转子铸铝机的结构及使用

铸铝转子质量的工艺分析及措施转子质量问题专题调查分析如下：铸铝转子质量问题，最突出的表现就是转子内部存在的气孔的问题，其次就是转子内部的笼条细条、断条、夹渣以及端环部分的缩孔、冷裂、热裂、缺肉等。

这些问题的产生，最终导致整机的电气性能下降、转速不够、效率降低。

1、转子片间存油未去除：这是转子产生气孔的一个主要原因，由于转子铸铝是在高温、高压、瞬间形成的一个过程，在铝液刚刚充满转子型腔，高温铝还是液态而与转子片间的油类发生反应时，生成气体，这种气体有些被逸出，有些被铝液包围，然而铝液迅速固化，被包围的气体跑不出去，因此这些气体以气泡的形式残留在转子的笼条和端环中，呈不规则分布状态。

解决的办法为：铸铝前的转子铁芯应进行脱油处理，具体做法为：转子铁芯可用工业清洗剂冷态脱油，自来水冲洗，电炉烘干。

烘干温度以不破坏冲片表面保护膜为准，烘干时间以目测干透为准。

我们在5月19日已经做过96个转子脱油的实验，用拉上同型号转子和实验品转子各10个，装入同型号定子各10台，由抽查室做负载对比检查，结果装有实验品转子的电机比拉上同型号电机的转速平均提高2.5%以上。

2、铝液的清化问题：这个问题也是铸铝转子产生气孔的一个主要问题，铝锭及回炉铝在加热熔解过程中，与空气中的水蒸气接触时（尤其是多雨季节），一方面生成氧化铝沉于铝液底部，另一方面分解出氢气，同时氢气也渗入铝水中。

含有气体的铝水压铸出来的转子质量很差，因为铝水在压铸成型的瞬间，铝水迅速固化，一部分气体还未来得及逸出而被固化的铝包围，从而留在铸件内造成气孔。

另外就是铝液表面上的浮渣、铝液底部的沉渣以及留在铝液中间的其它杂物对转子的质量来说也是一个很大的隐患，一旦将这些渣滓和杂物压入转子内部，它们会使转子造成夹渣、形成冷隔（电阻系数增加）、热裂和冷裂的现象，热裂和冷裂严重时造成转子笼条断路。

为了解决上述问题，加入清化剂（氯盐：一般为NaCl 、ZnCl）可以较好的解决这一问题。

常州里戈勃劳伊特新亚电机有限公司发布前言铸铝转子是交流异步电动机的主要部件之一，其质量对电动机的起动性能和运行性能影响很大。

为使电机用铸铝转子的材料、结构合理，工艺稳定，从而提高电机性能，降低生产制造成本，特制定本采购规范。

本采购规范是在总结多年来电机生产过程中铸铝转子的制造、使用的经验基础上制铸铝转子1范围本采购规范规定了电机用铸铝转子的材料、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装与贮存的要求。

本采购规范适用于本公司生产的电机使用铸铝转子。

2引用文件GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T2828逐批检查计数抽样程序及抽样表RS/JSGF002定、转子冲片采购规范b)成组气泡或夹杂的最大尺寸不大于1.5mm，且深度不超过端环厚的1/5，在外圆小于φ55的端环每端数量不多于3个；在外圆大于φ55的端环每端数量不多于5个。

组与组间的距离不小于50mm。

3.7端面防锈要求表面涂淡黄色防锈漆处理(由江阴创易特种绝缘材料有限公司提供的JDZ定转子专用防锈漆)，表面镀层应能满足在5％氯化钠水溶液、温度在35±2℃条件下连续喷雾48h的盐雾试验，无严重腐蚀及镀层脱落现象，按等级4级判别；3.8有害物质供应商应保证供应给我司的产品满足欧盟RoHS指令要求，其中铅，汞，镉，六价铬，聚溴二苯醚（PBDE），聚溴联苯（PBB）等有害物质含量符合我司要求：铅≤600ppm、镉≤60ppm、汞≤600ppm、六价铬≤600ppm、PBB≤600ppm、PBDE≤600ppm，六种物质总和<600ppm。

