工厂常见的八大浪费页

工厂常见的八大浪费一、不良品浪费由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

任何的不良品产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费，及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生，关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。

二、加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，很多时候会习惯并认为现在的做法较好。

三、动作的浪费 12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作。

这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

1、取放浪费；2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

生产线中的八大浪费现象增强成本意识和成本控制，最终目的是为了卓有成效地降低成本，提高产品的市场竞争力，从而大幅度地提高企业的经济效益。

在这一过程中，对生产线出现的各种浪费现象的关注是不可缺少的。

按照现代工业工程的定义，生产现场最容易出现以下八大浪费现象。

1．过多地制造所谓过多地制造，指的是成品或半成品生产过多。

过多制造是八大浪费中的首恶。

由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉，而忽视了一个最基本的事实：企业生产产品的目的是追求利润。

只有产品能卓有成效地销售出去，企业才能从中获取最可能大的利润。

如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不去，那是一笔极大的浪费。

当前企业面临的市场特点是：客户的需求趋向于多样少量，客户随时可能根据需要抽单或变更项目。

虽然集中和大批量生产的效率比较高，但是却无法适应市场经常迅速变化的需求，是以牺牲赚钱效率为代价的。

例如：上个月产品生产的标准工时是3分钟，这个月进行集中生产后，标准工时变为2.7分钟，表面上效率提高了，但是过多的产品没有客户需要。

因此，不能简单地被生产效率的数字所蒙蔽，而应注重企业最终获得的销售利润的大小和经济效益的高低。

2．过多的库存过多的库存是一种直接的浪费。

库存多，并不表示企业的资金有多雄厚。

相反的，表明了企业被积压了大量的资金数量。

过多的库存，是企业发展的沉重包袱。

由于新产品的上市势必要影响到库存中旧产品的销售，企业出于先清理库存中旧产品的心态，又必然影响到新产品的上市，从而造成新产品丧失抢占市场的良机。

另外，大多数产品的生产并不是一种简单的生产方式，它需要经过许多道工序的加工。

如果第一工序的半成品库存太多，进行后一道工序的工作在开始时将处于等待的状态。

这样，生产周期不断累加和延长，必然影响到交货期，进而影响到企业尽快上市的强大的市场竞争力。

3．过多地搬运产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一的地点、时间内完成，其间的搬运是不可避免的。

但是，过多地搬运不仅是徒劳无功的，而且还会造成了标准工时延长和生产效率降低。

八大浪费TIMWOOD1、生产过剩。

过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。

存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。

2、在现场等候的时间。

员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。

3、不必要的运输。

在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理。

采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。

有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。

5、存货过剩。

过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。

此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

6、不必要的移动搬运。

员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。

此外，走动也是浪费。

7、瑕疵。

生产出瑕疵品或必须修改的东西。

修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

8、未被使用的员工创造力。

由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多、过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良是我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了发现少量不良时的自己的过失。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

不得不说：这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。

当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。

当然减少大规模动作也是对工人的一种尊重。

生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。

2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。

3)缺乏对全天工作内容的认识。

4)对班组长的命令或指示不清楚。

5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。

6)不应加班的工作,造成加班。

7)未要求员工准时开始工作,松于监督。

8)拖延决策。

9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。

10)迟交报告。

11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。

12)放任员工故意逃避他们能作的工作。

13)需要的人员不足。

14 )保有太多冗员。

15)拙于填写报告及各种申请表格。

16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。

17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。

2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。

2)未能鼓励员工多提建议。

3)未充分向其它部门(如生技等)请教。

4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。

5)未能从会议中获取有益的意见。

6)在各种问题上不能广听部属的意见。

7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。

8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。

3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。

a.对新人指导不够。

b.指派新工作时未充分指导。

c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。

d.机械故障或未调整好。

e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。

2)未让部属了解材料或供应品的价值。

3) 命令与指示不清。

4)纵容不良的物料搬运。

5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。

6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。

7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。

8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。

9)不能适才适用,特别是新人。

10)请领太多材料,多余却未办退料。

11)未请领正确的材料,用错材料。

12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。

13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。

工厂的八大浪费不良修理的浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。

1.设备、人员和工时的损失；2.额外的修复、鉴别、追加检查的损失；3.降价处理；出货延误取消订单；4.信誉下降。

加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，一是多余的加工；另一方面指过分精确的加工，实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。

