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选矿过程中矿石的破碎与磨矿
矿的前提条件是要使矿石中的有用矿物达到单体分离，由于有用矿物以单体存在的粒度是很小的，往往需要将矿石磨得很细，才能使某种有用矿物达到单体分离。
矿石的破碎和磨碎是选别前的准备作业。
耐磨钢球主要是用在选矿的磨矿阶段，将破碎后的矿石研磨成粉末。
从采场出来的矿石块度很大，如露采的供矿块度最大可达1000～1500毫米左右，所以要把大至1500毫米的矿块破碎到只有几十微米的细粒，往往要分几个阶段才能完成。
以破碎来说，在大型选厂一般采用粗、中、细三段破碎(也有采用四段的)，使矿块的粒度逐渐缩小到8～25毫米左右，然后再送到磨矿机中进行研磨。
直到有用矿物颗粒能达到单体分离为止，磨矿通常是一段或两段，有时也可达三段。
破碎与磨矿的段数划分大致如表2—3所示。
选矿的目的是除去矿石中所含的大量脉石及有害元素，使有用矿物得到富集，或使共生的各种有用矿物彼此分离，得到一种或几种有用矿物的精矿产品，供下一步利用。
选矿对开发矿产，充分利用矿产资源有着十分重要的意义。
在重视专业技术和营销手段的今天，钢球销售人员对于基本的选矿知识应该要十分清楚，这样在与客户交谈时，才能显示自己的专业性，才会让客户更加认可。
开源耐磨公司十分重视对销售人员技术与专业知识的培训，用各种方式方法提高销售员开发矿山的能力。
筛分、破碎和磨碎岗位操作标准筛分操作标准筛分是指分离出不同大小颗粒的过程，是物料粒度分级的一种方法。
在筛分过程中需要遵守以下步骤：1.确认筛网的规格和筛分要求。
2.按照工艺流程安装不同规格筛网。
3.将要筛分的物料均匀地倒入筛分装置，颗粒分布越均匀，筛分越准确。
4.开启筛分机，调节振动强度和角度，使筛网上的颗粒能够尽可能地通过。
5.监控筛分效果，及时清理堵塞的筛网和收集分离出不同颗粒的物料。
6.关闭设备后对其进行清洁。
破碎操作标准破碎是将物料从大块状破碎成小颗粒的过程。
在破碎过程中需要遵守以下步骤：1.确认破碎机的规格和破碎要求。
2.将需要破碎的物料均匀地放入破碎机内，避免物料过量或过少。
3.开启破碎机，确保无异物和出现卡滞现象。
在开机前应检查设备是否完好，如有异常应及时排除。
4.通过调节破碎机的转速和筛网规格，控制小颗粒的产生。
5.监测破碎效果，需要及时排除设备中的异物或故障。
6.关闭破碎机并清理残留的物料。
磨碎操作标准磨碎是将坚硬的物料磨成细粉末的过程。
在磨碎过程中需要遵守以下步骤：1.确认磨碎机的规格和磨碎要求。
2.将需要磨碎的物料均匀地放入磨碎机内，保证料层均匀并且不超过规定高度。
3.开启磨碎机并逐渐加速，直到达到设定转速。
4.根据物料性质，确保磨棒、磨盘、筛网等配件保持一定的湿润程度。
5.监测磨碎效果，避免物料超细或未磨细。
6.关闭磨碎机并清理残留的物料。
总结筛分、破碎和磨碎是工业生产中常用的物料加工方法，其操作标准的严格遵守对于保证产品质量、提高工作效率和减少设备损坏等方面都有着关键的意义。
在实际操作中，我们应该根据具体物料、设备规格以及工艺流程来合理安排和进行操作，保证操作的安全性、稳定性和过程控制的准确性。
矿石破碎与磨矿的能耗分析在矿石加工的整个流程中，破碎和磨矿是至关重要的环节，然而，这两个过程所消耗的能量却不容小觑。