每年必须提供由权威第三方检测机构出具的检测报告交给我司备案。

4检验方法4.1材料检验析仪检验其中铁及硅的含量，检验结果符合本采购规范的规定。

4.2尺寸检验用游标卡尺测量铸铝转子外圆尺寸、端环外径尺寸及各段轴向尺寸，用轴检测样棒检测铸铝转子铁芯孔，用百分表测量铝环端面跳动等，检验结果符合图纸及本采购规范的规定。

转子的名词解释转子是机械工程领域中的一个重要概念，它是指机械转动部件中的一种。

在电机、发电机、水轮机、风力发电机等各种机械设备中都有转子的存在。

本文将从不同角度对转子进行详细的解释和探讨。

一、转子的定义转子是机械转动部件中的一种，也称为旋转子。

它是指在电机、发电机、水轮机、风力发电机等各种机械设备中，随着电磁场或水力场等作用力的变化而旋转的部分。

转子的主要作用是将电能、水能、风能等转换为机械能，从而驱动发电机、水轮机、风力发电机等设备的转动。

二、转子的结构转子一般由铁芯、绕组、轴承等部分组成。

铁芯是转子的主要组成部分，它由多个片状铁心叠合而成，中心部分为空心，以便于轴承的安装。

绕组则是铜线或铝线绕制成的线圈，被固定在铁芯上。

轴承则是支撑转子的重要部件，它可以保证转子的稳定性和旋转顺畅。

三、转子的分类根据不同的分类标准，转子可以分为以下几种：1.按照能源类型分类根据不同的能源类型，转子可以分为电动转子、水动转子、风动转子等。

2.按照结构形式分类根据不同的结构形式，转子可以分为铸造转子、钢制转子、铝制转子、铜制转子等。

3.按照旋转方向分类根据不同的旋转方向，转子可以分为顺时针转动转子和逆时针转动转子。

四、转子的工作原理在电机、发电机、水轮机、风力发电机等机械设备中，转子的工作原理都是基于电磁感应原理或水力力学原理。

以电机为例，当电流通过绕组时，会在铁芯中产生磁场。

由于磁场的作用力，转子会受到作用力的影响而旋转。

这就实现了电能向机械能的转换。

五、转子的应用领域转子广泛应用于各种机械设备中，例如电机、发电机、水轮机、风力发电机、汽车发动机等。

在电机的应用中，转子是电机的核心部件之一，它的性能直接关系到电机的功率、效率等指标。

在发电机的应用中，转子是发电机中的旋转部分，它的旋转速度决定了发电机的输出电压和频率。

在水轮机和风力发电机的应用中，转子则是将水能、风能转换为机械能的重要部分。

综上所述，转子是机械工程领域中的一个重要概念，它在各种机械设备中都有着广泛的应用。

压铸机结构及原理压铸机是一种常见的金属加工设备，用于将熔化的金属注入铸模中，形成所需的零件或产品。

它具有结构简单、操作方便、生产效率高等优点，因此广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

一、压铸机的结构压铸机一般由注射系统、温度控制系统、压紧系统、保压系统、润滑系统、电气控制系统等部分组成。

1.注射系统：注射系统是压铸机的核心部分，主要由熔融炉、喷嘴、注射缸、注射杆等组件组成。

熔融炉将金属加热到熔化温度，并保持一定的温度稳定性。

喷嘴连接注射缸和铸模，通过控制注射缸的运动来控制金属的注入。

2.温度控制系统：温度控制系统用于控制熔融炉的加热温度，确保金属能够达到适宜的熔化温度，并保持一定的恒定温度。

温度控制系统通常由温度传感器、控制器、加热元件等组成。

3.压紧系统：压紧系统用于保证铸模的稳定性和密封性。

它通常由压力缸、活塞、压紧板等部分组成。

压力缸通过活塞的运动产生一定的压力，使铸模能够紧密地固定在压铸机上。

4.保压系统：保压系统用于在注射完成后，保持一定的压力，确保零件在凝固过程中能够保持形状和密度。

保压系统通常由保压缸、保压插头等部分组成，通过操纵保压插头的运动来实现保压过程。

5.润滑系统：润滑系统主要用于减少摩擦和磨损，保证各个部件能够顺利运行。

润滑系统通常由润滑油箱、润滑泵、润滑管路等组成。

6.电气控制系统：电气控制系统用于控制和监控压铸机的运行状态。

它通常由主控制面板、电气元件、传感器等部分组成。

二、压铸机的工作原理压铸机的工作原理可以简要概括为以下几个步骤：1.加热金属：首先，将金属加热到适宜的熔化温度，通常使用熔融炉进行加热，并通过温度控制系统保持恒定的温度。

