制造型企业全面工艺管理课程大纲课程目的工艺是设计和制造的桥梁，产品从设计变为现实是必须通过加工才能完成的。
工艺是制造技术的关键，设计的可行性往往会受到工艺的制约，因此，工艺方法及其水平是十分重要的。
工艺和管理紧密结合，形成一个整体，以适应市场经济发展的需求，是当前制造技术的发展方向。
将设计、工艺和管理结合起来，就形成广义制造论的概念，因此，工艺管理技术的发展就成为当务之急。
作为生产企业的现场工艺人员应该而且必须从产品制造全生命周期的观点全面掌握现代工艺管理技术，本课程由君卓管理培训提供。
通过本课程的学习，具体掌握工艺管理及其系统概念与原理、产品开发设计阶段的工艺及其管理工作、工艺设计及其管理、工艺装备设计及其管理、工艺定额及其管理、生产现场的工艺管理、售后的工艺及其管理、工艺知识及其管理，为进一步的工作打下坚实的基础。
课程内容第一部分：工艺设计第一章：APQP（先期产品质量策划）——一种先进的工艺设计流程【课程大纲】一、、APQP基础概述;1.项目管理1.1项目管理简介1.2项目管理与APQP的关系1.3项目管理在德国、法国的应用2．APQP产品质量先期策划简介——APQP与PDCA——APQP与五大工具的关系——APQP工具应用与应用流程——贯穿APQP的主线2.1产品质量策划定义2.2 APQP的目标2.3 APQP之益处2.4 APQP手册的目的2.5 AIAG的APQP模式二、APQP各阶段说明1.0计划和确定项目——原理、意图和关键步骤项目输入1.1 顾客的呼声1.1.1市场研究1.1.2保修纪录和质量信息1.1.3小组经验——确定顾客要求KANO模型——案例分析：如何进行客户呼声分析1.2 业务计划/营销策略1.3 产品/过程（工艺）基准数据——标杆管理的基础知识——标杆类型——标杆数据的收集1.4 产品/过程（工艺）设想——创新思维——创新工具TRIZ简介1.5 产品可靠性研究1.6 顾客输入第一阶段计划和确定项目输入案例项目输出1.7 设计目标1.8 可靠性和质量目标——可靠性的概念——可靠性的技术要求——可靠性包含的内容（五性）——可靠性目标的制定基准1.9 初始材料清单——供应商的开发1.10 初始过程（工艺）流程图——IE基础程序分析1.11 产品和过程（工艺）的特殊性的初始清单——特殊特性概念——特殊特性来源——特殊特性的分级——特殊特性的符号系统——特殊特性和五大工具的关系1.12 产品保证计划1.13 管理者支持1.14第一阶段计划和确定项目输出案例——第一阶段质量屋：顾客要求——技术要求2.0 产品设计和开发——原理、意图和关键步骤（略）——设计的三个过程（工艺）：系统设计，参数设计，容差设计3.0 过程（工艺）设计和开发——原理、意图和关键步骤3.1 包装标准和规范——GB/T191包装储运图示标志的介绍3.2 产品/过程（工艺）质量体系评审3.3 过程（工艺）流程图3.4 车间平面布置图3.5 特性矩阵图3.6 过程（工艺）失效模式和后果分析(PFMEA)3.7 试生产控制计划3.8 过程（工艺）指导书3.9 测量系统分析计划3.10 初始过程（工艺）能力研究计划3.11 管理者支持3.22第三阶段过程（工艺）设计和开发输出案例——第三阶段质量屋：技术参数——过程（工艺）参数4.0 产品和过程（工艺）确认——原理、意图和关键步骤4.1 试生产4.2 测量系统评价——MSA应该包括7项内容不是仅仅R&R4.3 初始过程（工艺）能力研究——初始过程（工艺）能力研究的步骤——初始过程（工艺）能力研究的注意事项——PPK参数计算的正确做法4.4 生产件批准——PPAP与VDA2等的关系——通用公司的GP-9的要求——大众公司的2TP要求4.5 生产确认试验——确认和验证的区别4.6 包装评价4.7 生产控制计划4.8 质量策划认定和管理者支持4.9第四阶段产品和过程（工艺）确认试生产输出案例——第四阶段质量屋：过程（工艺）参数——生产参数5.0 反馈、评定和纠正措施——原理、意图和关键步骤5.1 减少变差5.2 顾客满意5.3 改善交付和服务5.4 有效的经验总结及最佳实践三．控制计划方法论3.1控制计划概论、分类3.2控制计划栏目描述3.3控制计划的输入文件3.4控制计划编制技巧3.5控制计划与FMEA的关系3.6 过程（工艺）流程图，失效模式分析，控制计划，作业指导书的关系3.7控制计划的分发和更新3.8反馈、评定和纠正措施阶段工作要求第二章：工艺设计技术要求——DFA/M技术介绍第1节：面向制造和装配的产品设计1.1 产品设计的重要性1.2 Design for X1.3 DFMA的介绍1.4 DFMA的价值1.5 DFMA的实施第2节：面向装配的设计指南2.1面向装配的设计2.1.1装配的定义2.1.2最好和最差的装配工序2.1.3面向装配的设计的定义2.1.4面向装配的设计的目的2.1.5面向装配的设计的历史2.2设计指南——18个原则2.3重要提示第3节塑胶件设计指南3.1塑胶3.1.1塑胶的定义与特性3.1.2分类3.1.3材料选择3.2设计指南——10原则3.3塑胶件的装配方式——三种方式第4节钣金件设计指南4.1设计指南——七种工艺4.2钣金常用装配方式——5种工艺第5节压铸件设计指南5.1压铸简介5.1.1 概念5.1.2 优缺点5.1.1 优势5.2设计指南——14原则第6节公差分析6.1 常见的公差分析做法6.2 公差分析6.3 公差分析的计算步骤6.4 公差分析的计算方法6.5 公差分析的三大原则6．6 产品开发中的公差分析第7节面向制造和装配的设计检查表7.1和谐的设计7.2设计检查表第三章：工艺设计重要输出——SOP标准化作业第一节：标准化操作1.什么是标准化操作2.为什么要实施标准化操作3.标准化操作的优点4.如何开展标准化操作——案例——节拍平衡板——开展的步骤5.标准化操作的评审第二节标准作业的建立1. 标准作业推行的背景和目的2. 标准作业的三要素——标准手顺——标准工时——标准手持量3. 标准作业的三件套——工序能力表【案例分析】——标准作业组合表【案例分析】——标准作业表【案例分析】第三节标准作业时间的测量1、作业测定的对象和方法2、标准时间和宽放时间3、秒表法实施的七大步骤【案例分析】4、预定标准时间法5、 MOD法和动素分析【案例分析】第四节：工作研究1．工作研究概述2．工作研究如何实施3．程序分析4．作业分析5．动作分析6．时间研究概述7．抽样与时间研究8．评比与宽放9．预定动作时间标准10．模特排时法11．劳动生产率绩效报告12．工作研究与现场改善第二部分：生产现场工艺管理1 范围2 规范性引用文件3 术语、定义和缩略语4 生产现场工艺管理的目标5 生产现场工艺管理主要内容及要求5.1 人员要求5.2 工艺设备、工艺装备管理5.3 物科管理5.4 工艺文件管理5.5 工序质量控制5.6 工艺定额控制5.7 现场环境管理5.8 现场改进5.9 现场监测。
