第九章环氧树脂生产工艺

环氧树脂生产工艺环氧树脂1、定义及发展史1.1定义环氧树脂（Epoxy Resin）是泛指含有2个或两个以上环氧基，以脂肪族或芳香族为主链的高分子预聚物。

（某些环氧化合物因具有环氧树脂的基本属性在称呼时也被不加区别地称为环氧树脂）。

典型的环氧树脂结构为：化学名称：双酚A二缩水甘油醚英文名称：Diglycidyl ether of bis phenol A（缩写DGEBP A）环氧基是环氧树脂的特性基团，它的含量多少是这种树脂最重要的指标。

描述环氧基含量有3种不同的方法。

环氧当量是指含有1mol环氧树脂的质量，低相对分子质量（分子量）环氧树脂的环氧当量为175－200g/mol，随着分子是的增大环氧基间的链段越长，所以高分子量环氧树脂的环氧当量就相应的高。

如果在树脂的链段中没有支链，是线型分子，链段的两端都是以一个环氧基为终止，那么环氧当量将是树脂平均分子量的一半。

由此可推导出，分子量＝环氧当量×2，这一公式只适用于上述理想状态。

环氧当量这个物理量常被美国、欧洲各国、日本等国采用。

环氧值每100g树脂中所含有环氧在的物质的量（摩尔）。

这种表示方法有利于固化剂用量的计量和用量的表示。

因为固化剂用量的含义是每100g环氧树脂中固化剂的加入量（part perhundred of resin缩写成phr）。

我国采用环氧值这一概念。

环氧质量分数每100g树脂中含有环氧基的质量（克）。

这一物理量是俄罗斯、东欧各国所惯用的。

3种表示方式之间的互相换算公式如下：环氧基分子量为43/mol环氧质量分数＝环氧基分子量环×环氧值环氧树脂是一种以液态到固态的物质。

它几乎没有单独的使用价值，一般只有和固化剂反应生成三维网状结构的不溶不熔聚合物才有应用价值。

因引环氧树脂归属于热固性的树脂范畴。

这种由预聚体变成固化产物。

按其用途分别称为环氧树脂涂层、环氧树脂胶粘剂、环氧树脂层压板、环氧树脂浇铸料等。

1.2发展史环氧树脂的发明曾经历了相当长的时期，它的工业化生产和应用仅是近40年的事情。

环氧树脂是一种重要的高分子材料，广泛应用于航空、航天、电子、建筑、汽车、工艺品等领域。

下面将详细介绍环氧树脂的生产工艺。

一、原料准备1. 环氧树脂主要由环氧氯丙烷和双酚A（BPA）两种原料制备而成。

首先需要准备充足的环氧氯丙烷和纯度高的双酚A。

2. 另外，还需要准备一定比例的催化剂、稀释剂、促进剂等辅助剂，以调整环氧树脂的性能。

二、缩聚反应1. 将双酚A加入反应釜中，并加入适量的稀释剂和催化剂，进行预缩聚反应。

该步骤主要是通过加热反应使双酚A分子之间发生缩聚反应，生成低聚体。

2. 在缩聚反应过程中，需要控制反应温度和时间，以保证反应的充分进行。

通常情况下，反应温度在100-150摄氏度之间，反应时间为数小时。

三、环氧化反应1. 将缩聚得到的低聚体与环氧氯丙烷加入反应釜中，进行环氧化反应。

该反应是将环氧氯丙烷与低聚体中的活性羟基发生环氧化反应，生成环氧树脂的主链。

2. 在环氧化反应过程中，需要控制反应温度和时间，以确保环氧化反应的充分进行。

通常情况下，反应温度在100-150摄氏度之间，反应时间为数小时。

四、后处理1. 经过环氧化反应后，得到的环氧树脂还需要进行后处理，以提高其性能。

后处理的具体方法包括去离子水洗、溶剂洗涤、干燥等步骤。

2. 同时，可以根据需要添加适量的促进剂、填料等辅助材料，以调整环氧树脂的性能。

五、产品包装1. 完成后处理后，将环氧树脂倒入容器中，进行产品包装。

通常情况下，环氧树脂以液态形式包装，但也可以通过特殊工艺将其转化为固态或粉末形式。

2. 包装完成后，对产品进行标识和质量检查，确保产品的质量符合要求。

以上就是环氧树脂的生产工艺。

通过原料准备、缩聚反应、环氧化反应、后处理和产品包装等步骤，可以制备出高性能的环氧树脂产品。

在实际生产中，还需要严格控制各个环节的条件和参数，以确保产品的质量和稳定性。

同时，不断研发创新，提高环氧树脂的性能和应用范围，为各行业的发展做出贡献。

环氧树脂生产工艺摘要:对环氧树脂进行简单得介绍,包括其定义,发展概况,分类及其生产工艺等等。

选取了双酚A型环氧树脂为例,介绍其生产工艺中得原料,流程,设备以及后期得“三废"得处理。

关键词:环氧树脂发展概况生产工艺定义及发展概况１.环氧树脂定义环氧树脂(Epoxｙ Resin)就是指分子结构中含有2个或2个以上环氧基并在适当得化学试剂存在下能形成三维网状固化物得化合物得总称,就是一类重要得热固性树脂。

最常用得双酚Ａ型环氧树脂含2个环氧基。

化学名称:双酚A二缩水甘油醚. 英文名称:Dｉgly ｃiｄｙl etｈｅr of bis pｈｅnol A(缩写ＤGEBP Ａ),其结构为:２、发展概况环氧树脂得发明曾经历了相当长得时期,它得工业化生产与应用仅就是近4０年得事情。

在19世纪末与20世纪初两个重大得发现揭开了环氧树脂发明得帷幕、远在1891年德国得Lｉnｄmann用对苯二酚与环氧氯丙烷反应生成了树脂状产物、190９年俄国化学家Ｐriｌeｓchajew发现用过氧化苯甲醚与烯烃反应可生成环氧化合物。

