压铸模具抛光作业标准

抛光工艺要求与质量标准
1.在进行抛光加工前，首先对照图纸检查是否有足够的抛光余量，型腔是
否与图相符。

加工完交付质检验收时必须将模具表面擦试干净，不能有油渍、沙子、灰尘等杂物。

2.所有工作带必须前后倒角，不能有毛刺。

所有加工面必须保证工作带的
“三度”,即垂直度，平直度，光洁度，要求达到Ra0.4。

3.下模工作带与端面要垂直，公差为0.01mm,平行度，平直公差0.01 mm,
不允许有龟背及波浪纹。

下模工作带处内外角要倒角园滑(R=0.05 mm)工作带不能有碰伤痕迹。

4.平模工作带平整垂直公差0.01 mm,壁厚间隙公差0.01 mm,在没有规定
公差的壁厚做下差-0.01～-0.02 mm。

5.工作带抛光不能直方向抛光,必须要横方向抛光,如有角位处比较小的
位置,必须要用锉刀抛光,不能直接用砂布来回拉动抛光。

6.模具壁厚公差±0.02 mm,同一边壁厚公差0.01mm,手工位置壁厚公差
0.01～0.04mm。

分流部分壁厚与平面部分壁厚要均匀(除图纸壁厚另有
要求外)公差0.02 mm。

1.抛光之基本
1）外观抛光
•形状不变（先将底子面大致做好、均匀）
∙不能有伤痕（有碎屑混入砥砍口时清洗）2）斜坡抛光
以离形的方向抛光（防止倒沟过切）
2.抛光之条件
•不可只在同一方向磨光；
•要从不容易抛光之处（角落、沟等）着手; •绝对不可有倒沟；
•改变抛光步骤时要确实净洗。

3.抛光过程中的注意事项
1）手法的正确性抛光的基本手法分为单向式、卷发式、交叉式。

在加工模仁中手法最重要的是工具应压平在模仁的成形面进行加工，操作过程中不可有倒角、倒沟、图边现象。

2）工具的选择性
根据模仁的形状及表面加工状态，选择所需型号的抛光工具，若工具选择不合理，会直接影响到抛光效果。

3）位置度
在加工模仁时，应看清产品的成形位置来进行加工，避免抛花到靠破面，导致模仁发生毛边等不良现象。

4）形状不变
抛光前模仁的型腔已加工到位，而抛光的目的在于根据其形状将模仁加工到一定的要求，固在抛光时要将工件的形状确认清楚方可加工。

如果模仁加工变形，极可能导致模仁报废。

模具抛光标准
模具抛光是模具制作过程中的关键步骤之一，它对于模具的质量和表面光洁度有重要影响。

以下是一些常见的模具抛光标准：
1. 光洁度要求：模具表面应具有一定的光洁度，通常要求无明显的划痕、气泡、麻点等缺陷。

光洁度的标准可以根据具体应用而定，通常使用标准表面粗糙度（Ra）或光洁度等级（如SPI标准）来衡量。

2. 划痕和瑕疵：模具表面不应有明显的划痕、磨痕、凹陷、瑕疵等缺陷。

在抛光过程中，应特别注意消除这些瑕疵，以确保模具表面的完整性和光滑度。

3. 角度和边缘处理：模具的角度和边缘应该平滑、无锐利的边缘，以避免在模具使用过程中导致损伤或刮伤工件。

对于较小的模具，需要特别注意角度和边缘的抛光。

4. 表面平整度：模具表面应该是平整的，没有凹凸不平的情况。

通过抛光，可以使模具表面更加平坦，确保工件在模具中的贴合度和精度。

5. 模具表面光泽度：模具的表面光泽度通常根据具体要求而定，可以通过使用不同的抛光工具和材料来实现不同的光泽度。

一般来说，模具表面应具有良好的光泽度，以提高工件的外观质量和表面光洁度。

需要注意的是，不同的模具类型和应用领域可能具有不同的抛光标准和要求。

在实际操作中，可以根据具体情况选择适当的抛光方法、工具和材料，以满足模具的质量要求和客户的需求。

此外，定期清洁和维护模具也是保持模具表面光洁度的重要措施。

模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具加工中非常重要的一道工序，直接影响着模具的表面光洁度和使用寿命。

