6.切割和修整：从模具中取出零件后，进行切割和修整。

7.表面处理：进行除氧化处理、抛光、表面喷涂等表面处理。

五、影响锌合金压铸品质的因素制造锌合金压铸零件需要考虑多个因素，以下是影响锌合金压铸品质的主要因素。

1.材料：使用优质的锌合金材料是成功制造零件和组件的前提。

2.模具：模具的设计、制造以及前期试验和校对都会影响产品的品质。

3.压铸工艺：良好的压铸工艺可以确保铸件品质的稳定性和一致性。

锌合金压铸模具做法一、前言锌合金压铸模具是在锌合金压铸过程中必不可少的工具，其质量和制作方法直接关系到产品的成型质量。

本文将介绍锌合金压铸模具的制作方法，包括设计、加工、装配等方面。

二、设计1. 确定产品形状和尺寸首先需要根据产品的形状和尺寸来确定模具的结构和大小。

可以通过CAD软件进行绘图，得出产品三维模型。

2. 设计模具结构根据产品三维模型，设计出模具的结构，包括上下模、滑块、导柱等部分。

同时需要考虑到浇口位置、排气孔位置等因素。

3. 确定材料和热处理方式根据模具使用情况和要求，选择适当的材料，并确定热处理方式。

常用的材料有H13钢、8407钢等。

三、加工1. 制作上下模板首先需要制作上下模板，在雕刻机上进行精确雕刻，并进行加工修整。

然后进行硬化处理。

2. 制作滑块和导柱滑块和导柱需要使用CNC机床进行加工，并进行硬化处理。

3. 制作浇口和排气孔浇口和排气孔需要使用电极加工机进行加工，精度要求较高。

4. 装配将上下模板、滑块、导柱等部分进行装配，并进行测试和调整，确保模具的结构和尺寸符合设计要求。

四、使用与维护1. 使用前检查在使用前需要对模具进行检查，包括上下模板是否匹配、导柱是否正常等。

2. 模具保养在使用过程中，需要对模具进行保养，包括定期清洗、润滑等。

同时需要注意防止锌合金液体对模具产生腐蚀。

3. 维修在模具出现问题时，需要及时进行维修。

常见的问题包括磨损、裂纹等。

维修时需要根据具体情况选择适当的方法。

五、总结锌合金压铸模具制作是一个复杂的过程，需要设计师和技术工人共同努力。

通过本文的介绍，相信读者对锌合金压铸模具制作有了更深入的了解。

铸造锌合金材料范文引言：随着工业化进程的不断推进，金属材料广泛应用于机械、航空、汽车等行业中，其中之一就是锌合金材料。

锌合金具有良好的机械性能、耐蚀性和加工性能，因此在制造流程中被广泛应用。

本文将对铸造锌合金材料的制备过程进行详细阐述，并重点介绍了几种常见的锌合金材料及其应用。

一、锌合金铸造的基本原理铸造是制造金属制品的常用方法之一，通过将熔化的金属或合金注入到模具中，使其冷却凝固成为所需形状的制品。

铸造锌合金材料的基本原理是将熔化的锌合金倒入模具中进行冷却，形成所需的制品。

铸造锌合金材料的过程包含了准备模具、制备锌合金、注入模具和冷却凝固等步骤。

二、制备锌合金材料的主要原材料制备锌合金材料所需的主要原材料是锌。

锌是一种常见的金属，具有良好的导电性和导热性，因此被广泛应用于电子、电气等领域。

在制备锌合金材料过程中，通常将锌与其他金属或合金进行混合，以改变锌的特性，如增强其机械性能或耐蚀性。

三、常见的锌合金材料及其应用1.锌铝合金：锌铝合金是锌与铝进行混合制备而成的一种合金材料。

锌铝合金具有良好的机械性能，尤其是高强度和耐腐蚀性能，因此在航空航天、汽车等领域得到广泛应用。

此外，锌铝合金还具有良好的热导性和耐高温性能，因此也可用于制备具有散热要求的电子产品。

2.锌铜合金：锌铜合金是将锌与铜进行混合制备而成的合金材料。

锌铜合金具有较高的硬度和良好的耐磨性能，因此在机械制造、轴承等领域得到广泛应用。

此外，锌铜合金还具有优异的导电性和导热性能，因此在电子和电气行业中也有应用。

3.锌铁合金：锌铁合金是将锌与铁进行混合制备而成的合金材料。

锌铁合金具有较高的硬度和磁导率，因此在制造磁性材料和电动机等电磁器件时，锌铁合金被广泛应用。

此外，锌铁合金还具有较高的耐蚀性能，因此在制造防腐设备和海洋工程等领域也有应用。

四、铸造锌合金材料的工艺要点1.模具设计：模具设计是铸造锌合金材料过程中的关键环节。

模具的几何形状和内部结构将直接影响到最终产品的质量和精度。

华中科技大学毕业设计[论文] 题目：锌合金压铸产品的设计院系：网络与远程教育学院专业：机械设计制造及其自动化姓名：指导教师：毕业设计[论文]任务书姓名：班号：07机械设计制造及其自动化院系：网络与远程教育学院学号：同组姓名：无指导教师：一、课题名称锌合金压铸产品的设计二、课题内容随着电子产品讯速发展，为锌合金压铸件提供了新的市场。

