机械加工通用技术规范

河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1.范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工。

2.规范引用文件GB4863-85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104-2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3.加工前的准备3.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。

3.2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。

3.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。

对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。

按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。

3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。

3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。

3.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。

加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。

4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

4.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。

4.2 工件的装夹。

4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具相对位置。

4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。

4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。

若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面;f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。

机械装配通用技术要求XXXX有限公司机械装配通用技术要求1 范围本文件规定了机械产品装配过程中的基本术语及装配过程的一般要求。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检验的逐批检验抽样计划GB/T 11368 齿轮传动装置清洁度GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度GB/T 11365 锥齿轮和锥双面齿轮精度3 术语与定义3.1 装配按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

3.2 总装把零件和部件装配成最终产品的过程。

3.3 清理用锉刀或油石修正零件的飞边、毛刺的工艺过程。

3.4 清洗用煤油或水质清洗剂清洗零件的工艺过程。

3.5 齿侧间隙齿轮副工作表面法线方向的距离。

3.6 配作以已知工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个或两个以上工件组合在一起加工的方法。

4 一般要求4.1 凡待装配的零件和部件（包括外购件和外协件），必须具有检验部门的合格证明方能进行装配。

4.2 凡已涂漆的零部件，在油漆干透之前不得进行装配；4.3 零部件在装配前，必须检验砂型、铁屑、飞边、毛刺、油污、灰尘、泥沙等杂物是否清除干净。

其配合面及摩擦面，不允许锈蚀、划痕、碰伤及检验时所划的标记。

配合面应用清洗剂或油（煤油、柴油、汽油）清洗，干后根据情况涂适量的润滑油（脂）。

零件的油孔、油槽应清洁畅通。

4.4 对于装油嘴的螺纹孔，在装配前必须提前攻出，油路在装配前必须用压缩空气吹净。

然后用油枪注入润滑油、脂，看是否畅通，直至见清洁润滑油、脂为止。

4.5 各种密封装置装配前，接触面必须涂以润滑油，毛毡圈需浸油后方可装入，装配后注入适量机油。

4.6 用虎钳夹工件时，凡对有粗糙度要求的表面必须用配钳口，或其他软金属代替钳口，以免工件夹出伤痕。

机加工通用技术要求1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。

本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。

本标准不适用于钣金加工。

2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

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GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。