深入研究矿石破碎与磨矿的能耗，对于提高选矿效率、降低生产成本以及实现可持续发展都具有重要意义。
矿石破碎，简单来说，就是将大块的矿石通过机械力的作用破碎成较小的颗粒。
这一过程通常包括粗碎、中碎和细碎等阶段。
不同的破碎阶段，所采用的设备和能耗情况也有所不同。
在粗碎阶段，常用的设备有颚式破碎机。
这种破碎机通过动颚板和静颚板的挤压作用，将大块矿石破碎成较小的石块。
由于矿石的硬度和尺寸较大，此阶段需要消耗较多的能量。
而且，颚式破碎机的工作效率相对较低，但其处理能力较大，能够适应较大规模的矿石破碎需求。
中碎阶段，圆锥破碎机较为常见。
它通过圆锥的旋转和摆动，对矿石进行挤压和破碎。
相比粗碎阶段，中碎过程中的矿石颗粒已经有所减小，因此能耗相对降低，但仍需要较大的动力支持。
细碎阶段，反击式破碎机和锤式破碎机用得较多。
它们通过高速旋转的转子和反击板或锤头的作用，将矿石进一步破碎成更小的颗粒。
在这个阶段，由于矿石颗粒已经较小，破碎所需的能量相对较少，但对设备的磨损较大。
接下来谈谈磨矿。
磨矿是将破碎后的矿石颗粒进一步细化，使其达到适合选矿的粒度要求。
常见的磨矿设备有球磨机和棒磨机。
球磨机是通过钢球在筒体内的滚动和抛落来对矿石进行研磨。
其工作原理决定了它在磨矿过程中需要消耗大量的能量。
而且，球磨机的运转时间较长，这也导致了其能耗较高。
然而，球磨机对于处理各种硬度和粒度的矿石具有较好的适应性，能够保证磨矿产品的质量均匀稳定。
棒磨机则是通过钢棒的旋转和下落来磨碎矿石。
与球磨机相比，棒磨机的能耗相对较低，但其处理能力也相对较小。
在一些特定的矿石处理中，棒磨机能够发挥出独特的优势，例如处理脆性矿石时，能够减少过粉碎现象。
那么，影响矿石破碎与磨矿能耗的因素有哪些呢？首先是矿石的性质。
矿石的硬度、韧性、湿度等都会对能耗产生直接影响。
第一章绪论一、名词解释：1、固体废物——固体废物污染环境防治法：固体废物，是指在生产、生活和其他活动中产生的丧失原有利用价值或者虽未丧失利用价值但被抛弃或者放弃的固态、半固态和置于容器中的气态的物品、物质以及法律、行政法规规定纳入固体废物管理的物品、物质。
根据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》中给出的定义，固体废物是指在生产建设、日常生活和其他活动中产生的污染环境的固态、半固态废弃物质。
2、固体废物处理——通常是指通过物理、化学、生物、物化及生化方法把固体废物转化为适于运输、贮存、利用或处置的过程。
3、固体废物处置——是指将固体废物焚烧或用其他改变固体废物的物理、化学、生物特性的方法，达到减少已产生的固体废物数量、缩小固体废物体积、减少或者消除其他危害成分的活动；或者将固体废物最终置于符合环境保护规定要求的场所或者设施并不再回取的活动。
4、城市生活垃圾——在城市居民日常生活中或为城市日常生活提供服务的活动中产生的固体废物以及法律、行政法规规定视为城市生活垃圾的固体废物。
5、危险废物——危险废物是被列入国家危险废物名录或者被国家危险废物鉴定标准和鉴定方法认定的具有危险性的废物。
第三章固体废物的预处理一、名词解释1、破碎——破碎是指利用人力或机械等外力的作用，破坏固体废物质点间的内聚力和分子间作用力而使大块固体废物破碎成小块的过程。
磨碎是指小块固体废物颗粒分裂成细粉的过程。