2.注射：在金属达到熔化温度后，通过控制注射缸的运动，将熔化的金属注入铸模中。

注射缸前进时，金属从喷嘴流入模腔，填充整个模腔空间。

3.固化：注射完成后，保持一定的压力，进行保压，使金属在凝固过程中保持形状和密度。

保压完成后，金属开始凝固。

铸铝加热板内部结构铸铝加热板是一种常见的加热设备，其内部结构主要由铸铝加热板本体、加热元件、温度控制器和电源等组成。

下面将从这几个方面详细介绍铸铝加热板的内部结构。

一、铸铝加热板本体铸铝加热板本体是整个设备的主体部分，其主要作用是提供加热面积和支撑加热元件。

铸铝加热板本体通常由铸铝合金材料制成，具有良好的导热性和耐腐蚀性。

在制造过程中，通常采用铸造工艺，将铸铝合金熔化后倒入模具中，经过冷却后形成铸铝加热板本体。

二、加热元件加热元件是铸铝加热板的核心部分，其主要作用是将电能转化为热能，使铸铝加热板表面产生热量。

常见的加热元件有电热丝、电热管、发热体等。

其中，电热丝是一种较为常见的加热元件，其优点是加热速度快、加热均匀，但缺点是易受损坏。

电热管则具有较高的耐压性和耐腐蚀性，但加热速度较慢。

发热体则是一种新型的加热元件，具有加热速度快、加热均匀、耐腐蚀等优点。

三、温度控制器温度控制器是铸铝加热板的重要组成部分，其主要作用是控制加热元件的加热温度，保证铸铝加热板表面的温度稳定在设定值范围内。

常见的温度控制器有PID控制器、智能温控仪等。

其中，PID控制器具有控制精度高、稳定性好等优点，但需要手动调节参数；智能温控仪则具有自动调节参数、显示温度等功能，但价格较高。

四、电源电源是铸铝加热板的能量来源，其主要作用是为加热元件提供电能。

常见的电源有交流电源和直流电源。

其中，交流电源具有电压稳定、电流大等优点，但需要配合变压器使用；直流电源则具有电压稳定、电流小等优点，但需要配合整流器使用。

综上所述，铸铝加热板的内部结构主要由铸铝加热板本体、加热元件、温度控制器和电源等组成。

其中，加热元件是铸铝加热板的核心部分，温度控制器是保证加热温度稳定的关键，电源则是为加热元件提供能量的重要组成部分。

在使用铸铝加热板时，需要根据具体情况选择合适的加热元件、温度控制器和电源，以保证加热效果和安全性。

1.适用范围本守则适用于H80-355三相异步电动机及派生系列电动机的转子铁芯压铸。

2.材料2.1铝 AL 99.72.2净化剂2.3涂料、胶体石墨2.4石棉纸(0.2-0.5mm)3.设备及工具3.1熔铝炉（电炉）3.2保温炉3.3压铸机3.4压铸模、假轴3.5铸钢坩锡3.6工具：浇铝勺、捞渣勺、扳手、手锤、扁铲、锉刀等。

3.7平衡吊4.工艺准备4.1熔铝4.1.1铸钢坩锅、熔铝前经80-150温度范围进行2-4小时。

4.1.2当坩锅加热到呈暗红色后，将已预先加热的铝锭分两次加入锅内（回炉铝的加入量应不大于10%）4.1.3当铝温达到760℃时进行净化处理，把烘焙干燥的氯化纳（为铝液重量的0.1-0.5%）量入已预热的钟罩内，沉入铝液底部搅动，等气泡上升停止时取出，用捞勺将液面的渣子清除干净。