下面将为大家介绍模具抛光的工艺流程及技巧。

首先，准备工作是非常关键的。

在进行模具抛光之前，需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净光滑。

同时，还需要选择合适的抛光工具和材料，如砂纸、砂轮、抛光膏等，以及相应的抛光设备。

接下来是粗抛工序。

粗抛是为了去除模具表面的瑕疵和粗糙度，使其表面平整。

在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸或砂轮，结合适当的压力和速度进行磨削，确保将表面的凹凸不平和氧化层去除干净。

然后是中抛工序。

中抛是在粗抛之后进行的工序，其目的是进一步提高模具表面的光洁度和光泽度。

在中抛时，可以使用抛光膏或抛光液，配合抛光布或抛光轮进行抛光，使模具表面呈现出一定的光泽。

最后是精抛工序。

精抛是模具抛光的最后一道工序，也是最关键的一道工序。

在精抛时，需要选用细腻的抛光材料，如抛光膏和抛光布，采用适当的抛光设备和手法，对模具表面进行精细抛光，使其表面光洁度达到要求。

在进行模具抛光时，还需要注意一些技巧和注意事项。

首先，要根据模具的材质和表面状况选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果。

其次，要掌握好抛光的压力和速度，避免因操作不当而损坏模具表面。

另外，还要定期对抛光工具和设备进行检查和维护，确保其正常运转。

总的来说，模具抛光是一项技术活，需要经验和技巧的积累。

只有掌握了正确的工艺流程和技巧，才能保证模具表面的光洁度和光泽度，提高模具的使用寿命和加工质量。

希望以上内容能对大家有所帮助，谢谢阅读。

模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光是模具制造过程中非常重要的一步，它能够提升模具的表面光洁度和精度，从而保证模具的质量和使用寿命。

本文将介绍模具抛光的工艺流程和技巧，帮助读者更好地了解和掌握这一技术。

一、工艺流程模具抛光的工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 准备工作：首先需要对模具进行清洗和除锈处理，确保模具表面干净无杂质。

同时，准备好抛光所需的工具和材料，如抛光机、砂纸、研磨膏等。

2. 粗磨：使用粗砂纸或砂轮进行初步研磨，去除模具表面的凹凸不平和明显瑕疵。

这一步骤的目的是为了为后续的抛光工作打下基础。

3. 中磨：使用中等粒度的砂纸或研磨膏进行中度研磨，进一步平整模具表面，并去除粗磨时留下的痕迹。

这一步骤需要注意力度和方向的掌握，以避免对模具造成不必要的损伤。

4. 精磨：使用细砂纸或高级研磨膏进行细致研磨，使模具表面光滑均匀。

在进行精磨时，需要注意磨砂纸的使用顺序和方向，以确保研磨效果的最佳化。

5. 抛光：使用抛光机和抛光膏对模具进行最后的抛光处理，使模具表面光洁度达到要求。

抛光时需要注意抛光头的选择和使用方法，以及抛光速度和压力的控制，以避免过度抛光或抛光不均匀。

6. 清洗和保养：完成抛光后，需要对模具进行彻底的清洗，以去除抛光过程中产生的残留物。

同时，还需要对模具进行保养，如涂抹防锈剂、包装存放等，以防止模具表面再次受到损害。

二、技巧要点在进行模具抛光时，还需要掌握一些技巧和要点，以提高抛光效果和效率：1. 选择合适的工具和材料：根据模具的材质和表面状况，选择适合的研磨工具和抛光材料。