这两种化学反应至今仍就是环氧树脂合成中得主要途径。

我国得环氧树脂得开发始于19５6年,在沈阳、上海两地首先获得了成功。

１９58年上海开始工业化生产。

经过4０余年得努力,我国环氧树脂生产与应用得到了迅速得发展。

目前生产厂家已达100余家、生产得品种、产量日益增多,质量不断提高,在现代化得建设中正起着越来越重要得作用。

环氧树脂得分类及其合成工艺1、分类按化学结构差异:环氧树脂可分为缩水甘油类环氧树脂与非缩水甘油类环氧树脂2大类。

按分子中官能团得数量:环氧树脂可分为双官能团环氧树脂与多官能团环氧树脂、按室温下得状态:环氧树脂可分为液态环氧树脂与固态环氧树脂。

2.生产工艺环氧树脂得种类繁多,不同类型得环氧树脂得合成方法不同。

环氧树脂得合成方法主要有两种:(1) 多元酚、多元醇、多元酸或多元胺等含活泼氢原子得化合物与环氧氯丙烷等含环氧基得化合物经缩聚而得。

环氧树脂胶生产工艺
环氧树脂胶的生产工艺通常包括以下步骤：
1. 原料准备：树脂和固化剂是环氧树脂胶的主要原料。

树脂可以选择固体环氧树脂或液体环氧树脂，而固化剂通常是胺类化合物。

在生产过程中，根据配方比例准备好所需量的树脂和固化剂。

2. 树脂配制：将树脂和固化剂按照一定的配方比例混合在一起，通常使用搅拌设备进行彻底混合。

同时，可以添加一些特殊的添加剂或填料，以改善产品的性能。

3. 调节黏度：树脂胶的黏度影响着其流动性和涂覆性能。

在生产过程中，可以使用适当的溶剂或稀释剂来调节树脂胶的黏度，以满足特定的工艺要求。

4. 充注灌装：将调制好的树脂胶充注到适当的容器中，如管状或罐状包装。

此过程通常需要保证充注的量控制准确，并避免空气泡的产生。

5. 固化：将充注好的树脂胶进行固化反应，使其从液体变为固体。

固化反应的时间和温度可能因产品种类而有所不同。

通常在固化过程中会使用加热设备或者环境温度进行控制。

6. 检验和包装：对固化后的树脂胶进行质量检验，确保其符合产品标准和规范。

合格的产品将进行包装，并配备必要的标签和说明书，以便储存和使用。

需要注意的是，不同的树脂胶具有不同的生产工艺和配方要求。

在实际生产中，可能会根据具体情况进行适当的调整和改进。

以上只是一般流程的概述，具体的工艺细节可能因企业和产品种类而有所不同。

环氧树脂制作工艺流程环氧树脂是一种高分子聚合物，具有优异的物理性能和化学性能，因此在许多领域得到广泛应用。

本文将详细介绍环氧树脂制作工艺流程，包括配料混合、加热反应、真空脱泡、挤出成型、冷却定型、粗切削、精切削和品质检测等方面。

1.配料混合制作环氧树脂的第一步是配料混合。

在此过程中，需要准备好各种原材料，如环氧树脂、固化剂、填料和颜料等。

各种材料的配比需精确控制，以确保产品的性能稳定。

混合时需采用搅拌器或混合机，将各种原料充分混合均匀。

2.加热反应混合均匀的配料被加热至一定温度，以引发环氧树脂与固化剂之间的化学反应。

反应温度和时间对产物的分子量、粘度、硬度等性能产生影响。

通常，反应温度越高，固化时间越短，但产物的性能可能受到影响。

因此，需根据具体产品要求，选择适当的反应条件。

3.真空脱泡反应过程中会产生气泡，为了去除这些气泡，需要进行真空脱泡处理。

真空脱泡可以提高产品的外观质量，减小气泡对产品性能的影响。

脱泡时间、真空度和压力等参数都会影响泡孔大小和数量。