2、低温破碎——低温破碎是利用常温下难以破碎的固体废物在低温时变脆的性能对其进行破碎的方法。
3、湿式破碎——湿式破碎是由从废纸中回收纸浆为目的发展起来的。
是利用特制的破碎机将投入机内的含纸垃圾和大量水流一起剧烈搅拌和破碎成为浆液的过程，从而可以回收垃圾中的纸纤维。
4、磁流体分选——磁流体分选是利用磁流体作为分选介质，在磁场或磁场和电场的联合作用下产生“加重”作用，按固废各种组分的磁性和密度的差异，或磁性、导电性和密度的差异，使不同组分分离。
破碎与磨碎的概念介绍破碎与磨碎是人们常常提到，而又分辨不甚清楚的问题。
在矿山行业中，按常规，产品在5 mm以上时，属破碎；而产品在5~0.074 mm 这个范围时，属磨碎；产品为小于0.074 mm的粉体是细粉碎与超细粉磨。
当然现在对细粒物料的要求不同，分类也在改变。
目前粉体通常是指10μm以下的粒级。
对破碎与磨碎的基本情况可以简单地归结为单颗粒破碎与料层粉碎两方面。
破碎表现为物料以压碎为主，而磨碎是颗粒群在受力情况下的断裂。
为了实现多碎少磨及“碎代磨，近期采用的具体办法有如下几种：(1)改开路碎矿为闭路碎矿，进一步降低碎矿最终粒度；(2)增加碎矿的段数，二段改三段，三段改四段；(3)以棒磨机、辊式破碎机、雷蒙磨等粗磨（磨至3-5 mm）代替细碎机细碎；(4)采用细碎效果更好的趣细碎机，使细碎粒度降到更低。
国内外粉碎工作者们一直在研究最终碎矿粒度降低到多少对磨矿最为台适的问题。
由于个人研究的出发点不同，研究的方法也不尽相同，得出的结论也有差异：①诺尔斯及法栾特从碎矿和磨矿能耗最低的角度出发，用邦德公式的计算结果作图，得出矿石碎至12.7 mm 交给磨矿时，碎磨能耗之和最低；②前苏联研究者则从碎磨成本最低的角度出发，测算出大型选厂碎矿最终粒度为4 -8 mm最好，小型选厂的碎矿最终粒度应为10~15 mm；③昆明理工大学李启衡教授提出，应该兼顾碎矿与磨矿，用生产率平衡的办法确定碎矿的最终粒度；④段希祥教授也是从碎矿与磨矿能耗之和最小的角度出发，用数学方法从邦德原式推算出矿石碎至3—4 mm交给球磨的能耗最低。
尽管研究的结论不一致，但说明了一点，目前生产中碎矿粒度为15—12 mm并不一定是最佳粒度，如能把碎矿最终粒度降至10 mm以下、5mm以上，对提高磨机生产率是大有好处的，对碎磨整体也是有利的。
超细碎的概念目前选矿厂中的矿石破碎均是采用机械破碎法，对中硬以上矿石的大、中型选矿厂，使用最为广泛的细碎设备是短头圆锥破碎机。
短头圆锥破碎机，其排矿口最小调节位只有5 mm，虽然闭路破碎有振动筛控制破碎粒度，但循环负荷也是有限制的。
因此，实际破碎结果，最终的产物粒度好一些的可达12一15 mm．一般的则大于15 mm。
近年来对中硬以下的矿石，采用辊压机可以达到5 mm，采用反击式破碎机及锤式破碎机可使碎矿粒度达5—10 mm，为了节省，中、小矿山较多地采用后者。
一般情况下，目前的细碎水平只能达12 ~ 15 mm。
当然，对于非金属矿的粉碎加工，或者对粉碎量不太大及硬度不高的矿料粉碎，还有一些专用的细碎设备可以得到粒度更细的产品。
但对于处理量巨大的中硬以上铁矿石、有色金属矿石等的细碎，常用的细碎圆锥破碎机只能得到12~15 mm的细碎产品，而把细碎粒度低于12 mm的细碎机称为超细碎机。
所谓超细碎，就是产品细度小于目前常规细碎机的产品细度。