4.1.4将铝液倒入保温炉内保温，温度控制在780-790℃范围。

4.2定位选片4.2.1根据工作指令，核实冲片的型号及规格。

4.2.2理片时要求冲片毛刺方向一致，不允许有乱片及缺角，将标记槽对齐后，按图纸要求称好重量，用细铁丝扎好。

4.2.3将理好的冲片分别以20-30mm一迭的冲片全部套入假轴上，并插入槽口刀，保证槽口整齐（铁芯高度较高，外径较大的转子必须先用压力机预压，视其高度，再合模压铸），保证准确的铁芯高度。

4.3工艺准备4.3.1压铸前，压铸机的调整4.3.1.1检查压铸机各执行机构动作是否正常、准确、灵活、蓄能器供液装置的压力表（即氮气的压力表9-10kg）指示压力是否符合要求。

4.3.1.2根据被压转子的规格来调整内浇口速度（10-15M/S），压射比压（15-20MPa）开模行程及各行程开关的位置。

4.3.2压铸模的安装调整4.3.2.1检查模具有无损坏，风叶、平衡柱、排气通道是否有堵塞。

4.3.2.2将压铸模下模安装在辅机的拖板上，上模通过T型槽螺栓与活动横梁坚固，并均匀涂刷石墨油剂。

压铸机基本结构压铸机是一种用于铸造金属制品的机械设备，其基本结构由以下几个部分组成：机架、铸造系统、液压系统、控制系统和辅助系统。

1. 机架：机架是压铸机的支撑结构，通常由铸铁或钢材制成。

它的主要作用是提供稳定的支撑和保持各个部件的相对位置关系。

机架上通常还安装有操作面板、控制开关和显示屏等操作控制元件。

2. 铸造系统：铸造系统是压铸机的核心部分，包括模具、注射系统和压力系统。

模具是用来制造铸件的工具，通常由两个或多个模具组成。

注射系统由注射筒和注射活塞组成，它的作用是将熔化的金属注入模具中。

压力系统通过液压缸提供所需的压力，将熔化的金属充实到模具中，确保铸件的密实性和形状精度。

3. 液压系统：液压系统是控制压铸机各个部件运动的动力来源，主要由液压泵、液压阀和液压缸等组成。

液压泵负责将液压油从油箱中抽取，并通过液压阀控制液压油的流动方向和压力大小。

液压缸则根据液压系统的指令，驱动机械部件进行运动，如开合模具、注射活塞的前后移动等。

4. 控制系统：控制系统是压铸机的智能化部分，主要由PLC（可编程逻辑控制器）和触摸屏等组成。

PLC是一个可编程的电子设备，可以根据预设的程序控制压铸机的运行，实现各个动作的协调和顺序控制。

触摸屏则是人机交互界面，通过它可以设置工艺参数、监控生产过程和进行故障诊断等操作。

5. 辅助系统：辅助系统包括冷却系统、润滑系统、气动系统和电气系统等。

冷却系统用于控制压铸过程中的温度，保证铸件的质量。

润滑系统则负责给机械部件提供润滑油，减少磨损和摩擦。

气动系统用于控制压铸机的气动元件，如气缸和气动阀等。

电气系统负责控制电动机和各种传感器的运行，确保压铸机的正常工作。

压铸机的基本结构是由机架、铸造系统、液压系统、控制系统和辅助系统等部分组成。

这些部分相互配合，完成金属铸造的全过程。

压铸机在现代工业中具有广泛的应用，可以制造出各种形状复杂的金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳等。

随着科技的发展，压铸机的结构和性能也在不断改进和创新，以适应不断变化的市场需求。

目录1.绪言 (3)2.设备参数 (3)2.1．机组使用环境条件 (3)2.2 产品技术条件 (5)2.3.设备尺寸参数 (5)2.4.设备其它条件 (6)2.5设备技术参数 (6)2.6.操作人员要求 (8)3．设备的组成描述及主要技术参数 (9)3.1.机组组成........................................................................................... 错误!未定义书签。

