工厂常见八大浪费完整版1

精益生产与品质本钱治理:工场常见八大浪费要害字：本钱浪费品质八大治理精益生产工场常见现场本钱低落的主要手段和要领1)改造质量2)改造生产力3)低落库存4)缩短生产线5)淘汰呆板停机时间6)淘汰空间7)低落生产交期品质治理不是那一个部分或那一小我私家的责任,而是公司所有成员的配合责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才华做好整个产物的品质,要明白:下一工序就是客户.品质是治理出来的,而不是查验出来的精益生产之品质治理强调预防不合格品的产生,要从操纵者,呆板,模具,东西,质料和生产历程等方面包管不出现不良品.它强调从泉源上包管品质■在每一道工序进行查抄,着重员工的质量意识,要实时发明质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止事情,直到问题得到解决■一般是小我私家与团体配合解决问题设计时考虑质量问题产物结构标准化淘汰零件数目零件标准化第一次就做好全体人员参加不消库存来稳隐藏质量问题什么叫品质本钱(COQ)品质本钱预访本钱判定本钱内部损失本钱外部损失本钱自检与互检在事情中通常被称做"双检",主要是实施自主治理.(1)对工序实施自检和互检A,教诲训导操纵者,贯注实施"双检"的重要性;B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况;C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任.D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反响能力与处理惩罚品质的能力;b) 明白下一工序就是客户;c) 按范例标准作业;d) 车间做好自主查验;e) 异常现象实时上报与通报;f) 设备,东西,检测仪器正确使用及维护保养;g) 物料管束与周围情况整理;h) 热爱事情,有高度责任心;现场品质改进与提升1) 生产车间采取种种指示灯,告白牌来显示生产历程正常与否,以提升品质快速反响能力2) 创建品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部分紧密相助4) 创建品质改进跨部分小组5) 利用PDCA 改进与提升品质现场品质改进---七大手法查抄表层别法因果图柏拉图控制图散布图6 sigma的东西统计历程控制（SPC）、质量成果展开（QFD）、失效模式及结果阐发（FMEA）、因果矩阵（Cause and effects matrix）、英国标准(British Standard)、流程能力阐发(Process capability analysis)、多元变量阐发(Multi-Vari studies)、可靠度阐发(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、丈量系统阐发（MSA）、代价链阐发（Value Chain Analysis）、KJ图(KJ Methodology)、流程图(Process map)、统计推论（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、鱼骨图、直方图、柏拉图、干系图、抽样查验、控制图、相关阐发、回归阐发、散布法、方差阐发Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing浪费的界说在JIT生产方法中，浪费的寄义与社会上通常所说的浪费有所区别。

工厂常见八大浪费完整版一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

二、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。

◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好三、动作的浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、运输（搬运的浪费）◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