通常，脱泡时间越长，真空度越高，泡孔越小，数量也越少。

4.挤出成型脱泡后的环氧树脂混合物通过挤出机进行成型。

机筒温度和挤压力等参数对产品的形状和尺寸有重要影响。

机筒温度过高可能导致材料分解，过低则可能使挤出物不流畅。

挤压力过大可能会导致材料产生内应力，过小则可能使产品难以从机头中挤出。

因此，在实际操作中，应根据产品要求和材料特性，选择合适的工艺参数。

5.冷却定型挤出的环氧树脂产品需要经过冷却处理，以使其保持稳定的形状和性能。

冷却速度和时间对产品的性能和稳定性产生影响。

冷却速度过快可能导致产品产生内应力，过慢则可能导致生产效率下降。

因此，应根据产品要求和生产条件，选择适当的冷却方式和时间。

6.粗切削冷却后的环氧树脂产品通常需要进行粗切削处理，以去除多余的边角和表面毛刺。

粗切削过程中，刀具转速和进给量等参数对产品切削质量和效率产生影响。

刀具转速过高可能导致产品表面粗糙，过低则可能导致生产效率下降。

环氧树脂生产工艺流程环氧树脂是一种重要的化工产品，广泛应用于涂料、胶粘剂、复合材料等领域。

下面介绍一种常见的环氧树脂生产工艺流程。

首先，环氧树脂的原材料主要包括环氧化剂、稀释剂和催化剂。

环氧化剂常用的有双酚A和双酚F，稀释剂常用的有甲醇和酯类溶剂，催化剂常用的有胺类和酸类催化剂。

第一步是环氧化。

将环氧化剂与稀释剂按一定比例混合，并加入一定量的催化剂。

同时，在反应容器中加入一定量的溶剂，使其达到适当的粘度。

然后，通过搅拌、加热等方式，使混合物保持适当的温度和压力，进行环氧化反应。

该反应一般在高温下进行，可以分为单批反应和连续反应两种方式。

第二步是脱溶剂。

环氧树脂在环氧化反应后，通常还含有大量的溶剂。

为了去除这些溶剂，可以通过蒸馏、真空抽滤等方式进行脱溶剂处理。

脱溶剂的过程中需要控制温度和压力，以确保环氧树脂的质量。

第三步是后处理。

在脱溶剂之后，环氧树脂通常还需要经过一系列的后处理工序。

例如，可以加入适量的抗氧剂和稳定剂，以增加环氧树脂的稳定性。

同时，还可以进行过滤、分离等操作，以确保环氧树脂的纯度。

最后，环氧树脂生产工艺流程中的最后一步是包装和储存。

经过前面几个步骤的处理，环氧树脂已经基本成型，可以用合适的包装材料进行包装，并存放在干燥、通风的地方储存。

在储存过程中需要注意避免环氧树脂与湿度、酸碱物质接触。

总之，以上是一种常见的环氧树脂生产工艺流程。

通过环氧化、脱溶剂、后处理和包装储存等步骤，可以生产出高质量的环氧树脂产品。

当然，实际生产过程中还需要根据具体情况进行调整和优化，以满足不同需求。

环氧树脂生产工艺环氧树脂1、定义及发展史1.1定义环氧树脂（Epoxy Resin）是泛指含有2个或两个以上环氧基，以脂肪族或芳香族为主链的高分子预聚物。

（某些环氧化合物因具有环氧树脂的基本属性在称呼时也被不加区别地称为环氧树脂）。

典型的环氧树脂结构为：化学名称：双酚A二缩水甘油醚英文名称：Diglycidyl ether of bis phenol A（缩写DGEBP A）环氧基是环氧树脂的特性基团，它的含量多少是这种树脂最重要的指标。

描述环氧基含量有3种不同的方法。

环氧当量是指含有1mol环氧树脂的质量，低相对分子质量（分子量）环氧树脂的环氧当量为175－200g/mol，随着分子是的增大环氧基间的链段越长，所以高分子量环氧树脂的环氧当量就相应的高。