3.2．出铝溜槽 (9)3.3.水平铸造机（附图三） (10)3.4. 扶接锭装置（附图六） (18)3.5.冷却输送机（附图七） (21)3.6.堆垛机（附图八） (22)3.7.成品运输机 (27)3.8.液压系统（附图十） (29)3.9.气动系统 (32)3.10.电气说明 (36)4.机组的操作说明 (37)4.1机组正常情况下的运行顺序 (37)4.2.机组正常情况下的关机顺序 (38)4.3.机组的操作顺序流程图（其中“1”表示开关闭合，“0”表示开关断开） (38)4.4.机组自动运行时的动作描述 (43)4.5.机组自动操作说明 (48)4.6.机组半自动操作说明 (48)4.7.机组手动操作 (49)5.保养与维修 (50)5.1.总则 (50)5.2.液压系统的维修、保养与调试。

(52)5.3.气动系统的保养、维修与调试 (59)5.4.电气系统 (60)5.5.常见故障的诊断与处理 (60)5.6.定期检查及检查方法 (67)5.7.注意事项 (78)6.主要备件清单 (78)6.1.轴承元件 (78)6.2.液压系统元件清单 (81)6.3.气动系统元件清单 (82)6.4.铸机链轮、链条 (83)20kg铝锭铸造机组技术说明书1.绪言20kg铝锭铸造机组为一普通铝锭连续铸造的自动化生产线。

金属铝水从混合炉出来，经溜槽和分配器注入水平式的铸造机上铸模而凝固成型。

铸铝加热器原理引言：铸铝加热器是一种常见的工业加热设备，它通过加热铸铝元件来实现物体的加热。

铸铝加热器具有结构简单、加热效率高、使用寿命长等优点，被广泛应用于各个领域。

本文将详细介绍铸铝加热器的原理及其工作过程。

一、铸铝加热器的结构和原理铸铝加热器通常由加热元件、外壳、绝缘材料、控制装置等组成。

加热元件是铸铝加热器的核心部件，它通常由铸铝材料制成。

铸铝材料具有良好的导热性和电热性能，能够快速将电能转化为热能。

外壳是保护加热元件的外部结构，通常采用金属材料制成，能够有效地隔离外界环境和加热元件，避免能量的损失和安全事故的发生。

绝缘材料主要用于隔离加热元件和外壳，防止漏电和电磁泄漏。

控制装置用于监控和调节加热器的工作温度和加热时间，确保加热器的稳定工作。

二、铸铝加热器的工作过程铸铝加热器的工作过程可以分为加热和保温两个阶段。

首先，通过控制装置对加热元件施加电流，使其产生热量。

铸铝材料的导热性能使得热量能够快速传递到整个加热元件，并传递给待加热物体。

在加热过程中，控制装置会根据设定的温度要求对加热器进行调节，保持加热元件稳定的工作温度。

当待加热物体达到设定的温度后，控制装置会自动将电流断开，进入保温状态。

在保温状态下，加热器仍然会持续地释放热量，以维持待加热物体的温度。

当待加热物体的温度降低到设定的保温温度下限时，控制装置会再次通电，重新开始加热。

三、铸铝加热器的应用领域铸铝加热器由于其高效、稳定的加热性能，被广泛应用于各个领域。

在工业生产中，铸铝加热器常用于熔融金属、塑料加热、真空烧结等工艺。

在家电领域，铸铝加热器常用于电饭煲、电水壶、烤箱等设备中。

此外，铸铝加热器也被应用于医疗、冶金、化工等行业。

结论：铸铝加热器是一种常见的工业加热设备，它通过加热铸铝元件来实现物体的加热。

铸铝加热器的工作原理是将电能转化为热能，通过加热元件将热能传递给待加热物体。

铸铝加热器具有结构简单、加热效率高、使用寿命长等优点，被广泛应用于各个领域。

大型电机转子离心铸铝工艺介绍投稿邮箱：*******************摘要结合生产实际，论述了大型电机采用离心铸铝转子制造过程中离心机的改造、离心铸铝各工艺参数的确定、模具结构的设计等。

