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压铸工艺与模具设计毕业论文一、选题的依据及意义本课题来源于江铃汽车集团公司骨干企业，江铃汽车集团公司车厢饰件厂的全资子公司，江铃有色金属压铸厂。
该公司成立于2002年5月。
工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，工厂以生产铝合金压铸件及其加工为主,已为江铃汽车、奇瑞汽车及中华汽车配套生产变速器及发动机零部件，产品已出口欧洲，工厂还可生产路灯灯罩、电梯踏板、电机壳体等其它铝合金压铸件。
产品图如下所示：压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
压力铸造特点如下：一、优点：（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11～IT13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2um,有时达Ra0.4um,互换性好。
（3）材料利用率高。
（4）可以将其他材料的嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
二、缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，形腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机和压铸模质量昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受到限制。
在此之上还发展出多种特殊压铸工艺，以解决压铸件的气孔和疏松问题。
迄今为止主要有真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，且其缺点可以通过特殊压铸得到有效的克服，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。
图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。
2. 工艺性分析1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。
2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。
3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。
4）该压铸件是一般精度等级。
为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。
二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。
2.各工艺参数1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。
7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。
和工作温度180～200C 。
3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。
2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2；体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ；Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ；K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ；1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡；2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ； F —压射力，N ； D —压室直径，m 。
摘要本课题主要是针对汽缸盖的模具设计,通过对铸件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副压铸模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、压铸机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此铸件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是汽缸盖压铸模具的设计。
也就是设计一副压铸模具来生产汽缸盖铸件产品，以实现自动化提高产量。
通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。
本文主要运用Pro/ENGINEER wildfire4.0及其AutoCAD2006来完成整个设计工作。
从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化，设计的整个过程实现了无纸化，有利于提高模具的生产效率和节约了生产成本，并大大缩短了生产的周期。
关键词：压铸模具设计；汽缸盖；Pro/ENGINEER wildfire4.0；AutoCAD2006；塑件；AbstractThis thesis is mainly concerned on the mould design of the lampshades,through the technical analysis and comparison of the injection moulded parts ,a plastic injection mould is formed.The issue is based on the product structure’s technical traits and mould structure,it also has a careful checking and design on the choices and parameters of the moulds’ gating system,the structure of the mould forming,ejecting system,cooling system and the injection molding machines,morever,this issue has worked out the processing technics of the moulds.The deisgn demonstrates that the mould can up to the demanding processing technics standard of the injection moulded parts.According to the main task of the design,that is to design a plastic injection mould, to produce a lampshade of plastic injection then to achieve the automation and increase the production.From the structure of the lid,this is point of dual-gate type mould.The design proves the mould can reach the lid’s quality and processing technics standard.The deign is carried through the Pro/ENGINEER wildfire3.0 and AutoCAD2007.By doing this ,I have learned a lot of mould designing knowledge and have deepened the knowledge learned during the college,the paperless of this design can improve the production efficiency and save the production cost,besids,it have shortened the production cycle.Key Words :plastic injection mould deisgn ;lampshade;Pro/ENGINEER wildfire3.0；AutoCAD2007；injection moulded parts.目录中文摘要 (1)英文摘要 (2)1．绪论 (6)1．1选题的依据及意义 (6)1．2国内外研究现状及发展趋势 (7)1．3本课题研究内容 (9)1．4汽缸盖设计任务 (9)1．5汽缸盖模具的设计流程 (10)2．塑件成品、注塑模具设计与构型 (11)2．1概述 (11)2．2模具设计环境和应用软件 (11)2．2．1 Pro/ENGINEER (11)2．2．2 其它软件AutoCAD2007 (11)2．3零件的三维图和二维工程图建模 (11)2．3．1零件的立体图建模 (11)2．3．2零件的二维工程图绘制 (12)2．4零件的基本数据 (13)2．4．1零件工艺性分析 (13)2．4．2零件材质 (13)2．4．3零件结构分析 (13)2．4．4零件体积与质量 (15)3．工艺参数分析与计算 (15)3．1型腔数目的确定及排列方式 (15)3．2注塑机 (16)3．2．1最大注塑量校核 (16)3．2．2注射压力校核 (16)3．2．3锁模力校核 (17)4．工作部分的设计 (19)4．1分型面的设计 (19)4．1．1分型面的设计原则 (19)4．1．2分型面的选择 (19)4．2浇注系统设计 (22)4．2．1主流道和分流道的设计 (22)4．2．2溢流槽 (26)4．2．3排气槽 (26)4．3成型零部件设计 (27)4．3．1成型零部件的结构设计 (27)4．3．2成型零部件工作尺寸的设计 (27)4．4分模 (33)5．结构零部件的设计 (26)5.1支承板的厚度计算 (37)5.2标准件的选用 (37)5.3抽芯机构的设计 (39)5.4推出机构的设计 (40)5.5复位机构的设计 (42)5.6冷却系统的设计 (42)6．模具总装配图 (43)结语 (45)参考文献 (46)后记 (47)引言光阴似梭，大学四年的学习一晃而过，为具体的检验这四年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。
攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：压铸铝合金用模具的热处理工艺设计学生姓名：学号：所在院(系)：材料工程学院专业：级材料成型及控制工程班级：材料成型及控制工程指导教师：职称：讲师2013年12月28日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书课程设计（论文）指导教师成绩评定表摘要本课设计了压铸铝合金用模具的热处理工艺设计。
主要讨论了压铸模的模具的热处理过程，其工艺路线：锻造→预备热处理（球化退火）→粗加工→去应力处理（650°）→精加工→最终热处理→渗氮。
此模具采用3Cr2W8V中碳高合金钢作为模具材料。
主要是其受热温度很高，同时还能承受很高的应力。
3Cr2W8V点，故可提高钢的热疲劳抗力。
钢中W含量较高，耐回火性高。
W还提高钢的AC1Cr主要提高钢的淬透性，并可提高热疲劳抗力、抗氧化性和耐蚀性。
少量的V 能细化晶粒，提高耐磨性。
关键词：压铸铝合金用模具压铸模3Cr2W8V目录摘要 (Ⅰ)1、设计任务 (1)1.1设计任务 (1)1.2设计的技术要求 (1)2、设计方案 (2)2.1压铸铝合金用模具的热处理工艺的 (2)2.1.1工作条件 (2)2.1.2失效形式 (2)2.2钢种材料 (3)3、设计说明 (4)3.1加工工艺流程 (4)3.2具体热处理工艺 (4)3.2.1预备热处理工艺 (4)3.2.2最终热处理 (4)3.2.3渗氮工艺 (5)4、常见缺陷分析及防止措施 (6)5、结束语 (7)6、热处理工艺卡片 (8)参考文献 (9)1 设计任务1.1设计任务压铸铝合金用模具的热处理工艺设计1.2设计的技术要求压铸模是液态金属制品成型的工具，要求有一定的强韧性、耐热疲劳性和抗蚀性能。
压铸模在工作时于热态金属长时间接触，受热温度高达500～800°甚至千度以上，同时还承受很高的应力，因此高的热稳定性、高温强度和耐热疲劳性能是这类模具用钢的主要性能要求。
而压铸铝合金用模具型腔的工作温度高达600℃左右。
X X X X 大学本科生毕业论文姓名： XX 学号： XX学院：专业：设计题目：铝合金轮毂压铸模具设计专题：指导教师： XXX 职称： XXX 2012 年 6 月XXXXXX大学毕业设计任务书学院专业年级学生姓名任务下达日期：毕业设计日期：毕业设计题目：毕业设计专题题目：毕业设计主要内容和要求：院长签字：指导教师签字：指导教师评语（①基础理论及基本技能的掌握；②独立解决实际问题的能力；③研究内容的理论依据和技术方法；④取得的主要成果及创新点；⑤工作态度及工作量；⑥总体评价及建议成绩；⑦存在问题；⑧是否同意答辩等）：成绩：指导教师签字：评阅教师评语（①选题的意义；②基础理论及基本技能的掌握；③综合运用所学知识解决实际问题的能力；③工作量的大小；④取得的主要成果及创新点；⑤写作的规范程度；⑥总体评价及建议成绩；⑦存在问题；⑧是否同意答辩等）：成绩：评阅教师签字：XXXX大学毕业设计答辩及综合成绩答辩情况提出问题回答问题正确基本正确有一般性错误有原则性错误没有回答答辩委员会评语及建议成绩：答辩委员会主任签字：年月日学院领导小组综合评定成绩：学院领导小组负责人：年月日摘要轮毂是电动自行车上极为重要的行驶部件和安全部件，应具有良好的综合力学性能，在正常行驶过程中不应发生变形和疲劳失效。
近几年来半固态加工技术因其节能、高效、环保式生产以及成型件的高性能等诸多优点，得到了世界各国的广泛关注。
半固态铸造成形技术不但综合了铸造成形和锻压成形的优点。
而且部分产品的性能会接近甚至于达到锻压产品的性能。
因此，采用半固态挤压成形工艺来加工电动自行车轮毂将会是一个新的发展方向。
模具在半固态挤压成型方法中是至关重要的一部分，因此，它的设计和制造成了成品件质量的关键所在。
本文对电瓶车轮毂进行二维造型比较形象的展示轮毂的外形。
并主要从电动自行车轮毂的发展状况、铝合金的成型与铸造方法、半固态挤压成型工艺及特点，模具总体方案的选择以及模具结构的设计等方面介绍了轮毂半固态挤压模具的设计。
中文题目：螺杆套压铸模具设计外文题目：Screw set of die casting mold design毕业设计（论文）共页（其中外文文献及译文页）图纸共张完成日期：答辩日期辽宁工程技术大学本科毕业设计（论文）学生诚信承诺保证书本人郑重承诺：《》毕业设计（论文）的内容真实、可靠，系本人在指导教师的指导下，独立完成。
如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人承担全部责任。
学生签名：年月日辽宁工程技术大学本科毕业设计（论文）指导教师诚信承诺保证书本人郑重承诺：我已按学校相关规定对同学的毕业设计（论文）的选题与内容进行了指导和审核，确认由该生独立完成。
如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人承担指导教师相关责任。
指导教师签名：年月日摘要在压铸生产中，压铸模与压铸工艺，生产操作存在着相互制约，相互影响的密切关系。
所以，金属压铸模的设计，实质上是对压铸生产过程中预计产生的结构和可能出现各种问题的综合反映。
因此，在设计过程中，必须通过分析压铸件的机构特点。
了解压铸工艺参数能够实施的可能程度，掌握在不同情况下的填充条件以及考虑对经济效果的影响等因素，设计出结构合理，运行可靠，满足生产要求的压铸模来。
同时由于金属压铸模结构较为复杂，制造精度要求精度高，当压铸模设计并制造完成后，其修改的余地不大，所以在模具设计时应周密思考，谨慎细致，力争不出现原则性错误，以达到最经济的设计目标。
关键词：压铸模，压铸工艺，模具设计AbstractIn die casting production, die casting die and die casting process, the production operation exists restrict each other, the close relationship between the influence each other。
So, metal die-casting die design, is essentially to die casting process is expected to produce the structure and may appear all sorts of the comprehensive reflection of a problem Therefore, in the design process, must through the analysis of the characteristics of die casting institutions Understand the die casting technology parameters of the implementation of the possible to degree, master in the different conditions in the filling to consider economic conditions and the effects of factors to design the reasonable structure, reliable operation, and meet the production requirements of the die casting dieAnd because the metal die-casting die structure is relatively complex, manufacture accuracy high precision, when die casting die design and manufacture, after the completion of the revision of the room is not big, so in the mold design should be careful thinking, careful meticulous, strive to appear not of principle error, in order to achieve the most economic design goal压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率，少无切削的金属成型精密铸造方法。
压铸工艺与模具设计毕业论文一、选题的依据及意义本课题来源于江铃汽车集团公司骨干企业，江铃汽车集团公司车厢饰件厂的全资子公司，江铃有色金属压铸厂。
该公司成立于2002年5月。
工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，工厂以生产铝合金压铸件及其加工为主,已为江铃汽车、奇瑞汽车及中华汽车配套生产变速器及发动机零部件，产品已出口欧洲，工厂还可生产路灯灯罩、电梯踏板、电机壳体等其它铝合金压铸件。
产品图如下所示：压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
压力铸造特点如下：一、优点：（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。
（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11～IT13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8～3.2um,有时达Ra0.4um,互换性好。
（3）材料利用率高。
（4）可以将其他材料的嵌件直接嵌铸在压铸件上。
（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。
（6）可以实现自动化生产。
二、缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，形腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。
（2）压铸机和压铸模质量昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