如果在树脂的链段中没有支链，是线型分子，链段的两端都是以一个环氧基为终止，那么环氧当量将是树脂平均分子量的一半。

由此可推导出，分子量＝环氧当量×2，这一公式只适用于上述理想状态。

环氧当量这个物理量常被美国、欧洲各国、日本等国采用。

环氧值每100g树脂中所含有环氧在的物质的量（摩尔）。

这种表示方法有利于固化剂用量的计量和用量的表示。

因为固化剂用量的含义是每100g环氧树脂中固化剂的加入量（part perhundred of resin缩写成phr）。

我国采用环氧值这一概念。

环氧质量分数每100g树脂中含有环氧基的质量（克）。

这一物理量是俄罗斯、东欧各国所惯用的。

3种表示方式之间的互相换算公式如下：环氧基分子量为43/mol环氧质量分数＝环氧基分子量环×环氧值环氧树脂是一种以液态到固态的物质。

它几乎没有单独的使用价值，一般只有和固化剂反应生成三维网状结构的不溶不熔聚合物才有应用价值。

因引环氧树脂归属于热固性的树脂范畴。

这种由预聚体变成固化产物。

按其用途分别称为环氧树脂涂层、环氧树脂胶粘剂、环氧树脂层压板、环氧树脂浇铸料等。

1.2发展史环氧树脂的发明曾经历了相当长的时期，它的工业化生产和应用仅是近40年的事情。

环氧树脂固化剂生产工艺
环氧树脂固化剂是一种重要的化工原料，广泛应用于涂料、胶粘剂、电子封装材料等行业。

其生产工艺主要包括原料准备、反应混合、固化剂合成和产品后处理等步骤。

首先，原料准备是环氧树脂固化剂生产的第一步。

一般选用乙二醇胺等含胺基的化合物作为反应原料，通过氨解反应制备所需的胺基固化剂。

同时，还需要准备溶剂、催化剂和其他辅助原料。

接下来是反应混合的步骤。

将原料中的含胺基化合物放入反应釜中，加入适量的溶剂作为反应介质。

然后加入催化剂以及其他辅助剂，进行搅拌混合。

反应时间和温度根据具体配方进行控制。

固化剂合成是生产工艺的关键步骤。

通过控制反应条件，使得原料中的胺基化合物与其他成分发生反应，生成固化剂。

这个过程中需要控制温度、反应时间和催化剂的加入量等参数，以确保反应的完全性和固化剂的质量。

最后是产品的后处理。

将合成的固化剂进行分离、洗涤和干燥，得到成品固化剂。

根据不同的产品要求，还需要进行粉碎、筛分和包装等处理步骤，最终得到符合规格要求的产品。

值得注意的是，在整个生产过程中需要严格控制工艺参数和原料质量，确保产品的稳定性和安全性。

同时还需要进行质量检验，检测产品的关键指标，如胺值、固含量、水分等。

只有通
过严格的工艺控制和质量检验，才能生产出高品质的环氧树脂固化剂。

综上所述，环氧树脂固化剂的生产工艺包括原料准备、反应混合、固化剂合成和产品后处理等步骤。

通过控制各个步骤的工艺参数和质量要求，确保产品的质量稳定和安全性。

这样才能生产出符合市场需求的高品质产品。

一步法环氧树脂生产工艺一步法环氧树脂生产工艺是指通过一次反应就能够合成出环氧树脂的工艺方法。