河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。

范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。

加工前的准备3。

1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。

3。

2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。

3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。

3。

4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。

对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。

按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。

3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。

3。

6 工艺装备不得随意拆卸和更改。

3。

7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。

加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。

4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。

1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。

4.2 工件的装夹。

4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。

2。

2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。

4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。

若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。

汽车与交通学院机械设计通用技术规范青岛理工大学汽车与交通学院2012.81范围本技术规范规定了汽车与交通学院机械设计图样通用技术要求和设计规范。

2 引用标准GB/T 12-1988 半圆头方颈螺栓GB/T35-1988 小方头螺栓B级GB/T 5780~5784-1986 六角头螺栓GB/T 899-1988 双头螺栓bm=1.5dGB/T 901-1988 等长双头螺柱B级GB/T 3098.1-1982 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T 3098.2-1982 紧固件机械性能螺母GB/T 3098.4-1986 紧固件机械性能——细牙螺母GB/T 6170-1986 I型六角螺母A和B级GB/T 6172-1986 六角薄螺母A和B级倒角GB/T 6179-1986 I型六角开槽螺母C级GB/T 6181-1986 六角开槽薄螺母A和B级GB/T 822-1988 十字槽圆柱头螺钉GB/T 827-1986 标牌铆钉GB/T 867-1986 半圆头铆钉GB/T 879-1986 弹性圆柱销GB/T 197-1981 普通螺纹公差与配合（直径1~355mm）GB/T 91-1986 开口销GB/T 119-1986 圆柱销GB/T 93-1987 标准型弹簧垫圈GB/T 95-1985 平垫圈——C级GB/T 97.1-1985 平垫圈——A级GB/T 97.2-1985 平垫圈倒角型——A级GB/T 854-1988 单耳止动垫圈GB/T 858-1988 圆螺母用止动垫圈GB/T 886-1986 轴肩挡圈GB/T 893.1-1986 孔用弹性挡圈——A型GB/T 893.2-1986 孔用弹性挡圈——B型GB/T 894.1-1986 轴用弹性挡圈——A型GB/T 894.2-1986 轴用弹性挡圈——B型GB/T 895.1-1986 孔用钢丝挡圈GB/T 895.2-1986 轴用钢丝挡圈GB/T 276-1994 滚动轴承深沟球轴承外型尺寸GB/T 283-1994 滚动轴承圆柱滚子轴承外型尺寸GB/T 292-1994 滚动轴承角接触球轴承外型尺寸GB/T 297-1994 滚动轴承圆锥滚子轴承外型尺寸GB/T 301-1995 滚动轴承推力球轴承外型尺寸GB/T 308-1989 滚动轴承钢球GB/T 309-1984 滚动轴承滚针GB/T 699-1988 优质碳素结构钢技术条件GB/T 700-1988 碳素结构钢GB/T 3277-1991 花纹钢板GB/T 11251-1989 合金结构钢热轧厚钢板GB/T 704-1988 热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 708-1988 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 709-1988 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 710-1991 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 711-1988 优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带GB/T 716-1991 碳素结构钢冷轧钢带GB/T 912-1989 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 3274-1988 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 11253-1989 碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带GB/T 3522-1983 优质碳素结构钢冷轧钢带GB/T 3639-1983 冷拔或冷轧精密无缝钢管GB/T 905-1994 冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外型、重量及允许偏差GB9787-88 热轧等边角钢尺寸,外形,重量及允许偏差GB9788-88 热轧不等边角钢尺寸,外形,重量及允许偏差GB/T3639-2000 冷拔或冷轧精密无缝钢管GB/T3094-2000 冷拔异型钢管GB/T 1527-1997 铜及铜合金拉制管GB/T 8162-1987 结构用无缝钢管GB/T 3880-1997 铝及铝合金轧制板材GB/T 2041-1989 黄铜板GB/T 3191-1998 铝及铝合金挤压棒材GB/T 11352-1989 一般工程用铸造碳钢件GB/T 9439-1988 灰铸铁件GB/T 1173-1995 铸造铝合金GB/T 1176-1987 铸造铜合金技术条件GB/T 1348-1988 球墨铸铁件GB/T 14667.1-1993 粉末冶金铁基结构材料第一部分烧结铁、烧结碳钢、烧结铜钢、烧结铜钼钢GB/T 343-1994 一般用途低碳钢丝GB/T 4358-1995 重要用途碳素弹簧钢丝GB/T 4423-1992 铜及铜合金拉制棒GB/T 5330-1985 工业用金属丝编织方孔筛网GB/T 5574-1994 工业用橡胶板GB/T 10802-1989 软质聚氨脂泡沫塑料GB/T 8948-1994 聚氯乙烯人造革GB/T 539-1995 耐油石棉橡胶板GB/T 1804-1992 一般公差线性尺寸的未注公差GB 3452.1-1992 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差GB 5911-1986 转向盘尺寸GB/T 6414-1986 铸件尺寸公差GB/T 9877.1-1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第一部分：内包骨架旋转轴唇形密封圈GB/T 10701-1989 石英玻璃热稳定性检验方法GB/T 11334-1989 圆锥公差GB/T 11335-1989 未注公差角度的极限偏差GB/T 9328-1988 汽车拖拉机用低压电线GB 5763 -1998 汽车用制动器衬片GB/T 5764-1998 汽车用离合器面片GB/T5378 摩托车和轻便摩托车道路试验总则GB5948-1998 摩托车白炽丝光源前照灯配光性能GB7258-1997 机动车运行安全技术条件GB/T14212-1993 摩托车链条GB/T2983-1997 摩托车轮胎系列GB 13202一91 摩托车轮辋系列JB/T 3588-1994 滚动轴承满装滚针轴承外形尺寸和公差JB/T 7918-1997 滚针轴承、向心滚针和保持架组件JB/T 7940.1-1995 直通式压注油杯JB/T 7940.2-1993 接头式压注油杯JB/T 8139-1995 公路车辆用低压电缆（电线）HG/T 2196-1991 机动车辆用橡胶材料HG/T 2349-1992 聚酰胺1010树脂HG/T 2491-1993 汽车用输水橡胶软管HG/T 3037-1988 输送常规石油基燃油用橡胶软管HG/T 3041-1989 3A分子筛QC/T 71一93 摩托车轮辋技术条件QC/T 265-1999 汽车产品零部件编号规则QC/T10-1992 汽车用车速里程表QC/T12-1992 汽车用燃油表QC/T224-1997 摩托车和轻便摩托车发动机通用技术条件QC/T230-1997 摩托车和轻便摩托车空气滤清器技术条件QC/T235-1997 摩托车和轻便摩托车排气消音器技术条件Q/QM1088-1999 摩托车包装QM-J8017-87 油漆QM-J8070-90 镀铬QM-J8041-87 镀锌JB/T4282-1992 摩托车铅酸蓄电池QC/T 267-1999 汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T 268-1999 汽车冷冲压零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T 270-1999 汽车钢模锻造零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T 383-1999 六角头锥形磁性螺塞QC/T 384-1999 方槽锥形磁性螺塞QC/T 518-1999 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩YB/T 5132-1999 合金结构钢薄钢板QB 1316-1991 封套纸板JC 69-1982 衬垫石棉纸、板Q/FT B013-2000 车辆产品图样格式与要求3.通用技术要求3.1图样未注时应遵循的技术要求3.1.1 未注尺寸公差（超出规定的、均应标注，下同）。