◆用“输送带”的方式来克服，行吗这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。

◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

精益生产与品质成本管理:工厂常见八大浪费关键字：现场成本降低的主要手段和方法1改进质量2改进生产力3降低库存4缩短生产线5减少机器停机时间6减少空间7降低生产交期品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户.品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品.它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题什么叫品质成本COQ品质成本预访成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. 1对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性;B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况;C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任.D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a 较强的反应能力与处理品质的能力;b 明白下一工序就是客户;c 按规范标准作业;d 车间做好自主检验;e 异常现象及时上报与通报;f 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养;g 物料管制与周围环境整理;h 热爱工作,有高度责任心;现场品质改善与提升1 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2 建立品质异常信息反馈机制3 同品质,工程,采购等部门紧密合作4 成立品质改善跨部门小组5 利用PDCA 改善与提升品质现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图控制图散布图6 sigma的工具统计过程控制SPC、质量功能展开QFD、失效模式及后果分析FMEA、因果矩阵Cause and effects matrix、英国标准British Standard、流程能力分析Process capability analysis、多元变量分析Multi-Vari studies、可靠度分析Reliability Analysis、实验设计DOE、测量系统分析MSA、价值链分析Value Chain Analysis、 KJ图KJ Methodology、流程图Process map、统计推论inferential statistics、叙述统计Descriptive statistics、鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOCSupplier Input Process Output Customer、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing浪费的定义在JIT生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别.对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费.因此,JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动.各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在,如表1－1所示.为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法.表1－1 未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失工厂常见八大浪费一、品质缺陷不良品、修理的浪费◆任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费.◆及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生.◆关键是第一次要把事情做对,做到“零缺陷”由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失.这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降.二、处理加工浪费◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工,也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时.◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并.◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好三、动作的浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗.四、运输搬运的浪费◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费.因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它.从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费.◆用“输送带”的方式来克服,行吗这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费.1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费.◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.五、库存的浪费库存过多掩盖问题,降低库存暴露问题◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ,所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关.①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低,变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失,绝不亚上述有形损失,精益生产者认为库存会隐藏问题,而“问题”在精益生产者被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感,阻碍改进：2、库存量一多,因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来,因而也不会产生对策.3、由于有了充足的库存,出现问题时可以用库存先顶上,问题就可以慢慢解决甚至不用解决,最起码是被掩盖住了,不急迫了,不会被上级追究了,于是乎本部门的工作成绩就出来了.按照过去的管理理念,人们认为库存虽然是不好的东西,但却是必要的.JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源.由于库存很多,将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了.例如,有些企业生产线出现故障,造成停机、停线,但由于有库存而不至于断货,这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了,耽误了故障的排除.如果降低库存,就能将上述问题彻底暴露于水平面,进而能够逐步地解决这些库存浪费.六、过渡生产制造过多或过早浪费◆TPS强调的是“适时生产”.