球磨机调整合适的挡料圈高度，挡料圈的高度是可以调节的，合适的挡料圈高度对于形成稳定、厚度适当的料层非常重要。
磨盘周边的挡料圈高度一般为磨盘直径的3%较为合适。
天然球石使用前要和石英砂一起滚磨，除去在表面附着的杂质后，才能投入生产。
由于受研究方法和手段的限制，使得球磨机的研究工作不够深入，随着数值模拟技术的发展，为球磨机研究提出了新的研究方法，这将有利于地促进球磨机研究工作的深入开展。
离散单元法在球磨机中应用的历史背景，自1893年球磨机出现100多年以来，它在金属矿及非金属矿选矿厂、冶金、建材、化T及电力部门等若干基础行业的物料粉碎中得到了广泛的应用。
球磨机在整个物料的制备过程中属于高耗能设备，并且在粉磨工艺过程中由于参变数众多，问题错综复杂，研究起来十分困难，特别是球磨机在规格、转速及介质填充率等方而的不同泞致了内部装料(由物料和研磨介质组成)运动状况的多样性和复杂性.从研究方法上来看过典采用的是试验和理论的研究方法，因存在以上诸多因素的影响，在研究中出现了无法逾越的障碍，例如在球磨机筒内装料作泻落运动时就很难将研究工作开展下去：相同规格的球磨机在不同行业因装料不同导致需要的驱动功率相差很大，给球磨机驱动功率的准确确定带来困难，这其中出现了各种各样的半理论公式和经验公式。
球磨机设备入磨喂料量控制，喂料量是根据粉磨料层的上下气流压力差值变化来控制的，通过调节喂料量，使压差值稳定在正常范围内，从而稳定磨盘上的料层厚度，减小振动，实现平稳持续的运转。
球磨机的生产工艺的好坏，影响到物料的球磨效果。
一般情况下我们要从转速、合理的装载量、球石的性质（大小、形状、硬度等）、装料方式、球磨机的直径几方面进行球磨机工艺改进。
此外，还需注意球磨机的生产规程。
球磨机设备不断将用户在各领域的成果融合进来，进行研发设计、工业化试验、投入运营大规模化等几个阶段，充分体现了适用创新、拓展效能、提高质量、降低成本的科学设计，从而减少设备的功耗消耗。
球磨机设备系统采用低温四级烘干工艺：在保证被烘干物料质量不变的情况下，一级干燥区利用顺流高温烘干，在高湿度状态下，经过入口温度430℃，瞬间和褐煤进行热传质交换，除去大部分水份，确保了物料的化学成份不发生变化，且不易被燃烧。
二级干燥区室温300℃，在球磨机设备的运转过程中，通过中温强力引风，确保物料外表不发生焦化；三级干燥区为正常烘干区，室内温度120℃210℃，利用滚筒内的破碎装置，反复撕扯、撞击、撒落，打散物料，顺流烘干。
如何保证合理地使研磨体对物料的冲击和研磨作用分开，球磨出的料浆颗粒能满足工艺要求。
为满足这一要求，主要从四个方面来考虑：出磨气体温度控制，球磨机设备出磨生料水分一般要控制在小1.0%，出磨气体的温度控制在80—100℃范围较合适，温度太低会引起物料在磨内黏结和堵料。
球磨机为中小企业提供新的技术动力，球磨机设备具备很纯熟的烘干工艺，在业内已经广泛受到了认可，虽然市场竞争激烈，但就目前的经济形势，球磨机设备确实给中小企业来了巨大的经济收益，足够创新和优势的工艺技术才是吸引用户订购的关键。
控制合理的通风量，保持风量与物料量的平衡，风量直接影响磨内的压力差和生料细度。
球磨机设备通风量根据球磨机喂料量确定，当喂料一定时，磨内通风要稳定。
1.在配料前，车间实验室对准备好的原料要进行必要的检查。
装入球磨机中的水的硬度、pH值及其含矿物质的种类影响物料性能很大。
当季节变更的时候，水质经常进行检查，如pH值、水中可溶性离子含量等。