环氧树脂是一种重要的高分子材料，具有优异的物理性能和化学性能，广泛应用于涂料、胶黏剂、复合材料等领域。

下面将介绍一步法环氧树脂生产的具体工艺流程。

一步法环氧树脂生产的关键原料是环氧化合物和酸酐。

环氧化合物是环氧树脂的主要成分，可以通过环氧化反应得到。

而酸酐是环氧树脂的交联剂，能够与环氧化合物反应形成三维网络结构，提高环氧树脂的硬度和耐化学腐蚀性能。

一步法环氧树脂生产的工艺流程可以分为以下几个步骤：1. 原料配制：根据环氧树脂的配方要求，按照一定的比例和顺序将环氧化合物和酸酐等原料加入反应釜中。

2. 反应：将反应釜加热至一定温度，使原料发生环氧化反应。

在反应过程中，需要控制反应温度、反应时间和搅拌速度等参数，以保证反应的完全性和产物的质量。

3. 水解：在反应完成后，将产物进行水解处理。

水解是为了去除反应过程中产生的副产物和未反应的原料，保证环氧树脂的纯度。

4. 过滤：将水解后的溶液进行过滤，去除其中的杂质和固体颗粒。

过滤是为了提高环氧树脂的透明度和光泽度。

5. 精炼：经过过滤的溶液需要经过精炼处理，进一步提高环氧树脂的质量。

精炼可以通过蒸馏、结晶等方法进行，以去除其中的杂质和不纯物质。

6. 降低粘度：环氧树脂具有较高的粘度，需要通过添加稀释剂或进行热处理等方法，降低其粘度，以便于后续的加工和应用。

7. 包装：经过以上工艺处理后，环氧树脂可以进行包装和储存。

包装要求密封良好，防止环氧树脂受潮和氧化。

需要注意的是，一步法环氧树脂生产工艺中的各个步骤都需要严格控制操作条件和操作技术，以确保产品的质量和性能。

同时，对于不同类型的环氧树脂，其生产工艺和配方也会有所差异，需要根据具体情况进行调整和优化。

总结一步法环氧树脂生产工艺的关键步骤包括原料配制、反应、水解、过滤、精炼、降低粘度和包装等。

通过合理控制这些步骤和参数，可以获得高质量的环氧树脂产品。

环氧树脂的合成方法环氧树脂的合成方法一、引言环氧树脂是一种具有广泛用途和很高价值的合成材料，常常被用于制作耐磨、耐腐蚀、绝缘和粘合材料等。

环氧树脂是一种含有环氧基团的聚合物，通常是由环氧化合物和含有酸酐或酸酐类似物的反应物共聚而成。

环氧树脂的分子结构有多种形式，可根据其骨架结构及分子中环氧基团的数量的不同分为不同的类型，如低分子量环氧树脂、中分子量环氧树脂和高分子量环氧树脂等。

环氧树脂的性能是决定其使用价值的重要因素，包括材料的硬度、强度、耐热性、耐化学性等。

在合成环氧树脂时，需要选择合适的原料和配方，并进行合适的反应条件控制。

二、环氧树脂的合成方法1. 环氧化合物与芳香族酸酐类化合物的缩合反应环氧化合物与芳香族酸酐类化合物的缩合反应是目前最常用环氧树脂制备方法之一。

在该反应中，通常使用的环氧化合物有环氧丙烷、环氧苯、环氧二甲苯等，而芳香族酸酐类化合物则包括苯酐、邻苯二酐、萘酐等。

其反应机理如下图所示：该反应是一种酸催化反应，催化剂通常是为酸性的有机化合物，如苯磺酸、草酸、丁二酸等。