1.需要多余的作业时间和辅助设备；2.生产用电、气压、油等能源的浪费；3.增加了管理的工时。

动作的浪费动作的浪费现象指生产现场的不合理导致的时间浪费。

1.物品取放、反转、对准……；2.作业步行、弯腰、转身……搬运的浪费搬运是一种不生产附加价值的动作。

搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。

1.物品移动所需空间的浪费；2.时间的浪费；3.人力、工具的占用。

库存的浪费（含中间在制品）库存量越大，资金积压越大。

1.生产不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；2.使先入先出作业困难；3.占用资金（损失利息）及额外的管理费用；4.物品的价值衰减，变成呆料、废料；5.占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费；6.掩盖问题，能力不足被影藏。

制造过多（早）的浪费必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费，而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。

1.它只是提早用掉了费用（材料费，人工费），并不能得到多少实在的好处；2.它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待发生而使之永远存在下去，失去了不断改善，进而增强企业“体质”的机会；3.它会使工序间积压在制品，使制造周期变长，所需的空间变大；4.它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出作业变得困难；5.需要增加踏板，包装箱（周转箱）等容器；6.库存量变大，管理工时增加；7.利息负担增加。

等待的浪费因新料、作业不平衡、计划不当等原因造成的无事可做的等待，也称之为等待的浪费。

工厂生产的八大浪费1. 等待的浪費包括等待原材料，等待仓库发料，等待机器维修，等待前工序送料，等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准，等待生产计划下达……，都是时间的浪费，也就是生产力的巨大浪费。

解决方案：等待原材料：供应商考核及处罚；采购及物控的绩效考核等待仓库发料：仓库仓管员的绩效考核；建立至少提前一天备/发料的制度等待机器维修：每周/每月对设备部门“机器及设备完好率”的考核；每日/每周/每月对设备部/生产部“每日生产异常时间”及“异常时间占比（每日异常时间除以每日工作总时间得到的百分比）的统计/汇总/绩效考核等待前工序送料：每日被延迟工序统计时间，由责任工序补偿。

生产部门制定此详细规范。

等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准：对责任部门—工程部/研发部的绩效考核；明确生产计划员有协助生产部门追踪以上项目的责任等待生产计划下达：明确将准时下达发布生产计划作为计划物控部以及生产计划员的一项绩效考核指标（可以参看作者之前文章《生产计划员绩效考核浅谈》）2. 不合理庫存的浪費库存原材料分析：库存原材料，一般责任部门/责任人为计划物控部/物控员，还有采购部/采购员。

或者不合理备库，备库量过大；或者申购/采购错误导致库存。

解决：对物控及采购的绩效考核设定，设定总库存值及呆滞库存占比；明确公司安全库存物料种类/规格及相应库存设定；明确物控员的备库权限及审批流程；明确采购为执行物控员物料需求计划及申购单的岗位，无备库职能及权限成品及半成品库存：分析：一般为业务部门根据预测或者与客户的交流协商而备库，计划部门可以根据公司授权在一定限额内备库。

其他任何部门无备库权限。

解决：计划物控部门每月整理业务部门的备库记录，包括入库日期，距今仓储时间，催促其要客户下单发货。

谨慎备库：业务部门的成品及半成品备库，流程上需要先计划物控部门出具审批意见，总经理批准后才允许备库。

对超过承诺消化期限而一直未消化/发货的，报公司。

工厂常见的八大浪费一、不良品浪费由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

任何的不良品产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费，及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生，关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。

二、加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，很多时候会习惯并认为现在的做法较好。

三、动作的浪费 12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作。

这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

1、取放浪费；2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

工厂中常见的八大浪费（值得学习）工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

表1－1在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。