2.测定物料的含水率，对照配料单进行必要的纠正。
3.球石、干料与水按规定的重量比装入球磨机，并按期补加球石。
补加球石的直径应≥40mm，小于25mm的球石，要从球磨机中剔除出来，不能投入生产，也不能将几种不同物理性质而后化学成分的球石混合使用。
4.每月进行1-2次检查球石磨损情况，根据球石磨损率调整球石重量，并同时清洗球磨机，详细检查磨筒内衬有无破损。
5.装球磨机时，先装入球石，其次装水，最后装入原料。
6.对达到球磨机预定时间浆料要进行釉浆细度、比重的测定。
7.修理球磨机内衬后，在加料运转之前，必须装入石英砂，进行滚磨清洗，除去粘着的水泥杂质。
8.每批购入的球石或自制的瓷球，使用前凹测定器磨损率并检查大小、硬度、裂隙。
天然球石要放入生产窑中煅烧后，观察其颜色。
质量好的球石应为圆形、椭圆形、无裂缝、煅烧后无熔疤及斑点。
1.筒体分仓和筒体总长度间歇式球磨机里的研磨体对物料的冲击和研磨是同时进行的，当物料磨到一定细度时，物料对研磨体有一定缓冲作用，从而降低了研磨体对物料的冲击，并且很容易造成物料的过度研磨。
而连续式球磨机里研磨体对物料的冲击和研磨是分开进行的。
在建筑陶瓷行业，筒体一般可分成两个或三个仓，根据原料的难易磨程度和物料的进料粒度和出料粒度要求，每个仓的长度和筒体总长都不是一成不变的，必须合理设计。
2.隔仓板由于陶瓷原料的特性，隔仓板的设计也相当关键。
笔者结合对国内水泥行业湿法连续式球磨机所用隔仓板和水泥与陶瓷原料的研究，而设计出陶瓷行业连续式球磨机用隔仓板。
陶瓷原料的难磨系数相对水泥原料大，而料浆细度要求又要细得多。
就料浆细度而言，水泥行业要求是过100目筛余小于7%，而建陶行业则是过250目筛余小于3%，这就势必要求物料在球磨机中停留时间要长。
为此，相对水泥连续式球磨机而言，陶瓷行业连续式球磨机在分仓规律、筒体长度以及仓与仓之间的隔仓板结构上均有差别。
在陶瓷用隔仓板的设计中，只有当料浆颗粒磨至能悬浮于A′面以上时，才能通过蓖孔进入过渡腔并通过扬料板将物料卸至下一仓内。
这样一来，物料在筒体内停留时间加长了，且一定程度上能控制其料浆粒度而达到要求。
3.内衬和研磨体衬板是用来保护筒体的，使筒体免受研磨体和物料的直接冲击和摩擦。
不同形式的衬板还可以改变研磨体在筒体内的运动状态。
（如抛落、下滑）而磨机的粉磨作用是靠研磨体对物料的冲击和研磨来实现的。
从研磨过程来看，各仓要求研磨体的运动状态有所不同。
进入磨机一仓的物料粒度都较大，这就要求研磨体具有足够的冲击能力，以后各仓物料粒度依此减小，则研磨体对物料的作用主要是研磨。
在筒体转速一定的情况下，只有将各仓衬板制成不同的表面形状，再根据冲击和研磨的机理配备不同大小的研磨体。
使衬板与研磨体产生不同的磨擦系数，来改变研磨体运动状态，从而提高粉磨效率。
衬板及研磨体材料应选耐磨性能好的橡胶及比重较大的高铝球石。
4.采用闭路球磨系统高产量及保证球磨出的料浆颗粒都能满足要求是球磨的最终目的。
在水泥行业，为达到这一目的，均采用闭路式工艺流程，即料浆出球磨机后，过筛，筛上料再重新回磨。
在建陶行业，也须这样。
在球磨机出浆处，设5-6个振动筛，筛上料随水一起冲回磨内，再次球磨。
从而使球磨出的料浆颗粒达到要求。
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