由于缩合反应中的分子量较小（通常为数千），因此合成所得的环氧树脂主要是低分子量的。

2. 脂肪族酸异氰酸酯与环氧化合物的加成反应脂肪族酸异氰酸酯与环氧化合物的加成反应是一种常用的高分子量环氧树脂制备方法。

在该反应中，通常使用的脂肪族酸异氰酸酯有双氰酸乙酯、双氰酸辛酯等，而环氧化合物则包括环氧丙烷、环氧苯、环氧二甲苯等。

其反应机理如下图所示：该反应是一种亲电加成反应，其反应速率与环氧基团含量有关。

由于加成反应的分子量较大（通常为几千到几万），因此合成所得的环氧树脂主要是高分子量的。

3. 环氧化合物与羧酸的加成反应环氧化合物与羧酸的加成反应也是一种常用的环氧树脂制备方法。

在该反应中，通常使用的环氧化合物有环氧丙烷、环氧苯、环氧二甲苯等，而羧酸则包括丙酸、马来酸、环己烯-1,2-二酸等。

其反应机理如下图所示：该反应是一种亲电加成反应，由于加成后的环氧基团含量低，其所得环氧树脂主要是低分子量的。

环氧树脂生产工艺1、设备主要设备有预反应釜、反应釜、精制釜、反应物接受罐、粗树脂接受罐、ECH蒸发器、MIBK蒸发器、预涂料混合罐、树脂溶液过滤器、产品过滤器、成品混合罐。

2、工艺2.1、在反应釜内通入氮气10立方米/小时，时间为5分钟然后加入BPA 5吨。

2.2、加入ECH 14吨,加完后连续通入氮气10立方米/小时，开启搅拌,同时蒸汽升温至45度,然后停蒸汽溶解1小时。

2.3、加入NAOH 70KG2.4、升温至60度，反应4小时，温度控制在60度到62度。

2.5、反应釜抽真空至—40Kpa，将预反应釜的料泵入反应釜，送料完毕后预反应釜停氮气，同时反应釜及时开启搅拌。

2.6、反应釜升温到63度，并调节真空压力至20Kpa，当ECH有稳定的回流时开始加碱。

2.7、加碱3000KG（50%），加碱流量控制在750 KG/小时左右，加碱温度60—65度，同时维持压力为真空压力20Kpa。

2.8、加碱完成后升温到70度，脱水10分钟，脱水靠分相器自动完成。

2.9、一脱ECH，真空度提高到18Kpa左右，持续升温到130度即完成一脱ECH，物料泵入粗树脂接受罐。

2.10、粗树脂泵入刮膜蒸发器连续进行二脱ECH ，蒸发器出口温度控制不高于150度，真空度越高越好。

2.11、精致釜内备好5400 KG MIBK，将粗树脂转入精制釜，调节各系统压力，将回收的ECH放回ECH储槽。

2.12、加软水1600KG，然后加碱965KG，时间约45分钟，加完碱后保温两个半小时，维持温度86—88度。

保温后再加MIBK4500KG，加软水5500KG，搅拌10分钟，静止30分钟。

2.13、分液，将底部水和废聚物分离，加入软水适量重复三次，废聚物抽滤浓缩,废水二次沉降后处理。

2.14、树脂溶液泵入受槽，通过过滤器过滤，滤板上先分别用100号到500号硅藻土循环铺垫，树脂通过滤器后应完全清亮透明。

2.15、脱MIBK，采用二级刮膜式蒸发器脱溶剂，控制温度为140—160度，压力为真空20KPa—0.5Kpa。