锌合金压铸件电磁屏蔽性能非常好，并具有优秀的热传导性，薄壁铸造性能。

国外已有用于作电视频道变频器电脑等电子产品中的外壳、盖、支撑架等。

压铸锌合金为需要电磁屏蔽的产品零件制造提供了一个良好的途径三、课题任务要求1.观点正确，论证充分。

2.结构合理，逻辑严密。

3.满足一定的阅读量。

四、同组设计者无五、主要参考文献[1]潘宪曾.主编.压铸模设计手册.北京:机械工业出版社,2006[2]吴炳尧.试论压铸产品技术规范.特种铸造及有色合金,2001(压铸专刊):5~9[3]邢敏儒.压铸变速箱壳体的生产.铸造.2000,(11):843~847[4]赵毅等.汽车铝合金压铸件质量的综合诊断和控制.特种铸造及有色合金,2002,(5):32~34[5]卢宏运等.DCES压铸缺陷及对策专家系统构造原理.铸造,2001,(4):201~205[6]程其明.TH15汽缸体压铸件缺陷分析与对策.特种铸造及有色合金,1999,(1)[7]李长海.压铸轴套产品浇注系统的改进设计.特种铸造及有色合金,2000,(4):55~56[8]香港压铸学会编制.镁合金压铸应及技术手册.香港:2001(ISBN962-86425-1-0)[9]王悦明等.一种压铸模型腔排气排渣的方法.特种铸造及有色合金,2001,(专刊):34[10]罗向阳,马益诚. 压铸技术与装备的新发展[J]. 机电工程,2005,(04) .[11]田光辉,高鹏. 压铸模内浇口的设计分析[J]. 模具制造,2002,(11) .[12]王贤涛. 提高压铸模寿命要把握的几个环节[J]. 机械工人.冷加工 ,2005,(09) .[13]武志刚,郭文,马振东. 压铸模浇注工艺设计改进[J]. 机械工人.热加工 , 2005,(02) .[14]陈位铭,金胜灿. 铝合金压铸工艺的数值模拟及应用[J]. 汽车技术 ,2005,(06) .[15]吴春苗. 锌合金压铸浇注系统最新设计[J]. 特种铸造及有色合金 ,2002,(S1) .[16]宋才飞. 中国压铸市场的机遇与挑战[J]. 特种铸造及有色合金 ,2004,(02) .[17]肖文举. 对压铸充型与补缩的探讨[J]. 特种铸造及有色合金,2005,(03) .[18]L.Battiston, D.K.Gross. 锌合金压铸金属浇注系统的设计[J]. 模具制造 , 2005,(04)[19]K.Zhang , D.K.Gross. P-Q~2图及其在锌合金压铸中的应用[J]. 模具制造 , 2005,(05)[20]张恩涛, 李福全, 邓肇豪. CW6163车床铸件床鞍浇注系统的水模拟研究[J]. 大连理工大学学报 , 1983,(02)[21]尹志广. 改进浇注系统提高缸体表面质量[J]. 汽车工艺与材料 , 1994,(03)[22]徐文友. 推广锌合金替代锡青铜[J]. 新技术新工艺 , 1995, (05)[23]李玉庆. 合理设计浇注系统,减少夹渣缺陷[J]. 山东内燃机,2002,(04)指导教师签字：教研室主任签字：年月日摘要压铸作为一种先进的精密零碎件成形技术,在全球制造业中正呈现一种不断增长的趋势,而中国在近1５年来,压铸行业迅猛发展,在参与国际市场的竞争中,中国的产品已大量走向世界,今天已成为压铸业较发达的国家之一.压铸产品令人们的生活更加丰富多彩.正是在这样的氛围和背景下使人们对压铸行业有了更多和认识和了解.作者根据在工作中的实践经验，以及根据所收集的资料和信息了解到的压铸领域最新技术，结合小型压铸件的制造过程，总结出锌合金产品压铸件设计的一些基本规律。

压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。

这些信息对模具的设计和制造至关重要。

2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。

3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。

包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。

4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。

包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。

5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。

包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。

6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。

包括总图、分模图、零部件图等。

7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。

包括车铣、电火花、线切割、磨削等。

8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。

包括模具安装、调试和试模产量的测试等。

9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。

二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。

通常选择优质的合金钢或工具钢。

2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。

不需要的结构和零件要尽量去掉。

3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。

4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。

5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。

包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。

6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。

在生产中及时更换损坏严重的模具。

7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。

总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。

合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。