不同材质的模具可能需要不同的抛光方式和材料，因此要根据具体情况进行选择。

2. 控制力度和速度：在抛光过程中，要控制好抛光力度和速度，避免过度抛光或破坏模具表面的平整度。

力度和速度要根据模具的材质和硬度进行调整，以达到最佳的抛光效果。

3. 注意方向和角度：研磨和抛光时，要注意力度的方向和角度。

通常情况下，最好按照模具表面的纹理或线条进行研磨，以保持模具表面的一致性和美观度。

压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。

2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。

3、电火花痕迹必须全部抛掉。

4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。

5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。

6、贵司标识按图纸要求制作。

7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。

8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。

9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。

11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。

12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。

13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。

二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。

2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。

3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。

4、水管可自由拆卸。

5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。

6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。

7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。

8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。

9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。

10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。

二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。

2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。

3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。

模具抛光作业标准1．总则：1.1、抛光表面质量要符合顾客对制品的要求或项目部长的要求。

1.2、抛光作业不得破坏模具表面形状（如棱角、圆角、平面、直线、相切、止口等），型腔口角要保持锋利。

1.3、抛光前检查形状是否加工到位，圆角过渡是否顺滑，表面是否有明显台阶，所有上述形状特征需要钳工负责人修整完毕后才能开始抛光作业，抛光作业人员不得擅自改变零件形状。

1.4、抛光过程中一旦发现模具表面有点蚀、裂痕、焊疤、麻点等问题应立即停止作业，并向生产部和项目部长报告。

1.5、抛光作业现场要保持清洁，精抛工序应在无尘环境进行。

2．注意事项：2.1、用砂纸抛光需要用软的木棒或竹棒，当产品表面呈圆角、圆弧或球面形状时，使用的软木棒的头部形状应该与模具表面形状吻合。

2.2、当换用不同型号的砂纸或油石条时，抛光方向应变换４５°～９０°，以确保前道磨痕彻底去除。

2.3、在换用不同型号的砂纸前，必须用１００％纯棉花沾取酒精一类的清洁液对抛光表面仔细擦拭；从砂纸抛光换成研磨膏抛光时，必须把颗粒和煤油清洁干净才可继续下一道工序抛光。

2.4、使用研磨膏时，双手、手袖必须清洁。

2.5、每道打磨抛光应从困难部位（边、角等部位）开始。

2.6、每道抛光应争取在最短的时间内完成，抛光的力度亦随着表面光洁度增加而减轻。

2.7、最后一道抛光应在产品脱模方向进行。

2.8、清洗表面的研磨剂和润滑剂，喷上防锈剂，粘上保护膜。

3、作业指导：3.1抛光基本流程3.1.1、粗抛，去除刀痕、电火花层，然后采用条状油石加煤油研磨。

3.1.2、半精抛，使用砂纸和煤油。

3.1.3、精抛，用抛光布轮混合钻石研磨膏进行研磨，之后用粘毡和研磨膏手工抛光。

3.2、各级别表面的抛光要求3.2.1、Ａ０级抛光，油石使用顺序为１８０＃－３２０＃－４００＃－６００＃；砂纸号数依次为４００＃－６００＃－８００＃－１０００＃－（１５００＃）；钻石研磨膏依次采用Ｗ７、Ｗ３.５、Ｗ１.５。

抛光操作培训规程
目的：为了达到客户要求的外观光洁要求，并保证模具的顺利脱模，进而提高模具试模的成功率
加工规范
1、模具型芯或零配件送达后，认真听取并询问钳工模具的抛光要求，并请具体标出模具的碰穿、插穿、枕位、胶位面，以免模具抛光中出现的错抛、漏抛，对于钳工没有说明或说明不清的模具暂缓加工或询问钳工具体要求，以免失误。

在抛光工件前应检查模具是否有不良情况，还应检查模具的粗细程度选择，适合的抛光工具。

2、筋位部分要求抛光时应顺出模方向拉出抛光，并应抛顺，避免产生倒扣或脱模不顺或喇叭口。

3、对于抛光工件应注意模口的保护，对于有夹口的模具应更加注意，尽量由同一个人操作做到手法轻重一致，抛光时不应出现塌角，圆角现象，有具体要求的(如要求镜面或皮纹的)则按要求操作，尤其是镜面加工应以粗砂到细砂慢慢过渡，并采用十字交叉覆盖的抛法，根据客户要求的镜面程度确定最后一道砂纸的牌号(如：1200#、2000#、5000#)最后合理用不同型号的钻石膏上光。

4、有时修改的模具式夹口的接顺，应尽可能先由钳工处理好后再来抛光，以确保模具质量。

5、加工当中应注意抛光手法方法的运用及学习，尽量为公司模具的最后一步工作作出自己的努力。