机械装配通用技术规范1、目的1.1、使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标。

1.2、使本公司产品的机械装配符合行业标准。

1.3、使公司机械人员在进行机械装配作业时有章可循。

2、范围本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。

3、作业前准备3.1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

3.2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

3.3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。

3.4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

4、基本规范4.1、必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

4.2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

4.3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4.4、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。

4.5、装配过程中零件不得磕碰、划伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

4.6、相对运动的零件，装配时接触面应加润滑油（脂）。

在加润滑油之前保证表面清洁。

4.7、相配零件的配合尺寸要准确。

4.8、各零、部件装配后相对位置应准确，无特殊要求的，必须保证无明显偏差。

4.9、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

4.10、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

1. 零件去除氧化皮。

2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，HRC5〜55。

5.零件进行高频淬火，350〜370C回火，HRC4&45。

6.渗碳深度0.3mm 7. 进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差± 0.5mm。

10. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5b 12.未注倒角均为2X45°。

13.锐角倒钝。

14. 各密封件装配前必须浸透油。

15. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3 ，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

机械装配通用技术规范1、目的1.1 使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标。

1.2 使本公司产品的机械装配符合行业标准。

1.3 使公司机械人员在进行机械装配作业时有章可循。

2、范围本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。

3、作业前准备3.1 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

3.2 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

3.3 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。

3.4 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

4、基本规范4.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

4.2 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

4.3 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。

4.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。

4.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

4.6、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

在加润滑油之前保证表面清洁。

4.7、相配零件的配合尺寸要准确。

4.8 各个零部件装配后相对位置应准确，无特殊要求的，必须保证无明显偏差。

4.9、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

4.10、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。

粮油加工机械通用技术条件装配技术要求(LS/T3501.3—1993)1主题内容与适用范围本标准规定了粮油加工机械产品装配的一般技术要求。

本标准适用于粮油加工机械。

2一般要求2.1凡产品图样和有关技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。

2.2装配的零、部件，应是经技术检验部门检查后的合格件。

对选择装配的零部件还应进行配合尺寸的检查。

2.3外购件、协作件均应有符合质量要求的证明。

2.4装配前，所有零件表面的毛刺、飞边、切屑、油污、锈斑等必须清除。

各种箱体内部必须清理干净，并涂漆。

2.5零件装配前必须将锐边、尖角倒钝（剪刃及其他有特殊要求的零件除外）。

2.6零件装配前，必须将加工过程中使用的焊块、焊点及加工中凸台残留部门清除掉，并铲磨平整。

2.7各零件的配合面及有相对运动的表面不得有损伤。

2.8装配的部件（如配钻孔、配钻攻丝、配钻铰、配铆等）均应清除铁屑、去除毛刺。

在装配过程中不得损坏零件表面或使零件变形。

2.9装配时，各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角。

铲剔成的油槽应通过油孔中心。

2.10润滑管路和机件各部管路及气动元件，应清除管内堵塞物，并清洗干净。

管壁不得有凹痕、揉折、压扁和破裂等现象。

2.11装配时，零件相互配合的表面必须清洗干净，并涂以清洁的润滑油。

2.12手柄、把手装配时，应加粘接剂。

2.13弹簧的自由长度，不得拉长或截短。

2.14不得放入图样或技术文件中未规定的任何垫片或镶套。

2.15紧固件2.15.1规定拧紧力矩的紧固件，应用力矩扳手坚固。

2.15.2用双螺母且不使用粘接剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母之下。

2.15.3各机件上的紧固零件均须坚固，不得有松动现象。

在紧固一组螺钉（栓）时，应用力均匀，对称逐步拧紧。

2.15.4螺栓伸出螺母不得少于1牙，但一般不超过4牙。

螺钉（栓）拧紧后，孔内多余有效牙数必须多于2牙。

2.15.5沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。

2.15.6配钻铰销孔，表面粗糙度一般为▽1.6。