（4）压铸合金种类受到限制。
在此之上还发展出多种特殊压铸工艺，以解决压铸件的气孔和疏松问题。
迄今为止主要有真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，且其缺点可以通过特殊压铸得到有效的克服，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
目录第一章压铸合金与压铸件的设计 ................................................................................................1.1 压铸合金 .............................................................................................................................1.1.1 工件的材料性能 ......................................................................................................1.1.2工件注意事项 ...........................................................................................................1.2 压铸件的设计 .....................................................................................................................1.2.1 铸孔的设计 ..............................................................................................................1.2.2 脱模斜度的设计 ......................................................................................................1.2.3 齿轮的设计 .............................................................................................................. 第二章压铸机的选用与压铸工艺 ..................................................................................................2.1 压铸机的分类和特点 .........................................................................................................2.1.1 压铸机的分类 ..........................................................................................................2.1.2 压铸机的特点 ..........................................................................................................2.2 压铸机的型号及主要参数 .................................................................................................2.3 压铸机的选用 ...................................................................................................................2.3.1 压铸机的基本参数选择 ..........................................................................................2.3.2 计算压铸机的锁模力 ............................................................................................2.3.3 压室容量的校核 ....................................................................................................2.4 压铸工艺 ...........................................................................................................................2.4.1 压射压力的选择 ......................................................................................................2.4.2 充填速度的选择 ......................................................................................................2.4.3 压铸时间的选择 ...................................................................................................... 第三章分型面、浇注系统和排溢系统设计 ..................................................................................3.1 压铸模的结构组成 .............................................................................................................3.2 分型面的设计 .....................................................................................................................3.2.1 分型面的类型 ..........................................................................................................3.2.2 分型面的选择原则 ..................................................................................................3.2.3 浇注系统设计 ..........................................................................................................3.2.4 溢流与排气系统的设计 ..........................................................................................第四章成型零件与模架设计 ..........................................................................................................4.1成型零件的结构设计 ..........................................................................................................4.2 成型零件的成型尺寸的计算 .............................................................................................4.3 模架的设计 .........................................................................................................................4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略） .........................................第五章抽芯结构设计 ......................................................................................................................参考文献 ............................................................................................................................................附录（翻译） ...................................................................................................................摘要随着我国与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争的日益加剧，，人们开始越来越认识到产品食量、成本和新产品的开发能力的重要性。