◆多做能提高效率,提早做好能减少产能损失不做白不做,机器还不是一样停着1、提早用掉了材料费、人工费而已,并不能得到什么好处.2、把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在.3、积压在制品,使生产周期L/T变长无形的,而且会使现场工作空间变大,不知不觉中吞蚀我们的利润.4、产生搬运、堆积浪费,先进先出变得困难. 制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会.有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品周期变短、空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费.此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险.七、等待的浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时,便无所事事◆时常缺料,设备闲置◆上工序延误,下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费.生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做.此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因.八、管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费.管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生如何消除时间,人员,管理之浪费■明确那些是高价值与低价值的工作■应用20/80原理■工作计划管理与目标管理有利于时间管理企业存在哪些时间上浪费的1 生产周期时间长2 采购时间偏长3 出现异常情况时处理不及时4 生产线转换MODEL时切换时间过长5 换机,换模时间过长6 工作计划不合理,导致时间上的浪费7 工作量变动太大,出现人员,设备闲置.8 经常因物料缺料或上工序发生延误而使机器闲置或生产线停拉;10 机器设备经常发生故障;11 生产线未能取得平衡.12 部门之间配合不协调,导致时间决策上浪费;13 会议过多,造成的浪费.如何消除时间上的浪费■根据浪费时间的原因,制定具体的应对解决措施■建立,完善各种制度和运作流程.■建立时间标准并适时改善调整■切实执行跟进,监督■定期检讨,评估,和持续改善.消除人员浪费的意义:1 提高工作效率2 降低劳务费用3 减少员工消极怠工,推托之情型发生,并减少由此引发的其它浪费发掘潜在的过剩人员1 如何发掘生产线上的人员过剩2 如何发掘管理人员过剩3 如何发掘职能部门人员过程如何消除人员上的浪费1 分析存在那些潜在的过剩人员A,定岗定员B,岗位设置的合理性C,工作量的饱和程度2 无益工作的剔除A,明确那些是无益的工作B,工作流程的精简,合并3 改进操作和设备,提高生产效率,实现少人化如何消除人员上的浪费1 重新调整组织结构,精减人员2 扩大职责范围,管理幅度3 充分授权如何减少管理工作中的八大浪费1,管理要素不能得有效利用的闲置浪费2,无目标,无计划造成的管理成本浪费3,缺乏凝集力的协调浪费4,低效造成的效率浪费5,按个人意愿造成的无序浪费6,缺乏责任心和主动精神的等待浪费7,敷衍了事的应付浪费8,因监督管理所增设管理人员之浪费日常管理容易陷入的八大误区1,我没法管喜欢做技术工作—不善于管人2,是我的功劳.习惯依靠个人努力去完成任务—单干,不善于建立有效的工作网络,工作团队3,主要由我做,我真不放心.事无巨细,不善于授权一把抓4,管它有没有完成虽有工作目标,但缺乏目标控制5,我喜欢随意,走一步看一步.不善于,不习惯做计划6,怕什么有问题再说.救火现象普遍7,谁能帮帮我未经过系统的管理技能培训,知识不够8,啊弥陀佛,幸好没什么变化,没出差错.主管人员常犯的八种错误1缺乏主人与责任意识,拒绝承担个人责任2"本位主义"思想严重,只注重个人与部门利益3管理方式单一,缺乏针对性领导4未能很好地培训与引导下属5角色错位6欠缺自律,作风随意,忽略负面影响7工作缺乏跟踪与监控8用人失误,包庇能力不足的人成功主管的八项准则1明确的目标2做正确的事3合作致胜4积极的心态5沟通无极限6以主人自居7在客户身边8追求卓越主管人员的类型分析强迫压制型：固执守旧,过分压制员工,害怕员工威胁他的地位哥们义气型：对待员工常常称兄道弟,讲哥们义气,在工作中感情用事,缺乏原则性,不能发挥主管应有作用教练型：即有技术又懂管理,注重培训员工和班组团队的建设,有明确的目标意识,主动发现并解决问题劳动模范型：工作能踏踏实实,勤勤恳恳,只知道自己做事,不会管理员工,不适合担任领导工作大撒把型：不乐意做管理人员,做一天和尚撞一天钟,工作得过且过,没有责任心,采取无为而治的做法,徒有虚名唯命是从型：强调绝对服从,对上级是忠心耿耿,而且毫不怀疑与抗拒,但也绝不会主动做事,一切听从上级的指示,不求有功但求无过.往往缺乏创新和管理能力生产技术型：技术业务能手,但缺乏人际关系协调能力,工作方法简单,常常用对待机器的方法对待员工精益生产目标四低两短:废品量最低,库存量最低,搬运量最低,机器故障率低,生产提前期最短,准备时间最短.精益生产是为了满足顾客多样化,高品质,低成本,交期短的需求而发展起来的一种新的生产方式.精益生产所追求的7个"零"终极目标零切换时间零库存零浪费零不良零故障零停滞零灾害精益生产的两大核心:第一:消除一切浪费,取消不增加价值的活动,达至"降低成本"第二:快速应对市场的变化实现精益生产JIT具体手法:1生产的同步化是通过"后工序领取"也称为拉动式,后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品;前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产2生产的均衡化是通过混合生产同时生产多个品种或通过工序平衡来实现的.在机器使用上,均衡化是通过专用设备通用化和定标准作业来实现的3生产的柔性化是通过设置分体单位式生产线,固定变动生产线以及简易拆装生产线等方式来实现的.产量发生变动,以增减作业人数,缩短生产周期应对市场变化在流水线实现精益生产的具体手法凝聚真知,协同共进推进式push生产控制系统准时化生产方式执行三细则第一,各工序只生产后工序所需要的产品,避免了生产不必要的产品第二,因为只在后工序需要时才生产,避免和减少了不急需品的库存量第三,生产指令只下达给最后一道工序,最后的成品数量与生产指令所指示数量市场需求是一致的透过精益生产机制解决订单频繁变更的方法精益生产方式---流线化生产单元流程和单件流one-piecr flow单生产批量越少越好,最理想是批量等于每个流程每次只容许生产一个产品好处,无需大型及高速机器品质及机械问题立即出现无需重复运作,降低库存及减少使用空间由于没有缓冲库存,问题必须立即解决,质量因而提升,可以使生产及客户需求紧密联系起来,缩短提前期,增加应变能力单元机器的选择不同机器组合成单元制作流程单元设备必须能生产单元产品,机器最好是可以移动的建议:选择有相同功能而体积较少的机器选用现有机器,在购买新机器前应考虑重新设计单元根据生产量调节生产节拍弹性配置员工缩短作业切换时间,快速切换-----四个阶段缩短切换时间必须分步,循序渐进来做:阶段一:个位分钟即控制在十份钟之内阶段二:由数小时或数十分钟降为原来的一半阶段三:三分钟之内完成,迈向"零切换"的目标阶段四:"一触即发",在一分钟内完成缩短作业切换时间改善法则生产小批量化与同步化,必然令到作业切换变得很频繁.缩短作业切换时间就成了关键问题.模具刀具工装夹具的切换基准变更的切换组装生产之零部件材料的切换制造前的一般准备作业精益生产----全面设备保养TPM全员生产保全可依下列六种手段来达成:全面生产保全---就是要保证,保持机器设备处于良好的运作状态,处于安全,安定的状态. 1,定期保全2,预知保全3,事后保全4,改良保全5,保全预防6,自主保全不当的设备维护观念:1,坏了再修,没坏不管他2,花时间保养,效果不大3,各自作战,井水不犯河水4,操作者只管用,维修员只管维修5,没在救火观念6,要知道故障总时难免的7,设备全部定期大修,定时更换8,全员参预生产维护没必要设备的稼动率与可动率:稼动率=每天需要使用的时间/设备每天使用的最大负荷时间可动率=能供使用的时间/每天需要使用的时间可动率要越高越好,以百分之百为追求目标,稼动率则视情况而定,未心要追求百分之百.