通过此番对大型电机离心铸铝工艺的研究，为大直径铸铝转子制造奠实了基础。

提高生产效率，降低电机制造成本，是公司在激烈的竟争中立于不败之地的关键。

众所周知，铜条转子制造成本高，周期长，难度大；而铸铝转子成本低，生产周期短。

采用铸铝转子取代铜条转子，即节约大量铜排，又降低了电机的制造成本，同时提高了生产效率，缩短供货周期，提高市场占有率，保证电机运行稳定性。

近来，我公司为了满足市场需求，在满足性能要求的前提下，采用铸铝转子替代铜条转子。

为保证大型电机制造质量，必须尽快完善大型电机转子离心铸铝制造工艺。

结合1000kW-4P电机铜条转子改为铸铝转子，研讨了转子离心铸铝工艺。

1 结构转子外径φ1030mm、端环外径φ1022mm、端环内径φ830mm、端环厚120mm、轴孔φ590 mm，铁心长1100mm，转子总重3.6T，其中铝水净重426kg。

转子装夹高度尺寸为1700mm。

2 工艺确定此大型铸铝转子，国内外都属首次生产，既无成熟经验可借鉴，又无资料可查。

经反复研究和分析，精心拟定了一整套离心浇铸工艺实施方案。

其中包括设备改制、工艺参数确定和工装结构确定等。

2.1 设备改制离心机是产生离心力的来源，离心力的大小和离心机的转速是否合理是决定铸铝转子质量的重要因素。

原有离心机最大承载重量3T，而该电机转子铁心与铸铝轴的重量就已接近5T。

底盘外径及装夹高度和离心机承重等各项远远满足不了生产条件。

经过反复研究论证，除满足该台转子直径外，同时兼顾我公司现有产品，确定离心机承重8T，底大盘直径为φ1200mm，另作一个辅助工作台，最大外径可扩大到φ1500 mm。

这样可兼顾小直径铸铝转子和大直径铸铝转子的要求。

扩大了设备的使用范围，提高了利用率。

铝棒铸造机原理
铝棒铸造机原理是利用铝棒的熔化和凝固过程，将铝棒加热至熔化温度，然后通过注射器将熔化的铝液注入铸造模具中，经过冷却硬化形成铝棒的过程。

具体的工作流程如下：
1. 将所需铝棒材料放入炉中进行加热，通常采用电加热方式将铝棒加热至熔化温度，使其成为流动的铝液。

2. 准备好铸造模具，模具一般为双模具结构，上下模具可以互相分离和结合。

同时，在模具中设置好铝棒的外形及尺寸。

3. 当铝液温度达到熔化温度时，用注射器将铝液注入铸造模具中，注入的速度和压力需要控制，以充分填充模具，避免产生气孔等缺陷。

4. 注入后，待铝液冷却凝固，形成固态铝棒结构。

通常是通过水冷却模具的方式来加速冷却过程。

冷却过程中，铝液会逐渐凝固，形成一根完整的铝棒。

5. 当铝棒完全凝固后，打开模具，取出铝棒，并进行后续加工和处理。

需要注意的是，铝棒铸造机需要控制好温度、注入速度和压力等参数，以确保铝棒的质量和形状。

同时，在冷却过程中，也需要避免过快或过慢的冷却速度，以免产生内部应力和缺陷。

铸铝转子技术条件
铸铝转子的技术条件包括：
1. 原材料选择：选择纯度高、组织均匀的铝合金材料作为铸造原材料，常用的有A356、A380等铝合金。

2. 铸造设备：需要具备高温熔炼能力的熔炉，以及铸造机床、模具等设备，确保转子可以正常铸造。

3. 模具设计：根据转子的形状和结构设计模具，保证在铸造过程中转子形状的准确度和表面光洁度。

4. 铸造工艺控制：控制熔炼温度、保持熔融铝合金的温度稳定，避免过热或过冷导致铸造缺陷。

5. 铸造参数控制：控制金属液体的流动速度、注入口的设计等参数，确保铸造过程中金属流动的平稳和充分填充模具。

6. 热处理工艺：对铸造后的转子进行适当的热处理，提高材料的强度和硬度，以满足使用要求。

7. 表面处理：对铸造后的转子进行清理、打磨、喷涂等表面处理，提高转子的表面质量和耐腐蚀性。

8. 检测和质量控制：通过物理、化学和机械等多种方法对铸铝转子进行检测，确保产品质量符合要求。