要动则动,要停则停厂家与供应商关系■供应商成为外部工作中心■交货次数变为频密,并直接在车间内交收■省略进料检验■供应商之品质达至要求及稳定可靠■远程供应商利用近端仓库来分批交货■趋向使用单一供应商■帮助供应商发展准时化生产系统供应商交期管制十大之道计划审核法生产会议逼迫法实绩管理法盯人逼迫法分批采购法供应商认可法责任赔偿法进度表监控法预警法:3~5日管理,出货提示法异状报告法改善供应商品质十大手段,厂外品检巡回辅导稽核及评鉴参与其品质检讨会客诉回复制度与索赔成品品质信息反馈法失败成本求偿法扣分法与罚款法进货检验品质信息反馈法品质改善供应商控制要点派常驻代表监督检查关键或特殊工序检查与客户联合检验掌控重大变更情况辅导进货检验控制实现精益生产的管理工具---广告牌生产管理1单广告牌管理方式这种单广告牌管理方式的特点是仅仅使用"生产广告牌"来发出作业指令并控制生产过程.单广告牌管理的基本原理如下②广告牌收集箱内的这张广告牌就自动地向工序B发出了生产指令,表明"有零部件被取用,应立即生产并予以补充".于是,工序B就根据生产广告牌上所指示的"零件名称","生产数量"等信息,加工生产该种零件.加工完毕后,工序B把刚才的那张生产广告牌附着在装放刚刚加工完零件的箱子上,最后,把它们放在生产广告牌所指定的在制品存放处,补充被领取走的零部件.②当工序B的作业人员进行生产的时候,他也需要使用必要的零件制品.此时,他就会到前工序A领取所需要的零件.在领取的同时,他也会把附着在零件箱上的广告牌取下,放入工序A的广告牌收集箱中.同样,这张广告牌就会自动地向工序A的作业人员发出生产指令.依此类推,直至原材料采购或外加工订货.③当工序B的作业人员进行生产的时候,他也需要使用必要的零件制品.此时,他就会到前工序A领取所需要的零件.在领取的同时,他也会把附着在零件箱上的广告牌取下,放入工序A的广告牌收集箱中.同样,这张广告牌就会自动地向工序A的作业人员发出生产指令.依此类推,直至原材料采购或外加工订货.2双广告牌管理的基本原理1,当总装配线C接到生产指令时,作业人员便开始使用总装配工序存放的零部件进行产品组装.同时,作业人员把挂在零部件箱上的取料广告牌摘下,将其放入广告牌收集箱内.2,搬运人员看到收集箱内的广告牌后,就如同接到了取料指令.于是,他便带着这张取料广告牌和一只空箱到前工序B的在制品存放处领取广告牌所指示的零部件.3,该搬运人员根据取料广告牌所指示的信息领取到所需要的零部件之后,立刻将原来挂在该零部件箱上的生产广告牌取下,并将其放入工序B的生产广告牌收集箱内.与此同时,他将随身带来的取料广告牌挂在领取到的零部件箱上,并把带来的空箱子放在指定处.最后,他将领取到的零部件和取料广告牌—同送回总装配线4,工序B的作业人员看到生产广告牌收集箱中的生产广告牌后,便得知"已有零部件被取用,须立即生产并予以补充".于是,作业人员便根据生产广告牌所指示的信息,生产加工必要数量的必要零部件5,零部件加工完毕之后,将生产广告牌挂在装放刚刚加工出来的零部件的箱子上,并将它们一同送往广告牌所指定的物品存放处,以便后工序的搬运人员在需要的时刻前来领取.广告牌操作五个使用规则没有广告牌不能生产,也不能搬送广告牌只能来自后工序前工序只能生产取走的部分广告牌必须与实物在一起不能把不良品交给后工序。

工厂常见的八大浪费一、不良品浪费由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

任何的不良品产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费，及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生，关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。

二、加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，很多时候会习惯并认为现在的做法较好。

三、动作的浪费 12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作。

这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

1、取放浪费；2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

八大浪费TIMWOOD1、生产过剩。

过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。

存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。

2、在现场等候的时间。

员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。

3、不必要的运输。

在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理。

采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。

有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。

5、存货过剩。

过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。

此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

6、不必要的移动搬运。

员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。

此外，走动也是浪费。

7、瑕疵。

生产出瑕疵品或必须修改的东西。

修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

8、未被使用的员工创造力。

由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量不良时的自己2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

不得不说：这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。

当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。

当然减少大规模动作也是对工作人的一种尊重。

一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。

二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。

七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。

工厂常见的八大浪费一、不良品浪费由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

任何的不良品产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费，及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生，关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。

二、加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，很多时候会习惯并认为现在的做法较好。

三、动作的浪费 12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作。

这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

1、取放浪费；2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。